机械制造知识点

....第1章机械制造系统和机械制造单元1、生产过程：由原材料转化为最终产品的一系列相互关联的劳动过程的总和称为生产过程。23、机械加工工艺过程：在工艺过程中，以机械加工方法按肯定挨次逐步地转变毛坯外形、尺寸、外表层性质，直至称为合格零件的那局部过程称为机械加工工艺过程。4、机械制造系统：为完成机械制造过程所涉及的硬件、软件和人员组成的，通过制造过程将制造资源转变为产品的有机整体，称为机械制造系统。5、机械制造单元的根本组成包括工艺设备、工艺装备和制造过程。工艺设备和工艺装备共同构成机械制造单元或系统的硬件局部。6第2章金属切削机床12、在机床上，发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的。由于使用的刀具切削轨迹法：是利用刀具作肯定规律的轨迹运动来对工件进展加工的方法〔2〕成形法：是利用成形刀具对工件进展加工的方法〔3〕相切法：是利用刀具边旋转边作轨迹运动来对工件进展加工的方法〔4〕展成法：又称范成法，是利用刀具和工件作展成切削运动的加工方法。3、外表成形运动：机床上形成外表所需的刀具和工件间的相对运动，称为外表成形运动，这是机床上最根本的运动。45、依据切削加工过程所起的作用不同，外表成形运动又可分为主运动和进给运动〔1〕主运动：是使刀具的切削局部进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动。在外表成形运动中，必需有而且只能有一个主运动。切削速度是指切削刃上选定点相对工件主运〔2〕进给运动：维持切削连续的运动称为进给运动。进给速度为切削刃上选定点相对于工件瞬时进给运动的瞬时速度〔3〕合成切削运动：由同时进展的主运动速度的向量和〔4〕统称为机床的关心运动。6、机床的根本用途就是：结实地装夹工件和刀具，并把二者组合在一个统一体中；供给肯定的运动和足够的动力；使二者作外表成形运动，并通过切削过程形成所要求的加工外表。第3章金属切削与磨削加工1Vcfap

称为切削用量。磨削Vs、进给量fa〔区分于单个磨粒切p刃的切深〕称为磨削用量。2、切削速度即为主运动速度。刨削、拉削等主运动为直线运动。车削、铣削、钻削、铰削和磨削等大多数主运动则承受回转运动。切削中，主运动回转一周时刀具〔或工件〕沿fVf进给量f件上已加工外表和待加工外表的垂直距离。3、刀具材料应具备的根本性能1〕入工件〔2〕为了承受切削力和切削过程中的冲击和振动，刀具材料应有足够的强度和韧性〔3〕要求刀具材料要有好的抵抗磨损的力量〔4〕要求刀具材料在高切削温度下保持高硬度、高强度的性能，即耐热性、并有良好的抗集中、抗氧化的力量〔5〕尽量大的导热系数和小的线膨胀系数，这样由刀具传导出去的热量多，有利于降低切削温度和提高刀具的使用寿命，并可削减刀具的热变形〔6〕为便于制造刀具和有高的性价比，要求刀具材料具有良好的工艺性和经济性。456、切削、磨削液应符合以下根本要求〔〕良好的润滑性能和吸附性能〕高的导热系数、大的热容量和汽化热，具有良好的冷却作用〔3〕良好的流淌性和渗透性，在压力作用下能对工件、刀具或磨具外表起到良好的冲刷和清洗作用，并防止碎屑黏着在工件或刀具磨具外表上〔4〕具有良好的防锈性能，避开工件、机床和刀具不受四周介质的影响而发生腐蚀〔5〕无毒、无臭、不刺激皮肤，不易变质和产生泡沫，废液易处理和再生，不污染环境〔6〕易于过滤，使用过程中不会沉淀和形成硬质点〔7〕经济性好。7、切削、磨削液可分为油基和水基两大类。介于两者之间的为乳化液，兼有油基的润滑性和水基的冷却性〔1〕非水溶性切削、磨削油：它渗透性和润滑性良好〔2〕乳化型水溶性切削、磨削液：这种切削、磨削液由矿物油、乳化剂和各种添加剂组成。兼有肯定的润滑和冷却性能，但较易变质〔3〕透亮水溶性切削、磨削液：它冷却性能好但润滑性较差，并在水分蒸发后会产生结晶沉淀物。8、切削、磨削液的使用方法：浇注法、高压冷却法和喷雾冷却法。对于磨削还有渗透供液法。9、任何刀具都由工作局部和夹持局部组成。工作局部通常又分切削局部和校准〔或导向〕局部。切削局部直接从工件上切下切屑，校准局部作为刀具切削的后备局部，主要起校准、修整、瓜光和导向作用。刀具夹持局部的作用是将刀具夹固在机床上，保证刀具的正确工件位置，并承受切削力和传递切削运动和动力。10、 一般磨料砂轮由磨料加结合剂用制造陶瓷的工艺方法制成所以砂轮由磨粒结合剂和气孔三局部组成打算一般砂轮特性的五个要素分别是磨料粒度结合〔作用是将磨粒黏合在一起，使砂轮具有肯定的外形和强度、硬度〔砂轮硬度表示磨粒在磨削力作用下从砂轮外表脱落的难易程度。砂轮硬，磨粒不易脱落；砂轮软，磨粒易于脱落。一般，工件材料越硬则砂轮应选软一些〕和组织〔磨粒在砂轮总体积中所占比例越大，砂轮组织越严密，气孔越小。1、塑性材料的切削形成过程〔1材料，使其在切削区内产生弹性变形和应力。离切削刃愈近，应力愈大〔2〕随着切削运动连续进展，变形和应力不断增大〔3〕OA112〔4〕OM4向与前刀面平行，滑移终止。12、切削的三种形态：带状切屑、节状切屑和崩碎切屑。13、 积屑瘤：切削塑性金属材料时在切速不高、又能形成带状切屑的状况下切屑沿前刀面流出，并伴随猛烈的摩擦。这使切屑的流淌速度降低，温度上升。在大的挤压力的作用下，会使切屑底层金属与前刀面的外摩擦超过分子间结合力，一些金属材料冷焊黏附在前刀面切刃四周，渐渐形成硬度很高的瘤状楔块，成为积屑瘤。积屑瘤对粗加工有利，而对精加工有害。14、 加工硬化在金属切削过程中因刀具和工件外表的剧烈挤压和摩擦使已加工表面层的塑性变形格外猛烈，晶格破坏，表层硬度提高，这种现象称为加工硬化。刀具和工件外表的剧烈挤压和摩擦，以及切削热的作用，使已加工外表上常有剩余应力存在。剩余拉应力易使加工外表产生裂纹，降低零件的疲乏强度。零件外表各局部的剩余应力分布不均匀，则会使工件产生变形。15间的摩擦力。这些力形成切削力。16、切削热：切削时消耗能量的98%~99%转换为热能，这热称为切削热。加工中应尽量削减切削热的产生。17条件所打算。切削热产生的越多，传出的越慢，则切削温度越高。但凡增大切削力和切削功率的因素都会使切削温度上升。而有利于切削热传出的因素都会降低切削温度。1、 影响切削温度的因素〔〕切削用量的影响：切削速度对切削温度影响最大〔2〕刀具几何参数的影响：前角增大，使切屑变形程度减小，产生的切削热削减，切削温度下降。主偏角减小，使切削宽度增大，散热面积增加，故切削温度下降〔3〕工件材料的影响工件材料的强度硬度等力学性能提高时产生的切削热增多切削温度上升；工件材料的热导率越大，通过切屑和工件传出的热量越多，切削温度下降〔4〕刀具磨损的影响：刀具后刀面磨损量增大，切削温度上升；磨损量到达肯定值后，对切削温度的影响加剧切削速度越高刀具磨损对切削温度的影响就越显著〔5〕切削液的影响：浇注切削液对降低切削温度有明显效果。切削液的热导率、比热容和流量越大，切削温度越低。切削液本身温度越低，其冷却效果越显著。1、 刀具磨损的形式〔〕前刀面磨损：切削塑性材料时，切削在前刀面上剧烈摩擦会在前刀面上形成月牙洼磨损〔2〕后刀面磨损：第三变形区内后刀面与工件间接触压力很大的摩擦导致后刀面磨损。因刀尖局部强度低、散热差，磨损比较严峻；后刀面磨损带的中间局部则磨损比较均匀。20于工件材料中硬质点的刻划作用引起的，后者则是黏结、集中、腐蚀等引起的〔1〕磨料磨损：工件材料中的杂质和组织中的碳化物、氮化物、氧化物等硬质点在刀具外表刻划出沟纹而造成的磨损称为磨料磨损。在低速切削时磨料磨损是刀具磨损的主要缘由。黏结磨损：指刀具与工件材料接触到达原子间距离时所产生的黏在一起的现象，又称为冷焊〔3〕刀具与工件材料中的化学元素有可能相互集中，使化学成分发生变化，减弱刀具材料的性能，加速磨损过程〔4〕化学磨损：在肯定温度下，刀具材料与某些四周介质起化学作用，在刀具外表形成一层硬度较低的化合物，而被切屑带走，加速刀具磨损。2、刀具的磨损过程等缺陷，而且切刃锐利，与加工外表接触面积较小。这一阶段后刀面的凸出局部很快被磨平，刀具磨损很快〔2〕正常磨损阶段：经过初期磨损后刀具粗糙外表已经磨平，缺陷削减，刀具进入比较缓慢的正常磨损阶段。后刀面的磨损量与切削时间近似地成比例增加。该阶段时间较长〔3〕急剧磨损阶段：当刀具的磨损带到达肯定限度后，切削力和切削温度快速增高。磨损速度急剧增加。为了合理使用刀具，保证加工质量，应当在该阶段发生之前准时换刀。22准。刃磨后的刀具自开头切削直到磨损量到达磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。一般切削速度越高刀具使用寿命越低。刀具材料的耐热性越低，切削速度对刀具使用寿命的影响越大。2、磨削加工与切削比较具有如下特点〔1〕也格外微小，能够进展很小砂轮切深的磨削，获得高的加工精度和外表质量〔2〕矿物质磨粒具有很高的硬度，可以对各种材料、特别是高硬度材料进展加工，所以磨削一般又是零件热处理后的最终加工方法〔3〕由于砂轮的磨削速度很高和每个磨粒的切削路程很短，每个磨粒的切削过程都是格外短暂的瞬时高温高压条件下的材料变形过程，磨削机理与一般切削有较大区分〔4〕砂轮上每个磨粒的切刃外形和切削角度都不一样，并由于磨粒的磨损和脱落还在随时变化。另外，磨削是一个格外简单的过程，可变影响3024耕犁阶段只消耗能量而不产生有效的材料去除，所以应尽量减小这两个阶段。25精度。前者称为修锐，后者称为整形。26、工件材料的切削加工性：指在肯定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。工件材料的切削加工性通常可用以下几个指标来衡量〔1〕以刀具使用寿命来衡量2〕以切削力和切削温度来衡量〔3〕以加工外表质量来衡量〔4〕以断屑性能来衡量。2、刃倾角的作用〔〕影响切削刃的锐利性2〕影响刀头强度和散热条件3〕切削力的大小和方向〔4〕影响切屑流出方向。28效率的前提下，使ap、f、vc的乘积最大，工序的切削时间最短。粗加工时，一般先依据刀具使用寿命的限制确定切削用量，之后再验算系统刚度、机床与刀具的强度等是否允许。精加工时则主要按外表粗糙度和加工精度要求确定切削用量。2、 超周密磨削的特点1超周密磨床是超周密磨削的关键〔〕超周密磨削是一超微量切除加工〔3〕超周密磨削是一个系统工程。第4章机床夹具1、工件的定位：在机床上加工工件时，为了保证工件被加工外表的尺寸、几何外形和相互位置精度等要求，必需使工件在机床上占有正确的位置，这一过程称为工件的定位。工件的夹紧：为使该正确位置在加工过程中不发生变化，就需要使用特别的工艺方法将工件夹紧压牢，这一过程称为工件的额夹紧。工件的装夹：从定位到夹紧的全过程称为工件的装夹。机床夹具：用于装夹工件和工艺装备称为机床夹具。23、机床夹具的主要作用〔〕保证加工精度〕提高劳动生产率3〕要求和减轻工人的劳动强度〔4〕扩大机床的加工范围。4、机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀和引导元件、夹具体、其它元件。应当指出，并不是每台夹具都必需具备上述各组成局部。但一般说来，定位元件、夹紧装置和夹具体是每一夹具都应具备的根本组成局部。5〔1〕通用夹具：一般作为通用机床的附件供给，使用时无需调整或稍加调整就能适应多种工件的装夹〔2〕专用夹具：是为某一特定工件的特定工序而特地设计制造的，因而不必考虑通用性〔3〕通用可调夹具与成组夹具：都是依据经过适当调整可屡次使用的原理设计的。这两种夹具的区分是：通用可调夹具的加工对象不很确定；其可更换或可调整局部的设计应有较大的适应性；而成组夹具是按成组工艺的分组，为一组工件而设计的，加工对象较确定，只要范围能适应本组工件即可〔4〕组合夹具：由一套预先制造好的标准原件组装而成的专用夹具。6、六点定位原理：夹具上按肯定规律分布的六个支撑点可以限制工件的六个自由度，其中7重复定位：假设定位方案中有些定位点重复限制了同一个自由度，这样的定位称为重复定位或过定位。欠定位：假设工件定位方案中定位点少于应当限制的自由度数，因而实际上某些应当限制的自由度没有限制，工件定位缺乏。这种状况称为欠定位。欠定位是不允许的。局部定位：在保证加工要求前提下有时并不需要完全限制工件的六个自由度，不影响加工要求的自由度可以不限制，这称为局部定位。8第5章制造质量分析与掌握1、零件的制造质量是指零件的加工精度和外表质量两局部。2、机械加工精度：指零件经机械加工后的实际几何参数〔尺寸、外形、外表相互位置〕与零件的抱负几何参数相符合的程度。加工精度包括尺寸精度、外形精度和位置精度。3、加工误差：经加工后零件的实际几何参数与抱负零件的几何参数的偏离程度，称为加工误差。4、尺寸精度：是对零件加工精度的根本要求，设计人员依据零件在机器中的作用与要求对零件的尺寸精度制定了一些几何参数，它包括直径公差、长度公差和角度公差等。567、工艺系统：机械加工时，是将刀具和工件安装在机床和夹具上进展的，它们构成了一个完整系统，称为工艺系统。8、原理误差：由于在加工中由于承受了近似加工运动或近似的刀具切刃外形轮廓而产生的误差。原理误差不能通过提高机床和刀具的制造精度来消退。9、误差敏感方向：当工艺系统误差引起刀尖和工件在加工外表的法线方向产生相对位移时，该误差对加工精度有直接的影响；而在加工外表切线方向产生的一样位移的影响可以无视不计。这个加工外表的法线方向被称为误差敏感方向。10、 传动误差假设传动链中的传动副由于加工装配和使用过程中磨损而产生误差，这些误差将传给工件，造成加工误差，这样的误差称为传动误差。1、承受降速传动链传动，特别是尽可能使末端传动副承受大的降速比〔2〕削减传动链中的元件数目，缩短传动链〔3〕提高传动元件，特别是末端传动元件的制造精度和装配精度〔4〕承受误差校正机构或自动补偿系统。12、夹具的作用：使工件相对机床和刀具具有正确的位置。13〔误差敏感方向所引起的刀具和工件间相对变形位移的比值表示的。刚度即工艺系统产生单位变形位移量所需的外力越大。刚度越大，说明白工艺系统抵抗外力使其变形的力量越强。14、 误差复映规律经加工后零件存在的加工误差和加工前的毛坯误差相对应其几何外形误差与上工序相像，这种现象称为误差复映规律。工艺系统刚度越大，复映在工件上的误差越小。1、 影响机床部件刚度的因素〔1连接外表的接触变〔2薄弱零件本身的变摩擦的影响〔4〕间隙的影响。1、 削减工艺系统刚受力变形的途径〔〕提高工艺系统刚度〕削减切削力及其变化：合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，对工件进展合理的热处理以及改善工件材料的加工性能等，都可使切削力减小，相对增加工艺系统刚度，减小工艺系统受力变形。切削力的变化将导致工艺系统变形发生变化使工件产生外形和位置误差。1、提高工艺系统刚度的方法〔〕选用合理的零部件构造和断面外形2〕外表的接触刚度〔3〕设置关心支承。18〔1〕合理设计零件构造〔2〕承受时效处理，消退和削减毛坯及加工后的剩余应力。1、源影响〔2〕均匀机床零部件的温升〔3〕实行隔热措施〔4〕工艺措施的改进〔5〕承受恒温措施〔6〕使用热变形自动补偿系统。2、〔在切削区域内施加充分冷却液〔2〕提高切削速度或进给量，使传入工件的热量削减〔3〕工件在精加工前给以充分冷却时间〔4〕准时刃磨刀具和修正砂轮，以免刀具和砂轮变钝，引起切削热的增大〔5〕承受弹簧后顶尖，使工件在夹紧时有受热伸缩自由。21、 削减刀具热变形对加工精度的影响的措施有：减小刀具伸出长度；改善散热条件；改进刀具角度以削减切削热合理选用切削用量以及加工时加冷却液使刀具得到充分冷却等。2、 保证和提高加工精度的途径〔〕消退与减小原始误差〕补偿或抵消原始误差转移原始误差〔4〕误差均化〔5〕加工过程中的主动掌握。23、 加工误差按其性质的不同分为两类即系统性误差一样工艺条件当连续加工一批零件时，加工误差的大小和方向保持不变或按肯定的规律而变化，称为系统性误差。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差。和随机性误差：在加工一批工件时，误差消灭的大小或方向作不规律变化着的误差称为随机性误差。2、外表质量包括的主要内容是〔1波度——介于宏观几何外形误差和外表粗糙〔微观几何误差〕度之间的周期性几何外形〔2〕外表层的物理及机械性能：它主要包括外表层塑性变形引起的加工硬化、表面层的金相组织变化、外表层的剩余应力等。25、外表质量对零件使用性能的影响：P14626、影响切削加工外表粗糙度的因素主要有：几何因素，物理因素及工艺系统振动等。27、 影响磨削外表粗糙度的主要因素有砂轮的粒度、砂轮的硬度、砂轮的修整、磨削速度、磨削径向进给量与光磨次数、工件圆周进给速度与轴向进给量和冷却润滑液。28、 剩余应力机械加工中零件金属外表层发生外形变化或组织转变时在表层与基体交界处的晶粒间或原始晶胞内就产生相互平衡的弹性应力，这种应力属于微观应力，称之为剩余应力。2、 剩余应力产生的缘由〔〕热塑性变形引起的剩余应力〕冷态塑性变形引起剩余应力〔3〕局部金相组织变化引起的剩余应力。30〔1〕强迫振动是在外界周期性干扰力的作用下产生的，但振动本身并不能引起干扰〔2〕不管加工系统本身的固有频率多大，强迫振动的频率总与外界干扰力的频率一样或成倍数关系〔3〕强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于干扰力的频率与1时，振幅达最大值，此现象称共振〔4〕强迫振动振幅的大小除了与上述比值有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关。削减强迫振动的〔1〕削减或消退工艺系统中回转零件的不平衡〔2〕提高系统传动件的精度提高工艺系统的动态特性〔4〕隔振〔5〕消振。31、 自激振动是自激振动系统通过系统的初始振动将持续作用的能源转换成某种力的周期变化，而这种力的周期变化，反过来又使振动系统周期性地获得能量补充，从而弥补了振动时由于阻尼作用所引起的能量消耗，以维持和进展系统的振动。因切削过程中产生的这种振动频率较高，故通常又称颤振。自激振动的特点1〕自激振动是一种不衰减的振动。振动过程本身能引起某种力的周期变化〔2〕自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，也就是说，由振动系统本身的参数所打算〕自激振动的形成和持续是由切削过程而产生的，如假设停顿切削过程，即机床空运转，自激振动也就停顿了；自激振动能否产生以及振幅的大小，打算于每一振动周期内系统所获得能量与所消耗能量的比照状况。32、再生自激振动原理：P1573、削减机械加工振动的途径〔1〔2〕提高工艺系统的抗振性〔3〕合理安排两个自由度振动系统的刚度以及正确选择有关参数。第6章机械加工工艺规程的制订1、机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工步和工作行程。零件的机械加工工艺过程由假设干工序组成。在一个工序中可能包含有一个或几个安装，每一安装中又可能包含有一个或几个工步及每一工步中包含一或几个工作行程。2〔或一组〕工人在一个工作地点〔指安置机床、钳工台等的地点〔或同时加工的几个〕工件所连续完成的那局部机械加工工艺过程称为工序。3、装夹：在完成机械加工的工序中，使工件在机床或夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。安装：工件在一次装夹后所完成的那一局部工序称为安装。4、工步：在加工外表和加工工具不变的状况下，所连续完成的那一局部工序称为工步。为作一个工步，并成为复合工步。5、工作行程：刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步局部称为工作行程。6、工位：为了肯定的工序局部，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动局部一起相对刀具或设备的固定局部所占据的每一个位置称为工位。78、机械加工工艺规程在生产中的作用如下〔〕工艺规程是指导生产的技术文件〔2〕工艺规程是生产治理和组织的主要依据〔3〕工艺规程是建或扩建机械制造工厂或车间〔4〕工艺规程是现有生产方法和技术的总结，是进展生产技术沟通的重要文件。9、机械加工工艺规程编制的根本步骤〔1〕预备性工作阶段〕工艺路线拟定阶段工序设计阶段〔4〕最终确定阶段。10征、年生产纲领、批量及投入生产的连续性，生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。1、常用的机械零件毛坯种类有〔〕铸件：铸件适宜做外形简单的毛坯〔2〕锻件：锻件适于做强度和机械性能要求高而外形较为简洁的零件毛坯〔3〕型材：包括热轧型材和冷拔型材。一般零件毛坯多用热轧型材〔4〕焊接件毛坯〔5〕冷冲压件毛坯〔6〕其他。1、设计图纸规定的材料及机械性能。零件的构造外形及外形尺寸〔3〕〔4〕生产纲领。13、 经济加工精度不同加工方法可得到不同的加工精度和外表粗糙度范围在该范围内有一个可以最经济地获得的加工精度，一般称为经济加工精度。14、 基准用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点线面称为基准。依据其作用的不同，基准分为设计基准和工艺基准。而工艺基准由可进一步分为装配基准、工序基准、定位基准和测量基准。设计基准：是设计图样上所承受的基准，也就是在设计图样中作为确定某一几何要素位置的设计尺寸起点的那些点线面工序基准：是在工序图中用来确定本工序所加工外表加工后的尺寸外形位置的基准定位基准：是加工时使工件在机床或夹具中占据一个正确位置所用的基准定位基准还分为粗基准和精基准。作为定位基准的外表，如是未经加工的毛坯外表，则称为粗基准；如是经过加工的外表则称为精基准。测量基准：是零件检验时用以测量已加工外表尺寸和位置时所用的基准。1、粗基准的选择原则1选择该不加工外表为粗基准〔2〕对于有较多加工外表而不加工外表与加工外表间位置要求不严格的零件，粗基准选择应能保证合理地安排各加工外表的余量〔3〕选作粗基准的毛坯外表应尽量光滑平坦，不应有浇口、冒口的残迹及飞边等缺陷，以免增大定位误差，并使零件夹紧牢靠〔4〕粗基准应尽量避开重复使用，原则上只能在第一道工序中使用。1、精基准的选择原则〔因基准不重合而引起的定位误差〔2〕基准统一原则：假设工件以某一组精基准定位可〔3〕自为基准：当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，或是在某些特别状况下，应选择加工外表本身作为精基准〔4〕互为基准：当需要获得均匀的加工余量或较高的相互位置精度时，有时还要遵循互为基准、反复加工的原则〔5〕精基准的选择应使定位准确、夹具构造简洁、夹紧牢靠。1、加工阶段的划分1和尺寸根本接近零件成品〔2〕半精加工阶段：该阶段切除的金属量介于粗、精加工之精加工阶段：该阶段切除的金属余量很少，保证各主要外表到达规定的尺寸精度、粗糙度以及相互位置精度〔4〕光整加工阶段：加工余量微小，是在精加工根底之上进一步提高外表尺寸精度和降低粗糙度数值。光整加工不能用于订正外表外形及位置误差。1、零件加工过程要划分加工阶段的缘由〔〕可以保证加工质量2〕设备〔3〕便于安排热处理工序〔4〕粗、精加工分开，便于准时觉察毛坯缺陷。19成。工序分散：所谓工序分散，是力求每一工序的加工内容简洁，因而整个零件的加工2、热处理工序的安排1〕改善毛坯加工性能、消退内应力和为最终热处理做预备〔2〕最终热处理。包括淬火、渗碳和氮化处理等，其目的是提高零件材料的硬度和耐磨性。21、 加工余量：指为使加工外表到达所需要的精度和外表质量而应切除的金属层厚度。加工余量可分为工序余量和加工总余量工序余量是指某外表在一道工序中所切除的金属层厚度，其数值为上工序尺寸与本工序尺寸之差。加工总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一外表所切除金属层的总厚度，即零件上同一外表处的毛坯尺寸与零件尺寸之差。明显，总加工余量等于各工序余量之和。2、 入体原则：对包涵外表〔孔，其根本尺寸是最小工序尺寸，上标；对被包涵外表〔轴，其根本尺寸是最大工序尺寸，下标。23、 常用的加工余量确定方法：阅历估量法、查表修正法和工序尺寸及其公差确实定。2、 机床的选择要考虑如下方1机床的加工尺寸范围应与零件外廓尺寸相适机床精度应与工序要求的加工精度相适应〔3〕机床功率应与工序加工需要的功率相适应。25、 时间定额是指在肯定的生产规模下当生产条件正常时为完成某一工序所需要的时间。完成一个零件的一道工序的时间称为单件时间T单，它包括如下组成局部：基本时间T基、关心时间T辅、布置工作地时间T布、休息和生理需要时间T休、预备与终结时间T准终。26寸组。工艺尺寸链：加工过程中使用的工艺尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链。27或在加工过程中间接获得的一环。组成环：除封闭环外的全部其它环。增环：该环尺寸增大使封闭环随之增大，该环减小封闭环随之减小的组成环。减环：该环尺寸增大使封闭环减小，该环减小使封闭环增大的组成环。28、尺寸链极值法计算根本公式：封闭环的根本尺寸：封闭环的极限尺寸：封闭环的极限偏差：封闭环的极值公差：封闭环中间偏差：29、 劳动生产率指工人在单位时间内制造的合格产品的数量或指用于制造单件产品所消耗的劳动时间提高劳动生产率的工艺措施有〔1缩短根本时间提高切削用量削减加工长度及加工余量均可缩短根本时间〔2〕缩短关心时间〔3〕缩短布置工作地时间〔4〕缩短预备与终结时间。30是指与年产量无直接关系，且不随年产量的增减而变化的费用，包括专用设备的折旧费和修理费、专用工夹具的折旧费和修理费、治理人员、车间关心工人及机床调整工的工资，厂房的采暖、照明费用等。第7章机器的装配12、机器的装配精度：机器的装配精度应依据机器的工作性能来确定，一般包括零部件间的位置精度和运动精度。其中位置精度是指机器中相关零部件的距离精度和