广州国际会议展览中心(首期)钢结构制安工程总体施工方案

广州国际会议展览中心（首期）钢结构制安工程总体施工方案广州国际会议展览中心（首期）钢结构制安工程 施工组织设计第1页第一章综合说明1.工程概述1.1工程简介广州国际会议展览中心位于广州国际博览城内，占地70万M2，总建筑面积约50万M2，东临琶洲塔公园，西临华南快速路，南临新港东路和万亩生态果园，北临珠江，环境优美，交通通达，场地平坦。本工程钢结构由8部分，即：展览大厅屋盖钢结构（包括张弦桁架、支撑、檩条、马道）、珠江散步道屋盖钢结构（包括钢桁架、支撑、檩条）、东入口钢架、卡车通道屋盖钢架结构（包括支撑、檩条）、卡车坡道屋盖钢架结构（包括支撑、檩条）、展览大厅幕墙钢框架、珠江散步道幕墙钢框架、钢天桥。其结构形象和工作量见下表：序号工程名称结构形式跨度安装高度总重量1展览大厅屋盖钢结构张弦桁架屋盖126.6m39.89m5081,300kg2珠江散步道屋盖钢结构空间桁架斜柱结构36.5m34.129m1685,910kg3东入口钢架斜柱支撑的钢架结构21m39m1418,295kg4卡车通道屋盖钢架结构钢结构框架32m1228,175kg5卡车坡道屋盖钢架结构钢结构框架10.5m39.89m1496,406kg6展览大厅幕墙钢框架钢结构框架(只吊装φ813钢柱)39.89m1164,504kg7珠江散步道幕墙钢框架钢结构框架(只吊装φ813钢柱)34.129m907,187kg8钢天桥钢结构梁板27.4m16.00m112．476kg钢结构合计重量13131,701kg1.2工程特点广州国际会议展览中心（首期）已列入广州市重点工程建设项目，该工程位于广州市东南部琶洲岛地区的国际博览区B区，建成后将成为中国最大的国际会议、投资贸易基地，对于强化广州市成为华南地区中心城市的地位，促进广州对外贸易及推动广州会展业的发展，发挥积极作用，并将成为21世纪广州城市标志性建筑和旅游观光景点之一。我们认真阅读了招标书上有关本工程情况的描述，阅读了相关的图纸并与我们以往曾经施工过的其他地区的标志性建筑相比，感觉到本工程除了建成后对广州市和华南地区产生巨大影响外，其建筑本身及施工具有如下特点：（1）设计先进建筑物整体设计新颖而又富有创意，着重表现母亲河珠江口吹来的“飘”之和煦。工程主要结构如：展览大厅的屋顶，以拉杆梁结构的无柱大空间，东入口大厅支点完全为刚支点（45m间距），卡车通道的大弧环主梁结构及展览大厅的主要支座采用铸钢连接等体现了目前建筑业上的国际先进水平。（2）工程规模大本工程建筑规模之大国内罕见，本首期工程用地面积为43.9万m2，建筑面积为39.50万m2，总高度约为39m，南北长396m，东西长525m，钢结构吨位在15000吨左右。展览大厅为2层，层高15米，屋顶桁架为张弦桁架，跨度为128米，比上海浦东国际机场航站楼88米跨度张弦桁架（目前国内跨度最大）大了近一半。（3）施工难度高本工程钢结构主要构件选材大，大直径的管材加工需要空间五维切割设备和高精度控制手段，安装时由于钢构件单件重量重、吊装跨度大，并且散步道北面的砼结构在吊装时已基本建成，四周场地只有东部、西部和南面的小部分可使用，施工难度十分高。（4）工期紧由于本工程项目交付使用的日期已经确定，自2001年8月30日提供施工图纸起至2002年6月30日全部钢结构、屋面板系统和玻璃幕墙完成。其中2001年12月28日开始安装2002年4月30日展览大厅屋盖安装完成，这样的工期对于如此规模的钢结构安装来说工期是相当紧的。综上所述，由于本工程设计新颖、结构先进、施工要求高，故施工时须采用高科技的施工技术和检测手段与之相匹配。由于施工现场条件特殊，采用一般的施工方式组织施工已不能胜任，须采用特殊的施工方法来满足工程要求。由于工程的规模大、工期紧，工程施工必须投入具有相当实力和具有类似工程施工经验的施工队伍和管理力量，并配备大吨位的安装机械器具和先进的制作张拉设备。我组合体在以往的施工业绩中，已有类似的施工经历，在上海浦东国际机场航站楼钢屋盖工程、上海新国际博览中心、八万人体育场、上海大剧院、东方明珠钢结构安装工程、上海88层金茂大厦钢结构工程中积累了一定的经验，但是要出色地完成本次施工无疑又遇到了新的课题，因此，对任施工单位都是一次机遇和挑战。但是我们有决心、有信心迎接这代表当今钢结构施工最高水平的挑战。我们将全力以赴,派出一流的项目经理和优秀的施工队伍，聚集良好的钢结构加工和安装设备，集中高科技的控制和检测设备，并尽快开赴施工现场。充份发挥我们管理优势、设备优势，建立完善的管理组织机构,落实严格的责任制。执行“坚持质量标准，视质量为生命，提供优质产品，确保业主满意”的质量方针，严格按业主、监理以及设计单位要求进行施工，并全过程、无条件地接受业主、监理及设计单位对工程施工进度、质量、安全和造价的监督管理。提供“最优的质量，最快的速度、最佳的管理、最完善的服务”，争取为广州市政府和广州市民及华南地区的繁荣发展作出贡献1.3编制依据1.3.1.钢结构工程招标文件1.3.2.招标图1.3.3答疑文件1.3.4钢结构工程施工及验收规范（GB50205—95）1.3.5钢结构工程质量评定标准（GB50221—95）1.3.6钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程（JGJ82—91）1.3.7建筑钢结构焊接规范（JGJ81—91）1.3.8钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24）

2.施工总平面布置及说明2.1施工总平面布置2.1.1根据本工程结构特点，现场环境，施工工序流程等要素，施工总平面布置分为二部分。第一部分为施工总平面布置图，它主要反映了施工现场的周边环境、大型临时设施、现场及周边道路、水电布置等(见图G001至图G003)；第二部分为钢结构安装现场平面布置图，它主要反映了钢结构安装现场的胎架、吊机道路、牵引设备、滑道的布置情况(见图G004)。2.1.2施工总平面布置图中(图G001)，环形施工便道以内至建筑物之间的场地要求达到通行重型货车标准；钢构件由水路运到现场的海军码头，在海军码头设置自行式起重机以方便卸船，钢构件卸船后，应立即驳运到钢结构指定堆场。2.1.3图G004钢结构安装现场平面布置图中，将展览大厅、珠江散步道、卡车通道，分成东区和西区二个施工作业线，两个施工作业线基本同时开工。珠江散步幕墙钢柱和天桥的施工穿插在珠江散步道屋盖钢结构安装中，卡车坡道和东入口钢架需待展览大厅结束后施工，展览大厅幕墙钢柱待展览大厅屋盖平移到位后安装。2.1.4用水、用电本工程钢结构现场拼装和安装主要用水为消防用水，按广州地区消防条例的建筑施工消防要求布置，其它生活用水和现场清洁用水，利用土建在现场的原有水龙头即可；为满足计划进度，计划用电量很大，高峰时的最大用电量需2982KW，具体用电计划见下表：

2.2现场管理和组织为了有效地对广州国际会展中心钢结构制安工程的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、文明施工等的目标，我们在广州国际会展中心施工中组建具有丰富经验的项目管理体并实行项目经理负责制。项目体从设计施工图的协调、施工场地的综合安排、施工工期工序搭接协调、施工质量的控制监督、施工全过程监控等方面进行全面项目管理。

2.2.1项目组织机构图项目经理项目经理业主设计监理上海市机械施工公司广州建筑集团有限公司江南造船集团有限公司东南网架集团有限公司项目付经理总工程师设计室质量安全部工程技术部材料设备部合约财务部综合办公室深化设计钢材采购钢结构制作钢构件运输钢构件拼装钢结构吊装钢索应力检测土建协调幕墙协调防火涂料协调屋面系统协调其他系统协调场布协调

组合体现场人员进场组合体现场人员进场合同深化设计设计确认材料采购样品测定铸钢件加工制作柱向、屋盖钢构件运输轴线验收现场拼装构件运输预应力张拉结构安装调整固定表面涂装竣工验收竣工图工程结算幕墙、屋面板等管理

第二章钢结构加工制作方案1.钢结构加工程序说明和工艺流程图1.1钢结构加工程序说明本工程钢结构件加工主要有钢铸件和普通钢结构件等组成。钢铸件主要在张弦桁架的支座和散步道主桁架与斜柱之间的支座，详细内容见本章6。普通钢结构件为本工程展览大厅、散步道、卡车坡道、东入口钢架、钢天桥、卡车通道和展览大厅、散步道的幕墙，大部分的桁架、支撑、檩条、柱子等结构件。本工程钢结构工厂加工的原则是：1.由于结构的特殊性，主桁架以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.2.本工程上的节点板构件、铸钢件的支座都是以半成品运输到现场。3．所有的构件（单件）在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据吊装单位的要求进行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。

1.2钢结构制作工艺流程图制造合同、设计院图纸文件生产计划细部设计图技术协调质量控制施工工艺文件材料采购原材料检验图纸文件消化放样、号料下料、加工工序检验工装设备装配焊接焊缝检测预组装矫正尺寸交验冲砂除锈、涂装编号终检检测表、评定表发运

2.材料采购及管理2.1材料采购本工程所有材料以采用Q345B低合金高强度结构钢为主，部分采用Q235碳素结构钢，支座采取铸铁ZG200－400H。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。2.1.1材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。2.2材料管理2.2.1本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。2.2.2材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。2.2.3焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物。2.2.4车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。2.2.5加工时的材料识别材料排版及下料加工后的重要材料应按本公司质量管理的要求作钢印移植。2.2.6原材料的对接1)型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。2)梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。3)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm。腹杆原则上不对接。4)所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部以寻求解决的方法。

2.2.7原材料检验程序流程原材料运抵工厂仓库原材料运抵工厂仓库焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场清点数量清点数量计算重量检查外表面质量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质量检查外表面质量抽查口径、壁厚及椭圆度清点根数计算重量抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面检查外表面质量材料复验材料复验监理认可监理认可审批后，投入施工审批后，投入施工书面汇总报指挥部书面汇总报指挥部

3.各制作工序工艺3.1放样3.1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、3.1.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。3.1.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。3.1.4样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。3.1.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。3.1.6放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。3.1.7样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

3.1.8放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～＋0.5,宽度0～－0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.53.2号料3.2.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。3.2.2号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。3.2.3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。3.2.4根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。3.2.5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。3.2.6相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。3.2.7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。3.2.8下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。3.2.9号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。号料与样杆（样板）的允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20´3.2.10当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

3.3矫正成型3.3.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。3.3.2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。3.3.3碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。3.3.4弯曲成型加工1)弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。2)热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。3.3.5加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。3.3.6组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。3.3.7弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。3.4制孔3.4.1采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：项目允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.05t且≤2.0mm

3.4.2孔位的允许偏差序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1L△L-1≤△P1≤+1（同组孔内）2孔间距偏移△PP1+△P1-2≤△P2≤+2（组孔之间）P2+△P23孔的错位ee≤1e△≥-34孔边缘距△L+△L应不小于1.5dL+△d或满足设计要求3.5工厂组装3.5.1在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。3.5.2组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。3.5.3板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3.5.4构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。3.5.5构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。3.5.6组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱梁做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。3.5.7胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。3.5.8构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。3.5.9构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。3.5.10拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。3.5.11构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。3.5.12构件组装精度

项次项目简图允许偏差（mm）T形接头的间隙eee≤1.512搭接接头的间隙e长度△LL+△Lee≤1.5L：±5.0对接接头的错位eeee≤t/10且≤3.03对接接头的间隙e（无衬垫板时）eee≤1.04

（续上表）项次项目简图允许偏差（mm）根部开口间隙△a（背部加衬垫板）a+△aa+△a埋弧焊、-2.0≤△a≤2.0手工焊、半自动气保焊-2.0≤△a5隔板与梁翼缘的错位e隔板柱Bte翼缘Ct梁翼缘Bt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/2Bt>20e≤4.0Bt<Ct时：Bt≤20e≤Bt/4Bt>20e≤5.06焊接组装件端部偏差aaa-2.0≤a≤+2.07型钢错位△≤1.0（连接处）△≤2.0（其他处）8△△

（续上表）项次项目简图允许偏差（mm）组合BH的外形B＋△bH＋△h-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.09BH钢腹板偏移eee2mm10BH钢翼板的角变形be连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且≤2mm11腹板的弯曲e1e2Be1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm12

3.6焊接3.6.1焊接设备下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动3.6.2焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。3.6.3焊接材料1)焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345HJ502-H10Mn2H10Mn2GH431对接；角接手工焊Q345E5015J507定位焊；对接；角接气保焊Q345ER50-GH08MnACO2（100%）定位焊；对接；角接2)材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330—370℃；1小时120℃焊剂：h431烧结型300—350℃；2小时120℃3.6.3焊接工艺参数1)工厂制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝）直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290--13022--248--124.0130--18023--2510--185.0180--23024--2612--20立焊3.280--11022--265--84.0120--15024--266—10CO2气体保护焊H08MnA平焊和横焊1.2260—32028—3435—45埋弧自动焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570—66030—3535—50550-66035—5030—35550-66030—3535—502)预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：母材牌号母材厚度t20mm20<t40mm40<t60mm>60mmQ345B不要求10℃100℃150℃a..接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。b.接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。c.预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。d.预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。e.当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃）而大于-18℃时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。3)焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：a.被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。b.采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。c.焊接操作人员处于恶劣条件下时。3.6.5装焊工艺1)接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。

序号项目名称示意简图标准公差坡口角度(+1)+1+1-51+5-2.51+2.51坡口钝边(f+f1)-1f1+12f+f1根部间隙(R+R1)3-1：对接：0R11.0mm3R+R13-2：T接：0R11.0mmR+R1搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1)-5L1+5mm-1.0R1+1.0mmL+L14R+R1对接错边量（S）t4<t≤8;S≤1.08<t≤20;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯3.0t>40;S≤t/10,但≯4.05S

2)定位焊a.定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。b..定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。c..定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动(mm)t2040--5050--60300--40020<t4050--6050--60300--400t>4050--6060--70300--400d.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。e.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。3)引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50X30X6mm；自动焊—100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。4)焊缝清理及处理a.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。b.从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。c.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。d.同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。e.加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。f.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5)工艺的选用a.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。b.不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。6)变形的控制a.下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；c.使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。d.在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。7)焊后处理a.焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。b.对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。c.外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。

3.6.6焊缝质量要求1)焊缝外观质量序号检查内容图例容许公差对接焊焊缝加强高(C)bCCb<20;一级0.5C2.0mm二级0.5C2.5mm三级0.5C3.5mmb≥20;一级0.5C3.0mm二级0.5C3.5mm三级0C3.5mm1bC贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和焊缝余高(C)△hhfhf△hhf60△h1.5mm0C1.5mmhf60△h3.0mm0C3.0mm2CChf+△hhf+△h3T接坡口焊缝加强高(S)SStS=t/4,但≯10mm

续上表焊缝外观质量表序号检查内容图例容许公差焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝:≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%.E4E5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个焊缝错边DT一级和二级焊缝:d<0.1t但≯2.0mm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mm7焊缝过溢()所有焊缝：>90θ8θ9表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝：不允许

2)焊缝无损检测要求a.焊缝质量要求本工程中除另外注明的焊缝以外，均为对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。钢管与钢管的连接焊缝，在趾部（如下图）为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。焊缝质量等级除另外注明以外，均为Ⅱ级。b焊缝检验要求所有焊缝均应进行外观检查对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10％。对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为100%。对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20％，并且不得少于200mm。板材厚度小于9mm的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为20％。c.探伤标准超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级；d.低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；e.局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。3)焊接缺陷的修复a.裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。b.焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。c.夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。d.焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。e.补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。f.因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。3.6.7焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程JGJ81—91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。

3.7除锈与涂装3.7.1除锈1).除锈以采用八轮抛丸机为主，有些部位可以采用手工喷砂的方法。磨料采用钢丸或棱角砂等。2).除锈等级为Sa2.5级，符合ISO8501－1：1988/SIS05-5900标准。摩擦面抗滑移系数应不小于0.45。3).经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。4).油漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此必须清理干净被烧坏的油漆，并逐层阶梯形补漆。5).钢材表面温度低于露点以上3℃，相对湿度大于85%时，干喷磨料除锈应停止进行，油漆停止进行。6).除锈处理后，一般应在8小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。7).对热浸锌构件允许用酸洗除锈，酸洗后必须3～4道水洗，完全将残留酸洗干净，干燥后方可浸锌。3.7.2构件的涂装1).在生产加工过程中，表面需预处理的钢材可采用水性无机富锌底漆作为第一道防锈漆防护层，平均干膜厚度为50μm。2).构件涂装配套室内钢结构涂水性无机富锌底漆，平均干膜厚度为50μmX2，环氧云铁中间漆，厚度为30μmX2，氯化橡胶面漆厚度为30μmX2。室外钢结构涂水性无机富锌底漆厚度为50μmX2，环氧云铁中间漆，厚度为40μmX2，可复涂聚胺脂面漆厚度为35μmX2。3).每道油漆均应保证质量，水性无机富锌涂装的年限要求30年以上。外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷；用漆膜测厚仪测量得平均厚度应达到规定的要求。4).以下部位不油漆：a.现场焊缝两侧各30mm范围内。b.构件埋入混凝土部分,构件与砼接触部分。c.图纸上规定的表面不油漆部分。d.楼面梁上表面(因上铺压型板)。e.高强螺栓摩擦面；高强螺栓连接板外侧仅垫圈范围。

4.现场制作拼装本工程的现场制作拼装分为两部分，第一部分是在散件分段制作场地制作组成可现场运输的分段钢构件，主要为珠江散步道的主桁架结构；第二部分为在总平面布置的就近安装场地整体拼装成吊装工况的钢构件，主要包括卡车通道的主梁、珠江散步道的主桁架。所有钢构件加工、运输、现场拼装均以钢构件安装计划为准，配套供应，以保证钢结构工程的施工进度计划。4.1、钢构件拼装所使用的平整场地要求具有10t/m2的承载能力。4.2、根据散步道30榀主梁桁架、卡车通道60榀弧形大梁等数量、拼装周期，拟布置16榀桁架（10榀分段预拼，6榀总拼），6榀大梁（总拼）的胎架，同时进行桁架及檩条结构的装焊。4.3、珠江散步道桁架制作拼装考虑到桁架的重量约25t，长度约为50m，在散件制作工场的胎架上整体制作拼装后，分两段运至安装场地的总装胎架上进行整体拼装。上、下弦杆接头位置应错开200mm以上。4.3.1散步道主桁架制作拼装，在地面上设10组胎架，为保证桁架的尺寸精度，桁架以卧造方式进行整体制作拼装。4.3.2在地面上划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓投影线。在桁架长度方向按每个节点预放2mm的焊接收缩余量放线，宽度方向不放收缩余量。4.3.3根据放样尺寸，按焊接每个节点内设两个支撑架的原则，设立弧形胎架及模板，胎架高度应便于全位置焊接，胎架距节点中心约800mm，以不影响腹杆的焊装。4.3.4桁架在胎架上分段制作拼装完成后，解除工装夹具等对桁架的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸，提交监理进行桁架拼装制作的验收。4.3.5桁架拼装制作结束后，将桁架各分段分别编号，吊离胎架，并运至吊装区域的总装胎架上。4.3.6将各分段按编号吊上现场整体拼装胎架，原则上一个分段两个胎架，胎架上设置模板，模板旁考虑安装千斤顶。分段吊上后，初步到位，然后用千斤顶配合拉磅、卡马进行微调定位。4.3.7各分段接头定位后，弦杆采用衬垫焊对接，焊后探伤合格后，安装分段间的腹杆。4.3.8修补油漆，交付吊装。4.4卡车通道主梁整体拼装4.4.1卡车通道主梁分两段运至现场总装胎架上。4.4.2对运抵现场的各分段进行检查，合格后方可进行拼装。4.4.3在地面上设立6榀胎架，为保证主梁弧形的尺寸精度，主梁以卧造方式进行拼装。4.4.4各分段接头定位后，进行总装拼装。4.4.5修补油漆，交付吊装。4.5其它构件均为单件运至现场，直接吊装。主要有卡车坡道柱、梁，幕墙钢框架柱、梁，檩条，支撑等。

5.钢结构件包装与运输5.1一般要求5.1.1.包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。5.1.2产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。5.1.3构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装船时构件与构件，构件与船舱（或甲板）之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。5.1.4装船和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。5.1.5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。5.1.6装船时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。5.2捆包方式5.2.1本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的钢带；地脚螺栓用木箱装运，箱底部加肋木块100X100且端部切角，以便运输中叉车的使用。5.2.2柱以一段为一个包装单位；屋架等超长超宽构件可以散件组合为一个包装单位；其他构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多不超过5吨。5.2.3地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC簿膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长X宽X高1000～2000X800X500，内放约1.6吨的地脚螺栓及配件,详见图5.2-3。图5.2-35.3构件编号5.3.1主标记（图号、构件号）：见标记图。其中钢印位置为：柱为两侧面方向标记处；梁、桁架为左侧腹板及上表面。5.3.2方向标记：柱为两侧面，梁、桁架为左侧。5.3.3安装标记：柱的安装中心线、1米标高线、底板中心线（四侧）。5.3.4重心点及吊运标志：构件单重大于20吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。5.3.5构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。5.3.6以上的四类标记应在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出，并用黄色漆圈住。5.4包装限制5.4.1包装应将同一车间号的构件包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。5.4.2包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。5.4.4包装的最大重量：不超过5吨。5.4.5.对单件长度大于12米，宽大于2.5米，高大于2.5米，毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。5.5构件清单5.5.1构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。5.5.2特殊的构件清单按5.4.4条执行。

5.6捆包后的发运标记5.6.1木箱：箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字（红色），字体为20X15mm。箱子的4个上角涂上蓝色三角标记。每边长200mm，见图6.6-1。200图5.6.15.6.2钢结构捆包件：四边贴上口麦头合同号：口麦头：目的地：构件名称与机组号：箱号/捆包号：毛/净重（Kg）：尺寸（长X宽X高cm）收货人：

5.7构件的运输5.7.1待运1).待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。2).钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。3).相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。5.7.2散件运输1).装船或装船时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。2).船上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。3).构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。5.7.3运输路线采用舱口驳或甲板驳从本公司码头运至广州国际会展中心现场水运码头。

第三章钢结构现场拼装方案1.展览大厅张弦桁架的制作展览大厅张弦桁架共30榀，单榀长度128米，支座间标高不一致，截面为倒三角形的结构型式，整榀桁架拟分9个分段制作，然后把分段整榀拼接后，提供吊装。1.1张弦桁架的分段制作张弦桁架分段制作程序材料采购检验工序检施工图杆件下料切割深化加工图确认编号工序检工序检工序检杆件弯曲除锈涂装底漆首榀桁架分段检验检验工厂拼装运输现场分段组装提供整榀拼装1.1.1深化加工图设计公司设计院将根据施工图进行深化加工图设计，提供整榀张弦桁架分段图、各分段组装加工图、杆件相贯面数控切割指令的编制及下料图表，节点详图等。1.1.2下料切割张弦桁架下料切割采用日本进口的HID-600EH相贯面五维数控切割机加工，其整个过程通过计算机1:1模拟设计，输出指令，实现无图纸化加工，相贯线形状坡口一次成形。1.1.3钢管弯曲钢管弯曲采用目前国内最先进，加工能力最大的CDW24S-550数控型钢弯曲机冷弯成型，弯曲模具应与弯曲的型钢配套、符合。弯曲较大时应分几次弯曲，减少弯曲应力，保证弯曲部位光滑，无突变拐点出现。1.1.4钢管弯曲后用弧形样板检查，弯曲成型的杆件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲杆件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。1.1.5钢管的对接钢管的对接应在专用可回转式胎架上加衬管坡口焊连接，对接焊缝质量按一级焊缝质量要求。1.1.6除锈涂装桁架杆件下料检验合格后方可除锈，除锈采用QC03H抛丸除锈机整体除锈，除锈质量不低于Sa2.5级。杆件除锈质量经检查合格后应在4小时之内按照设计规定和涂装工艺规程进行施工，涂装采用工厂无气喷涂底漆结合现场手工刷涂。1.1.7工厂内分段预拼装1.1.7.1张弦桁架首榀桁架的第一、二、四、六、八（或第一、三、五、七、九）分段均应在工厂内预拼装，检验合格后方可批量下料并运输至现场，预拼装的目的是验证相贯面下料切割的正确性，组装尺寸控制的可行性、准确性，确保现场组装施工万无一失。1.1.7.2分段预拼装施工分段预拼装施工用胎架应与现场一致，采用“卧式”组装法（见组装图2），组装时先定位桁架上弦杆及水平杆，然后依次组装下弦杆和上、下弦之间的空间腹杆，组装时不得强制就位和修改杆件，定位焊时宜在杆件过渡区内实施点焊连接，以便杆件拆卸和减少对相贯面坡口的影响。1.1.7.3分段预拼装的检验分段预拼装施工时，应检查，各相贯节点相贯面的贴合性，节点处各杆件轴线偏移量，焊接操作空间，复核各杆件编号，胎架设置的合理性，重点测量桁架各节点位置尺寸。此项工作应由公司质量检测部门会同技术生产，工艺部门进行现场检验确认后，方可批量进行下料切割并运至现场组装施工。1.1.8张弦桁架的现场分段组装张弦桁架的现场分段组装在展览大厅的东西侧同时进行，每边各设3组胎架，组装采用“卧式”组装（见分段组装图2），现场分段组装施工参见工厂内分段预拼装施工。1.2张弦桁架的整榀拼装张弦桁架现场整榀拼装采用“正造法”施工以便于整榀吊装，在展览大厅的东西侧各设一组胎架进行整榀拼装。1.2.1整榀拼装前提供的各分段桁架应检验合格，对分段之间的接口尺寸应重点控制。1.2.2整榀拼接从中间往两边对称进行，先将中间位置第一分段桁架在拼接胎架中，按实际就位时的位置状态调整固定，然后依次就位时的位置状态调整固定，然后依次将第二、第三分段桁架吊入胎架与之对接，依次类推将各分段吊入胎架对接成整榀桁架。1.2.3张弦桁架整榀拼接检验张弦桁架整榀拼接时应实时测量桁架尺寸每拼装一个分段，都要检测桁架节点标高位置及水平投影长度，桁架侧弯值，及时调整超偏尺寸，避免或消除过多的累积误差。自检合格后报验，提供吊装。3张弦桁架现场组拼装场地布置图（略）2、东入口钢桁架及钢柱制作2.1东入口钢桁架共2榀，截面呈倒三角形，与展览大厂张弦桁架相似，工厂分22个分段加工杆件，现场分段组装，提供吊装，现场具体设2组胎架，组装施工方法参见展览大厅张弦桁架分段组装工艺。2.2东入口钢柱，共2榀，立面呈波浪形变化，单根杆件为箱形结构，工厂内用钢板拼焊成箱形。整榀钢柱分22个分段制作，运至现场，现场设2组胎架，组装并拼装成吊装分段。2.2.1东入口钢柱的制作2.2.1.1箱形杆件的制作上、下面板按线型展开长度下料，腹板采用分段数控切割，对接成形。下料后，采用小车式埋弧焊，制作专用轨道，在专用胎架上拼焊成箱形。2.2.1.2东入口钢柱的组装采用平卧式组装（见图3），在专用胎架上控制每个分段不少于5个标高点，保证钢柱的曲率，分段组装检验合格后，拼接成吊装分段。3.卡车通道钢结构制作卡车通道屋盖钢结构主要由主梁（RM）、次梁（BC）、连系梁（RB）、端侧梁以及拉杆、檩条等组成。3.1主梁（RM）的制作1）由于主梁外形过大，需分两段制作，分段位置另见图。分段间采用无余量接头。2）基准的选择：高度方向--对于钢梁的上表面；长度方向—中心线；宽度方向—中心线。3）主梁的加工：a）翼缘板下料时，各分段在长度方向上加放30mm焊接收缩余量。下料后，按要求定出长度方向中心线，以及在翼缘板上定出腹板装配线。腹板在钢板上直接按图纸线形，采用数控切割成型。b）翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内，砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。c）根据上面定出的基准线，采用卧造位置，在经检验合格的胎架上，将两个分段进行翼腹板BH拼装。若翼缘板或（和）腹板需2块以上的板拼接而成，则要求这些拼接焊缝尽可能在BH拼装前完成。拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。d）将拼装件分两段吊往自动焊，进行四条纵缝焊接。e）焊接矫正后，按图纸要求加开减轻孔。待装。4）加劲板、连接板加工：加劲板、连接板按图纸尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。5)加劲板等的安装：a）每个分段以翼腹板长度中心线为基准，梁的上拱侧为上表面，每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量后，组装加劲板。b）焊接矫正。6)分段预拼装：a）将主梁的两个分段一起放置于预拼装胎架上，进行预拼装。割除余量，开好现场焊接坡口，安放衬垫板，作好对合线和标记、方向等。b）划出端部钻孔位置，与连接板进行配钻。此处连接板应适当加放安装余量。c）分段分别吊离胎架，进行涂装处理。注意现场焊位置和高强度螺栓连接板处在涂装时应进行保护，不得油漆。7)主梁共制作60榀，首榀制作完成后，应请业主和监理审看。3.2次梁（BC）的制作次梁采用H200X120X6X8型钢，可根据来料长度，按图纸要求弯曲成弧形后，运至现场。3.3端侧梁的制作1)由于端侧梁的杆件均为直线型，故可直接按图纸要求下料；2)为保证端侧梁的制作精度，厂内横卧拼装时，在其两端加设假想的主梁轮廓。3)端侧梁拼装完成后，在其两端加设临时支撑杆，避免运输及吊装时变形。3.4联系梁、拉杆等按图纸要求下料，加装联系板即可。4.珠江散步道钢屋架结构制作珠江散步道钢屋架由主桁架（G）、端桁架（S、WT）、以及檩条、水平支撑等组成，其中主桁架为钢管相贯桁架结构，其余以H型钢为主。4.1主桁架的制作按图纸所示，主桁架为钢管相贯结构，且各榀桁架多不相同，给制作和安装增加了难度。为确保工程质量和进度，我们将桁架的拼装工作移至现场进行，厂内以杆件加工为主。主桁架共制作30榀。1)弦杆的制作：a）由于桁架跨度较大，使得弦杆必须分段制作，分段位置按各杆件图纸要求定。b）由于钢管直径大（φ450、φ406），且弯曲弧度亦非圆弧，故弦杆弯曲采用如下方法：曲率半径大的，采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成型；曲率半径小的，用中频弯管机或火工弯曲的方法完成。c）弦杆按线形弯制后，在厂内预拼装，并开好坡口，作好对合线，装好焊接衬垫。2)腹杆的加工；按设计院提供的三维模型，对每根杆件进行计算机放样后，得出所需的数据，用三维数字控制相贯线自动切割机按数据要求进行相贯线接头加工。4.2端桁架的制作1)由于杆件均为直线型型钢或钢管，故只需按图纸要求下料，然后加装连接板即可。2)为保证端桁架的制作精度，厂内横卧拼装时，在其两端位置加设假想的主桁架轮廓。3)桁架拼装完成后，在其两端增加临时支撑杆，以避免运输和吊装时变形。4.3其他杆件按图纸要求下料，加装连接板即可

5.卡车坡道及幕墙钢框架制作5.1卡车坡道及幕墙钢柱1)钢管直径小于和等于φ711的，按图纸要求下料后，安装连接件；2)钢管直径为φ813的，采用钢板卷制而成。钢板长度方向按管子展开尺寸下料后，用三芯轧车轧圆，纵向直缝采用双面焊，熔透。钢管轧制成圆后，按柱长度逐节拼装，环缝采用滚动胎架焊接，熔透。然后安装连接件。5.2卡车坡道及幕墙钢框架H型钢 H型钢采用轧制H型钢，直接在型钢流水线上矫正、断料、钻孔等加工成构件，并装焊相关的连接件。6.钢天桥钢结构制作钢天桥分双层和单层二种，其中双层3座，单层2座。1)主梁型钢（H1200X400X14X20）采用上、下翼缘板与腹板焊接而成，并装焊加劲连接板。2)次梁与主梁连接的连接板在胎架上采用配钻，连接板用螺栓临时连接在次梁上。3)主梁与次梁预拼装后分别编号打包。第四章钢结构安装方案1.安装方案综述1展览大厅屋盖钢结构由主桁架和上弦檩条、水平支撑及端部桁架等组成，分五个区间，每个区间有六榀主桁架。其中主桁架上部为呈倒三角形的钢管桁架，下部为双索张拉弦，上部三角形的钢管桁架和下部张拉弦之间有腹杆顶撑，共同组成张弦桁架，两端搁置在砼结构上，总体形象呈鱼腹状，跨中高度达13m，其主要杆件由Φ457、Φ480、Φ325、Φ273、Φ168、Φ114等钢管和单根张拉索组成，最高安装高度约为40m。展览大厅屋盖钢结构的安装难度是本工程之最，安装时应考虑室内砼结构已全部完成，大型机械无法进入跨内进行安装屋盖，我们进行方案比较后，择优选用了“主桁架地面拼装，节间跨端组装，区间整体同步牵引平移到位”的施工方法。1.2珠江散步道屋盖钢结构由主桁架和上弦檩条、斜柱及端部桁架等组成，其中主桁架上部为呈倒三角形的钢管桁架，一端搁置在砼结构上，一端搁置在斜柱上，桁架高度2m，整体看，屋顶桁架与斜柱构成一个巨型鱼尾。其主要杆件由Φ457、Φ406、Φ219、Φ168.3、等钢管组成，单榀桁架重量为25.2t，最高安装高度约为34m。珠江散步道屋盖钢结构安装时，室内砼结构已完成，重型履带起重机无法进入，可采用对结构较小影响的“构件轨道台车运输，轨道行走式塔吊安装”的施工方案。1.3卡车通道屋盖钢架位于A轴线外侧，由抛物线型主梁和支撑构成，安装高度32m，抛物线型大梁截面为BH-1200×400×20×25和BH-1200×400×20×28二种，重约23t，次梁有BH600×200×6×8钢梁和BH200×100×5.5×8钢梁，支撑有Φ180、Φ159、Φ219等钢管和BOX-600×300×8×10钢梁做成。卡车通道屋盖钢架与展览大厅屋盖和珠江散步道屋盖构成一个整体，如果说展览大厅屋盖和珠江散步道屋盖分别是鱼腹和鱼尾的话，那么卡车通道屋盖就是这条跃出珠江的巨鲲的头部。根据现场实际情况，卡车通道屋盖钢结构我们采用“吊机跨外行走，主梁分两段制作、现场上下两节分别吊装，支撑散件安装”的施工方法。1.4卡车坡道屋盖钢架位于1、22轴线外侧，有二道，由柱、屋面梁和屋盖水平剪刀撑及柱间联系梁组成，跨度10.5m，安装高度约40m，结构比较简单，现场二侧吊机可开行，我们采用“吊机安装，先吊内侧排架，再综合吊装屋盖”的安装方法，就是先将内侧1、22轴的排架安装，再综合吊装外侧排架和屋盖。1.5展览大厅幕墙钢框架在展览大厅的伸缩处，共有8个单元，幕墙柱约长度24m，最高安装高度约40m，钢柱截面有二种，为Φ813×14和H-250×125×6×9，水平檩条截面为H-340×250×9×14。由于展览大厅楼层荷载大，能上中型汽车吊机和普通运输车辆，因此我们采用“构件运输卡车和汽车吊通过卡车通道进入展览大厅二层楼层安装幕墙钢柱和檩条”的安装方法，1.6珠江散步道幕墙钢框架位于珠江散步的外侧，安装高度约34m，由立柱和檩条组成，立柱截面有Φ813×24、Φ813×14和H-250×125×6×9三种，檩条截面为H-340×250×9×14，珠江散步道幕墙钢框架安装方案我们考虑与珠江散步道屋盖钢结构安装相结合，采用“利用珠江散步道屋盖钢结构安装机械安装幕墙框架”的施工方案。1.7钢天桥在珠江散步道内，安装高度16.00m，有单层和双层两种形式，其单件构件重量分别为12.387t和29.231t，安装方案采用“利用珠江散步道屋盖钢结构安装机械，主梁单根安装，节点高空处理”的施工方法。1.8东入口钢架跨度21m，长度达291.85m，最高安装高度39m，其结构为由八字形斜柱支撑的刚架结构，其下部为八字形门式刚架，上部是二榀高低起伏的桁架，总重1418t，远望似一条跃出珠江的巨龙。东入口钢架重量重，长度长，形状特殊，我们根据吊机的起重能力，采取“分段制作，搭设临时支架，高空分段安装”的施工方案。

2.展览大厅钢结构安装方法及技术措施2.1概述展览大厅屋盖钢结构由张弦钢桁架和上弦檩条、水平支撑及端部桁架等组成，其中张弦钢桁架上部为呈倒三角形的钢管桁架，下部为单索张拉弦，上部三角形的钢管桁架和下部张拉弦之间有腹杆顶撑，共同组成张弦桁架，二端搁置在砼结构上，总体形象呈鱼腹状，跨中高度达13m，其主要杆件由Φ457、Φ480、Φ325、Φ273、Φ168、Φ114等钢管和单根张拉索组成，最高高度约为40m。展览大厅屋盖钢结构的安装难度是本工程之最，安装时应考虑室内砼结构已全部完成，大型机械无法进入跨内进引安装屋盖，我们进行方案比较后，择优选用了“张弦钢桁架地面拼装，节间跨端空中组装，区间整体同步牵引平移到位”的施工方法。其具体施工方法为：将按屋盖结构伸缩缝分A、B、C、D、E五个区间，每个区间有六榀张弦钢桁架，安排东西二条作业线同时施工，其中A、B、C三个区间属西作业线，D、E两个作业区间属东作业线，每个区间的张弦桁架均在东西二端地面拼装，由四台TG-160a型塔吊将张弦钢桁架抬吊到跨端结构顶上，平移一个节间距离后，在跨端再吊一榀张弦钢桁架，安装节间间檩条支撑、端头桁架，组装成节间，每个节间组装完成后平移一个节间的距离(15m)后组装下一个节间，直至连续五个节间组装完成（区间）后，整体平移至设计位置。详见图GA001-GA004展览大厅安装示意图

2.2张弦钢桁架拼装2.2.1张弦钢桁架拼装台的搭设张弦钢桁架胎架搭设在跨端地面上(平面位置见图GA005张弦钢桁架胎架平面图)，为确保工程施工进度，东西两端须各设置三只胎架（其中一只为备用）。胎架搭设的时间须满足吊装进度的要求，胎架结构应能承受张弦钢桁架和施工荷载总重量，张弦钢桁架两端的胎架支承点还必须能承受因张拉后中间支承点因桁架起拱而退出工作后的全部桁架重量和施工荷载，张弦钢桁架两端的胎架与钢桁架的接触面一端必须在张拉时能在跨度方向滑动，另一端不能滑动但能转动。胎架的搭设应避免支承点处地基的沉降，胎架拼装定位的精度应符合施工验收所规定的要求，胎架的搭设应方便屋架下弦钢索的安装和张拉等施工要求。拼装胎架除保证桁架几何尺寸外，还需满足张拉时的桁架变形要求，即不给桁架多余的约束限制桁架的自由变形，两端搁置点的约束模式要符合图GA006张弦桁架张拉时约束条件示意图。

2.2.2张弦钢桁架拼装张弦钢桁架分五段制作，每段长度控制在25m～30m一段，重量控制在30t左右，为确保桁架拼装质量，加强对构件制作时监控，在每段桁架成型后，每榀桁架需进行预拼装，经确认无误后才能出厂。分段桁架在现场拼装成形后，由300t吊机将桁架吊上胎架。桁架采用立式拼装，在胎架上每一段桁架上弦保证要有4个支承点，下弦有2个搁置点。两端的搁置点应满足桁架张拉时端部能自由水平移动和允许转动，具体布置见图GA021张弦桁架拼装胎架示意图。钢桁架在拼装时的尺寸应按张拉前的尺寸定位，现有的招标图纸提供的张弦钢桁架尺寸均是张拉后的尺寸，张拉前桁架的拱高和跨度需通过详细的计算才能确定。分段桁架就位到胎架并确认尺寸无误后才能焊接，焊接应从中间开始，向两边对称焊接。桁架焊接前必须做焊接工艺评定，并在工艺评定的基础上制定焊接施工工艺，焊接工艺中必须包括：焊接变形控制、焊接收缩预留量的确定以及焊接应力的消除等。

张弦桁架拼装顺序为：验收、交付安装复核尺寸索的张拉安装腹杆安装钢索和锚具分段桁架拼装电焊分段桁架上胎架拼装支承点尺寸定位胎架搭设拼台尺寸定位

张弦桁架拼装就位吊机采用CC2000吊机，主吊钩（300t级），每一段桁架采用4点吊，吊点位置设在上弦杆与斜腹杆交点处，确保屋架起吊过程中不产生变形。见图GA007分段桁架吊装示意图验收、交付安装复核尺寸索的张拉安装腹杆安装钢索和锚具分段桁架拼装电焊分段桁架上胎架拼装支承点尺寸定位胎架搭设拼台尺寸定位2.2.3张弦钢桁架钢索张拉（锚具、锚座、索设计）1)概述张弦桁架下弦为单根高强度钢索，中间通过夹具与腹杆相连，二端通过特制锚具与三角桁架相连接，钢索张拉后与三角桁架共同组成张弦桁架，见图GA008张弦桁架示意图。钢索必须待三角桁架安装完毕，并经验收合格后才能进行钢索安装和张拉。钢索张拉完成后，并经验收，张弦桁架的外形尺寸和索力均合格后，才能交付安装。2)钢索安装a.钢索安装流程钢索进现场、验收→放索、就位→在索的标记处夹紧铸钢夹具→安装一头锚具和部分撑杆→安装另一端锚具和剩余部分撑杆支座b.放索由于钢索出厂前盘绕在专用的钢索筒上，此时钢索存在有极大内力，因此不能在无措施的情况下拆卸钢索，钢索筒应放在专用的放索架上，将一端锚具放在专用的小车上，由卷扬机牵引，将钢索安放在张弦桁架的胎架下方。为防止损坏钢索外的保护层，在钢索牵引过程中应特别小心，不能让钢索碰撞尖锐物体，不能直接在地面上拖拉，应放在钢管托轮上牵引，见图GA009放索示意图。c.钢索与铸钢夹具的定位和固定钢索通过铸钢夹具与撑杆（腹杆）连接，钢索在出厂时应在钢索的保护层上做铸钢夹具的安装位置标记。在放索时，可将铸钢夹具安装在钢索上，并将高强螺栓拧紧。d.钢索就位钢索就位后，先将钢索的一端与锚具包括接长螺杆一起安装在已拼装好的桁架上，钢索的锚具是通过锚具上的螺帽与桁架相连的。在安装钢索时应有保护装置，不能损坏锚具上的螺纹部分，锚杆装入锚具后拧入螺母，并用螺杆固定架固定锚杆，在锚杆的另一头螺纹处装上螺纹保护套，并用钢铰线牵引，将锚杆穿入桁架端部锚梁，见图GA010钢索锚具安装图。e.铸钢夹具与腹杆的连接待铸钢夹具与钢索连接完毕后，即可通过神仙葫芦等辅助工具将铸钢夹具与撑杆连接。3)钢索张拉钢索安装完毕，并经检验铸钢夹具的位置正确无误后，才能进行张拉，张拉采用液压千斤顶加反力架顶推的方式，将拉索张紧，其方法是将锚杆接长，并通过千斤顶和反力架将钢索拉紧，如图GA011钢索张拉示意图钢索张拉的控制标准是采取结构尺寸与索力双控的方法，即以尺寸控制为主，索力只需控制在设计允许的范围之内。钢索张拉需在二端同时进行。为了保证各桁架腹杆位置的一致性，应事先确定一腹杆作为基准，协调二端张拉值，以使张拉完成后，腹杆处于设计规定位置，同时须观察桁架的矢高变化，当矢高达到规定值时，应立即停止张拉，并测拉索张力和复核跨度值。由于张弦桁架跨度大，变形对气温变化反应敏感，因此需记录拼装交验和张拉完毕时的环境温度，当二者温差大于5℃时，需在张拉测跨距时考虑由此引起的跨距变化。钢索张拉通常分两次进行，第一次张拉在桁架拼装并检验完毕后进行，此次张拉完毕后，将铸钢夹具的高强螺栓终拧；第二次调整在区间节间组装完成后，屋面支撑檩条等已安装，整体平移平移到位，对张弦桁架作最后一次调整。调整均需通过理论计算确定拉索的张拉值（理论索力），并采用结构尺寸与理论索力双控，以结构线形尺寸控制为主的方法进