公路桥梁工程施工组织设计

年6月23日公路桥梁工程施工组织设计资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。五、施工组织设计第一章内容完整性和编制水平1．1编制依据1.1.1XXXXXXXXXXXXX项目招标文件。1.1.2XXXXXXXXXXXX提供的补遗书、标前会以及对投标人书面提问的答疑。1.1.3XXXXXXXXXXX组织的现场踏勘及考查情况介绍。1.1.4交通部公路工程预算定额、基价表、以及公路工程机械台班费用定额及公路基本建设工程概算、预算编制办法。1.1.5现行公路系统的相关标准、规范、规程及国家和地方的法规等。1.2编制原则1.2.1遵循招标文件标准条款的原则。严格按照招标文件的规定、统一标准、规范进行编制。1.2.2遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。在编制主要项目施工方法中,严格按设计要求,执行现行的技术规范及验收标准,优化施工方案,正确组织施工,确保工程质量优良。1.2.3坚持质量第一的原则。实事求是地确立合理的工期,周密的劳动组织,优化的施工方案,经过切实可行的施工方法、精良的施工队伍、可靠的技术措施,确保按期、优质、安全、高速高效地完成本合同赋予的全部工作内容。1.2.4坚持实事求是的原则。在制定施工方案中,坚持科学组织、合理安排均衡生产,用工程项目管理法组织本工程的施工,经过与业主监理和设计单位充分合作,实现人力、机械、物资、方法的最佳组合。1.2.5尽可能的减少占地,减少植被破坏,控制环境污染,压缩临时设施规模,搞好文明施工。1.3总体施工组织布置及规划1.3.1施工总体目标施工质量目标:采取有效措施,消除工程质量通病,工程质量达到内实外美,竣工验收质量合格。施工工期目标:根据业主要求及实际施工条件,计划工期90日历天。具体安排如下:安全管理目标:认真贯彻”安全第一,预防为主”的方针,加强安全生产的科学管理,建立安全生产责任制,加强安全检查,进行安全教育,采取安全技术措施,杜绝因工亡人事故及重伤事故。现场管理目标:现场整洁、有序,地方关系良好。创立省级安全文明工地。技术管理目标:以”科技兴企”为指针,施工中广泛推广应用建设部建筑业10项新技术,创省级科技示范工程。环境保护目标:合理布局、清洁生产、道路畅通、生活卫生、整洁施工、降低污染、减少噪音。1.3.2施工总体方案:根据本工程的实际情况,我项目部准备采用平行流水作业法,各分项工程交叉施工的方法。在施工作业区域,设置齐全有效交通绕行设施;在施工时科学安排,精心组织,协调好各方面的关系,使各工序衔接有序,安排紧密,按计划顺利进行,对影响工期的重要环节早做重视,重点解决并结合天气情况安排工序,各道工序及时自检,不合格及时返工,合格的及时报监理工程师认可。加强试验检测工作,抓住关键工序,重点部位和薄弱环节,强化现场质量控制。1.3.3施工总体计划安排:我项目经理部根据本合同工程工期紧的特点,为了按期完成工程任务,优质高效,提高我单位的社会效益,我项目部精心安排,运用科学的施工方法采用先进技术运用网络计划实行动态控制,编制了总体施工进度计划并分解至月计划、周计划。计划进场后迅速按本施工组织设计内容进行施工准备,将人员、机械及材料及时到位,采用平行流水法组织施工,由于本工程施工期正值冬季,我们针对此情况,将认真关注天气情况,认真做好结构物防冻工作,确保扫尾工程在冬季施工中能顺利地进行。按照施工计划安排,我经理部将大量地投入设备、人力和财力,在保证工程质量的前提下,认真做好每项工程的施工安排,确保在合同规定的工期内圆满完成任务。1.3.4施工现场平面布置1.3.4.1平面布置原则:施工总平面布置在保证施工的前提下,结合施工现场的实际情况,以方便施工、节省投资、最大程度减少对现况交通的干扰为原则,遵照招标文件划定的范围和临时设施修建标准,并符合消防安全和文明施工规定进行布置。1.3.4.2驻地建设:项目经理部征地,场内设置办公区、生活区、中心实验室、料场、混凝土拌合站。1.3.4.3临时设施临时供电:沿线高压、低压电力丰富,与电力部门协商后可就近架接,本标段计划设供电站1座,经过变压器后供生产、生活用电。同时配备两台发电机,为防止突然断电,应急之用。施工与生活用水:在拌和场和生活区各打一眼机井。生活区内的机井除满足生活用水外同时提供工程养护的用水。拌和场内水井主要提供水泥混凝土拌和用水。1.3.5施工前准备工作:1.3.5.1技术准备对现场进行实地考察,熟悉现场环境,了解施工中应注意的事项,了解施工工序流程,掌握施工技术方案的要领作好施工调查,优化施工方案,编制实施性施工组织设计并报监理工程师审批。在项目总工的领导下工程技术人员认真学习图纸、施工规范、工艺流程,并进行构造物几何尺寸和平面位置的复核工作,为工程施工顺利进行创造条件。施工过程中及时收集各种施工技术原始资料,及时研讨施工方案,力求做到方案最优。根据设计文件、施工组织设计以及相关施工规范规程,逐级做好技术交底工作,它包括施工技术措施交底以及安全技术交底等。该项交底工作分别由高一级技术负责人、单位工程负责人、施工队长、作业班组长逐级组织进行,在施工前对技术人员和工长进行详细技术交底与培训。设立工地试验室,配备满足施工需要的试验检测仪器和设备,配足配齐试验人员,按监理工程师的要求,建立施工技术挡案。实验人员对原材料各种性能检测,做好各种配合比及施工配合比设计,为正确指导施工作好准备。1.3.5.2现场准备在先遣人员进场安家设营和施工准备的同时,组织本工程施工的队伍和机械设备进场,投入本工程施工。作好施工现场的”三通一平”:在开工前,由先遣人员配合业主架通临时电力线路,接通临时线路,打水井,修建水池,对施工现场进行平整和准备,为展开正常施工创造条件。先遣人员进场后,即按施工平面布置安排,修建施工现场的生产和生产房屋、拌和站,安装拌和设备并进行调试等。硬化料场,修建仓库。水泥入库,砂石料分粒径隔离、堆放整齐,作好料场排水;钢筋下垫方木,并用防雨布苫盖,专人看护。组织好材料供应,做到超前计划,及时采购供应,满足各施工需要并有一定量的储备。1.3.5.3场地硬化:对项目经理部内的拌和场、办公及生活区、料厂及厂内道路等进行平整碾压,用碎石进行硬化,局部软弹部位用毛渣换填处理。1.3.5.4材料准备针对本标段的施工内容,在开工前要对本工程所需的土方、砂石料、水泥、钢材等材料进行详细计算,提出详细的计划,并严格执行验收与检测程序,确保原材料与构件的合格。同时,对施工生产中所需的机械设备、小型生产工具、小型配件等器材要做充分的准备,确保施工生产中各项材料、机械供应及时,运行正常,按期保质地完成本工程。1.3.5.5人员设备准备:根据工程实际情况及施工进度计划,编制劳力资源及设备计划,根据工程进展情况提前进场。人员、设备由项目部统一调配,力争及时,保证供应。第二章施工方案与技术措施第一节路基工程路基设计根据沿线自然条件,本着因地制宜、就地取材的原则,选择合理的路基横断面形式和边坡坡度,并配套设置经济有效的排水、防护等设计,防止各种不利因素对路基造成危害,确保路基有足够的强度和稳定性。我们在施工中,将严格按照招标文件规范的要求,合理安排,精心组织,确保施工质量。拆除结构物在路基施工前,清除施工范围内的植被、垃圾、软土、淤泥、有机物残渣、砖、石、其它砌体结构及原地面草皮和表土,并将地表土30cm以内深度的土壤翻松。横坡较陡路段,严格按照设计文件挖土质台阶,台阶顶作成2%～4%的内倾斜坡,台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要。用推土机将地面基本整平后,用振动压路机进行碾压,达到要求的压实度为止。将路基范围内所有的树墩、树根和其它有机物彻底掘除,路基范围内的坑穴填平。(二)路基挖方①开挖采用推土机配合挖掘机、装载机作业,太脱拉等大吨位自卸汽车运输;②土方开挖按图纸要求自上而下进行,严格控制乱挖和超挖,严禁用爆破法施工和掏洞取土。③开挖土方地段有含水层时,在开挖该层土方前,采取措施后再进行开挖。④土方开挖时注意排水,特别在地下水位较高的路段,开挖时,采用先两边后中央的方法,施工横断面保持有3～4%的横向坡,确保排水畅通。⑤开挖过程中如发现土层性质有变化时,修改施工方案及挖方边坡,并及时报监理工程师批准。⑥路基开挖达到标高后,要进行认真整形,使其宽度、边坡、边沟均符合设计要求。⑦挖方路基的施工标高,考虑因压实而产生的下沉量,预留沉降值由试验确定。一旦中标,我们将发挥我们的特长,根据现场的地形、地质情况、精心设计、精心组织,合理安排,安全、顺利、高质量地完成石方爆破工程。(三)路基填筑1.施工准备:按照设计文件要求,在开工前组织测量队对全合同段进行恢复定测测量,补齐必要的坐标桩、中桩、水准点等。根据设计图放出路堤边线,重新测绘出横断面图,复核土石方数量。2.基底处理:在路基施工前,清除施工范围内的植被、垃圾、软土、淤泥、有机物残渣及原地面草皮和表土,并将地表土30cm以内深度的土壤翻松。横坡较陡路段,严格按照设计文件挖土质台阶,台阶顶作成2%~4%的内倾斜坡,台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要。用推土机将地面基本整平后,用振动压路机进行碾压,达到要求的压实度为止。将路基范围内所有的树墩、树根和其它有机物彻底掘除,路基范围内的坑穴填平。3.试验路段:在开工前,用路堤填料在全幅路基范围内铺筑长度不小于100米的试验路段。根据试验路段确定压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序,每层材料的松铺厚度、材料的含水量等。(1)土方路堤填筑施工路基填土:采用分层填筑,自卸汽车卸车后,先用推土机粗平,再用平地机精平,振动式压路机碾压,利用洒水车配合调整土方含水量。路基土方填筑施工中,为使每道工序互不干扰,并满足规范要求,便于作业和检查,确保每个施工段的填筑碾压质量,将施工段划分为四个区段和八个施工工艺流程。a填筑施工时,自卸汽车卸车后,先用推土机粗平,再用平地机精平。将合格的材料均匀平整地摊铺在路堤的整个宽度上,填料含水量在最佳含水量的条件下进行碾压。b填方作业要分层平行摊铺,每层松铺厚度,根据压实设备、压实方法现场试验确定。不同土质的填料要分层填筑,且层数尽量减少。利用挖方的借土填筑路堤不能含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质。c路基每层填筑时,要保持表面平整,并做成2%~4%的双向横坡以利排水。每层填料铺设的宽度每侧要超出设计宽度至少30厘米,以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度,削坡余土用作路基护坡。d路堤基底未经监理工程师验收,不得进行填筑;下一层填土不经监理工程师检验合格,上层填土不得进行。e碾压时,从低处向高处排压,前后两次轮迹须重叠二分之一轮宽,达到无漏压,无死角,确保碾压均匀。f当路基填筑至路基顶部时,摊铺平整后,首先用压路机快速碾压一遍,以暴露不平部位。平地机细平后,再用压路机碾压,确保路基顶部平整密实。g为保证施工质量和压实效果,尽量控制土方含水量在最佳含水量范围内进行碾压。当含水量不适宜时,用洒水或晾晒的办法解决。h涵洞两侧、锥坡等填土,使用透水性好的材料对称分层填筑压实。涵洞填土与锥坡填土同时进行,并按设计宽度一次填足。填料严格按设计要求填筑。i填土路堤分段施工时,其交接处不在同时间填筑则先填段按1:1坡度分层留台阶;如两段同时施工时,则分层相互交叠衔接,其搭接长度不小于2米。j整修。路基填筑成型后,检查路基的路线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等,然后编制出整修计划。土质路基采用人工或机械刮土或补土,配合机械碾压的方法整修成型。边沟的整修应挂线进行,对各种水沟的纵坡用仪器检测,修整到符合设计及规范要求。k为了在测试精度和速度上满足控制施工质量和工期的要求,填筑施工中使用核子密度仪检测密实度和含水量,核子密度仪采用灌砂法标定校核,测量采用全站仪进行。在整个路基施工中,严格控制”五度”。即:宽度、坡度、平整度、填筑高度、密实度。重点是密实度。4.砂垫层、砾垫层1、施工准备①土方路基验收:已形成的土方路基的压实度、平整度、纵断高层、宽度、厚度、横坡、弯沉等技术指标经自检合格后报监理工程师抽查,经抽检各项指标符合规范要求。②砂砾底面基层各项试验按照试验规程已完成。③施工放样:在达到标准的土方路基上恢复中线,直线段每25米设一桩,并在两侧边缘外设指示桩。在两侧指示桩上用明显标记标出砂砾底基层的设计标高。2、施工工序①施工工艺路槽验收→准备集料→摊铺整平→洒水碾压→质量检查→洒水养生②施工方法A、路槽准备在铺筑天然砂砾垫面之前,应从填筑好的路床上将所有的浮土、杂物清除干净,并严格整形和压实,使其达到设计所规定的要求。路槽上的车辙、松软部分和压实不足的地方,以及任何不符合规定要求的表面都应翻松、清除或掺添同类材料,重新进行整修,使其达到规范要求。B、集料准备天然砂砾面层所用砂砾在调查试验并进行试配和标准击实的基础上,确定合格后方可进料。各种材料均按指定料场用汽车运输到工地。材料设专人管理、专人验收,严把质量关。C、摊铺、整平摊铺时的砂砾料含水量略高于压实时的最佳含水量,以弥补施工过程中的水分损失。装载机将运至现场的砂砾料推平,用平地机粗平,人工根据设计高程和摊铺系数挂左、中、右三条线(弯道加宽超高部分挂”米”字线)进行精平,以确保表面平整,厚度均匀,横坡标准。摊铺系数经试验后,在1.25—1.30之间,具体数值在我们施工过程中根据实际测试后确定。整形过程为:平地机粗平→人工挂线精平→振动压路机稳压→人工配合平地机修整缺陷处→检查平整度、厚度及横坡和路拱→进入碾压工序。D、压料摊铺整形完成后,如级配砂砾含水量较小,可进行补充洒水,使其达到最佳含水量。发现集料离析时,要及时进行处理,对过细或过粗材料,应掺入适用的材料或挖除重新填筑。压实采用先振动后静压,碾压方向均应与中线平行,直线段由边到中,由慢到快,超高估由内向外依次进行碾压,碾压时后轮重迭1/3轮宽,且必须超过两接缝处,直至压实度不小于96%。成型后的垫层应表面平整,无明显轮迹,具有标准的横坡和路拱。E、质量检查对砂砾面层压实度、平整度、高程、厚度、横坡、宽度进行自检,并提交监理工程师抽检审查批准后,方可进行下道工序施工。F、养生养生时控制洒水量,使砂砾面层表面保持湿润,不得有积水现象。碾压结束后经自检合格报请监理工程师检查验收,验收合格,及时进行养生。(四)M7.5浆砌片石锥坡施工施工顺序:测量放样→基坑开挖→基础砌筑→破面夯实→勾缝养护1、施工放样在桥台周围根据锥坡图纸设计尺寸和施工的需要进行测量放样。其测量精度要符合规范要求。2、基础开挖根据测量放样尺寸开挖基坑,挖到设计基底标高后,人工配合蛙式夯对基底按要求进行夯实。3、锥坡回填填筑前应对原地面进行密集碾压,并准确放样。采用机械分层填筑压实,填筑压实标准同路堤30cm,最小压。靠近桥台0.5m分20cm。挡墙内侧回填后,进行锥坡回填,其立面坡度为,然后继人工精确修坡(由于高度较高,人工修坡的过程中需要机械密切配合),刷坡时应由上至下进行。机械施工时,应安排熟练驾驶人员进行,并设专人指挥,避免破坏坡面密实度,严禁超挖补土。如坡面有小面积土坑,可适当填筑相应新拌砂浆进行补坑,并用挖机斗拍实。4、基础砌筑砌筑时首先按照设计图纸宽度要求挂线开始砌筑。砌块在使用前必须浇水湿润,表面如有泥土、水锈,应清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时,如基底为岩层或混凝土基础,应先将基底表面清洗、湿润,再坐浆砌筑;砌体应分层砌筑;各砌层应先砌外圈定位行列,然后砌筑里层,外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。各砌层的砌块应安放稳固,砌块间应砂浆饱满,粘结牢固,不得直接贴靠或脱空。砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分,然后于石块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时,应以扁铁捣实。砌筑上层块时,应避免振动下层砌块,砌筑工作中断后恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。5、坡面夯实基础砌筑完成后,根据锥坡设计坡度进行刷坡,并人工进行夯实,最后均匀铺设一层砂砾垫层。6、坡面砌筑砌体外露面镶面种类应符合设计规定,砌体外露面应进行勾缝,并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。7、砌体勾缝及养护1)砌体勾缝,除设计有规定者外,一般可采用凸缝或平缝。浆砌较规则的块材时,可采用凹缝。2)勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度。3)石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。缝槽深度不足时,应凿够深度后再勾缝。干砌片石勾缝时,应嵌入砌缝20mm以上。4)干砌片石护坡、锥坡的勾缝,宜待坡体土方稳定后进行,除设计有规定外,一般可做平缝。5)浆砌砌体,应在砂浆初凝后,洒水覆盖养生7-14d。养护期间应避免碰撞、振动或承重。8、砂砾垫层1.施工放样首先在清表碾压后的地面上恢复中线,根据路基宽度放出两侧边线,直线段每20m设一桩,曲线段每10m设一桩,再根据试验段得出的松铺系数确定松铺厚度,以准确控制垫层摊铺宽度、标高,保证砂砾垫层的厚度。2．计算材料用量根据各路段宽度、厚度及预定的干密度计算各段需要的集料数量,根据运输车辆的吨位,计算每车材料的堆放距离。3．备料和摊铺集料装车时,应控制每车料的数量基本相等。同一料场提供的路段内,由远到近将料按上述第二项计算的距离卸置于路基一侧距路基边缘约1.0m处,卸料距离应严格掌握,避免料不够或过多。用推土机将集料均匀摊铺在预定的宽度上,表面应力求平整,有规定的路拱,并同时摊铺路肩用料。检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求,必要时进行减料或补料工作。4．整型用平地机将摊铺好的集料按规定的路拱进行整平和整型,并用轻型压路机粗压一遍以暴露潜压的不平整,然后用人工配合平地机精平。5．碾压整型后立即用18t以上的振动压路机进行碾压,直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩开始向路中心碾压,在设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2轮宽,碾压一直进行到要求的密实度为止。一段需碾压6—8遍,应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度头两遍采用1.5—1.7km/h为宜,以后用2.0—2.5km/h的碾压速度。6．用相对沉降法检测压实度,每200m每压实层测4处。第二节路面工程砂砾垫层施工工艺见《路面基层施工工艺框图》1、施工工艺准备工作准备工作施工放样集中拌和摊铺养生质量检验与竣工验收碾压进行下道工序处理接缝2、质量要求:(1)集料符合图纸和规范要求;(2)水泥用量控制准确;(3)混合料拌和均匀;(4)碾压达到要求的压实度;(5)养生符合规定要求。3、试验路段试验路段是检验施工方案、稳定砂配合比,测定虚铺厚度及施工机械性能的重要手段。会同监理工程师根据现场踏勘情况共同选择具有代表性的路段及代表性的土质作为试验路段,编制施工方案报监理工程师审批后实施。在试验路段施工中,应针对性地收集虚铺厚度、压实度与碾压机械碾压遍数的关系等数据,试验路段结束后,编制试验路段总结,用以指导全面施工。4、施工程序:(1)准备下承层:在铺筑水泥稳定砂砾碎石前,把验收过的下承层顶面浮土、杂物清除干净,并在施工前洒水湿润;(2)施工放样:在验收过的下承层上恢复中线,每10m一个桩,每个断面2个点,先将两侧路肩培好。路肩的压实厚度应与摊铺层的压实厚度相同。在路肩上,每隔5-10m应交错开挖临进泄水沟。(3)拌和:在正式拌制混合料之前,应先调试所用设备,使混合料的颗料细成和含水量都达到规定的要求。严格按监理工程师批准的配合比。计量矿料和水泥,原集料的颗料的组成发生变化时,就应重新调试设备。严格控制含水量,实测砂、矿料含水量,换算成施工配合比,拌和场混合料含水量比最佳含水量大0.5%—1%,拌和成的混合料应非常均匀,色泽一致,没有粗、细料离析现象。(4)运输:采用自卸车运输,运输时间应小于30分钟,在距离铺筑地点较远时,应予以覆盖以防混合料水分散失。(5)整形:采用12M粒料摊铺机摊铺混合料,在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象,特别是铲除局部粗集料”窝”,并用新拌和料填补。(6)水泥稳定砂碾压成型的时限水泥直接影响到稳定砂的强度,因此水泥稳定砂施工有很大的时效性。从水泥稳定砂摊铺到最后压实成型,总时间应控制在２h以内。为此,施工流水段长度不应超过50m,成型时间严禁超过3h。摊铺完成后,超过仍未摊铺完成的水泥稳定砂应视作普通素土,运回拌合部重新拌合或用于路肩土。(7)摊铺间隔时间摊铺间隔时间不得超过30min,超过30min时,应将已卸车的水泥稳定砂及时整平、碾压,设置工作缝。每个工作段碾压结束后,应将压实成型的混合料修整成垂直于地面的竖直面。5、碾压摊铺完一个工作面,应立即用压路机进行压实。直线型横坡路段,应由两侧路肩向道路中心碾压,超高路段,应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,总之,应由低处向高处逐步碾压。碾压时,配合人员要跟机作业,要求碾压时碾压轮横向错半轮,碾压时,压路机行走速度为15～20km/h,密实度增大后,可适当增大碾压速度。往返一次为一遍,一般碾压遍数:静压一遍,振动压3-5遍。达到规定遍数后,由试验人员检测密实度,不合格时,应继续碾压直到合格,压实度合格后,静压一遍。全部碾压操作应在稳定料运送到工地2—3h内完成。碾压过程中要求满幅碾压,不得漏压,各部位碾压次数应相同,路幅两边应适当增加碾压遍数。在电信井、电信管道周边等边角处,应认真指挥操作压路机,不得撞击成品。边角处机械碾压不到的部位,应由人工夯实。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车,防止破坏成品。在各施工段端头4—5m范围内,压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压,以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移,形成裂缝或松散现象。碾压过程中,应适当洒水,使水泥稳定砂表面始终保持潮湿,炎热气候,混合料表面水份蒸发过大时,应及时洒水,适当增大洒水量。碾压过程中,如果出现”弹簧、松散、起皮、臃包”等现象,应用人工及时翻开重新拌合或换填新的混合料,使其达到质量要求。施工段结合部位,碾压时应压过分界线4m左右,保证结合部的密实度。碾压分段界线处、电信管边缘、电信井、桥头等处,均应由指挥机械人员插上红色钢筋标志桩,避免碰撞。6、接缝与调头的处理1)集中厂拌法施工时横匾向接缝的处理a、用摊铺机摊铺混合料时中间不宜中思,因故中断时间超过2小时时,应设置横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端。b、人工将末端混合料处理整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度应与混合料的压实的厚度相同;调平紧靠方木的混合料。c、方木的另一侧用砂砾或碎石约3米长,其高度应高于方木几公分。d、将混合料摊铺碾压密实。e、在重新摊铺混合料以前,将砂砾或碎石和方木除去,并将下承层表面清扫干净。f、摊铺机返回到已夺实层的末端,重新开始摊铺混合料。g、如摊铺中断后,未按上述方法处理横向接缝,而中断时间已超过23小时,应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程及理整度符合要求的末端挖成一横向(以路中心线垂直)垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。2)集中厂拌法施工时的纵向接缝处理a、原则上应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够,必须分两幅摊铺时,宜在两台摊铺机一前一后相隔约5～8同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下,可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后,再开到另一摊铺带上摊铺,然后一起进行碾压。b、在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,不应斜接,并按下述方法处理:铺前一幅时,在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高与底基层的压实厚度相同;摊铺后一幅这前,将方木或钢模板除去。如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑,靠边缘的30cm左右难于压实,而且形成一个斜坡,则在摊铺后一幅时,应先将未完全压实部分和不符合路拱部分挖松并补充洒水,待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。7、洒水养生及交通管制(1)养生:每段基层碾压完成后,应立即进行养生,水泥稳定砂最终强度形成需要经过相当长的时间,养生对水泥稳定砂的强度形成有非常重要的影响,是施工中重要的环节。养生一般可采用洒水车洒水或草袋、帆布等适合的材料覆盖。用洒水车养护时,洒水次数要根据气候及路面水分蒸发情况确定,养生期间应始终保持表面潮湿。洒水后,应注意表层情况,表面有浮土、起皮时可用轮胎压路机静压1～2遍,以防止表面起皮脱落。水泥稳定砂养生期一般为7天,上下两层分开施工时,下层施工完成后应达到规定的养生时期,使水泥稳定砂达到要求的强度,再施工上层。在上下层同时施工时,可同时进行养生,在养生时应避免下层未达到养生期,如摊铺2—3天,即开始铺筑上层水泥稳定砂。(2)交通管制:水泥稳定层摊铺完成进入养生期后,应封闭交通,除洒水车外,其它车辆不得通行。施工车辆必须通行时,应限制载重车辆通行,通行车辆车速不应超过20km/h,严禁急转弯或急刹车。(二)水泥稳定砂砾基层1、测量放线

根据灰土施工宽度,实际宽度较灰土基层宽出50cm,以保证基层压实质量。

2、采用挖掘机上土,按送铺厚度20cm大致均匀分布。

3、采用装载机配合自卸汽车,将已消解好的石灰运达施工现场,用预先计算好的码方尺进行码方,经监理验收后,以用人工均匀放开。

4、灰土试验段按路面平行线控制标高,先用推土机根据填筑高度推平,然后进行高程测设,每10cm一段面测设3点,然后拉线找平通筋,并放少量白灰明确标志,平地机细致整平配合人工修整边缘。

5、拌和,在拌和过程中,如果灰土的含水量不足,应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2米以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防局部水量过大。洒水后,应再次进行拌和,使水分在灰土中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和,减少水分流失。洒水及拌和工程中,应及时检查灰土的含水量。根据气温情况,含水量应严格按最佳含水量和较最佳含水量高1%-2%。过程中,应配合人工拣出八支渠和老路面拆除带来的超尺寸颗粒,消除粗细颗粒”窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。灰土拌和均匀后应色泽一致,没有灰条、灰团和花面。即无明显粗细集料离析现象,且水分合适和均匀。(三)级配砂砾基层级配砂砾基层施工工艺流程:原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→稳压→碾压成型→质量检测→养生1、施工准备⑴材料施工时要充分考虑水泥质量,采用初凝及终凝时间满足施工要求、标号适宜的水泥,为使水泥稳定基层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压,以及保证其具有足够的强度,不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥,施工时严格按照规范要求进行抽样检测,分批进场;碎石颗粒级配严格符合规定,压碎值不大于30%,最大粒径不大于31.5mm;水应洁净,不含杂质,凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用。⑵级配砂砾基层试验段试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据,验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求,以及一次施工段长度的适应性,以保证工程质量。水泥稳定碎石基层采用厂拌设备进行集中拌和,摊铺机摊铺。在试验段开始前14天,向监理工程师提交不同的试验段方案请监理工程师批准。经过试验段确定水泥稳定碎石施工的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。试验结果经监理工程师批准后,作为正式施工的控制依据。⑶准备下承层在铺筑基层前,将下承层表面清扫干净,按照施工技术规范质量要求进行验收。验收合格后才能进行下道工序施工。⑷施工测量施工前恢复中线,在路基两侧设高程指示桩,每10米设一桩。测定摊铺松铺高度并挂钢丝线,作为摊铺机行走基准线。2、混合料拌和拌和时按照监理工程师批准的配合比进行,拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量,保证配合比稳定。拌和时注意混合料的含水量,一般应比最佳含水量高1-2个百分点,以补偿施工过程中的水分损失。在混合料拌和过程当中,安排专人全过程检测混合料的拌和质量,如花料、拌和不匀等,发现问题及时处理。3、混合料的运输混合料的运输采用自卸车运输,在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸,确保混合料不产生离析。根据现场的温度,还要考虑混合料有无必要加盖篷布,以防水分损失。4、混合料的摊铺拌和好的混合料要尽快送到施工现场,并按经试验路段确定的松铺厚度进行均匀摊铺,摊铺时摊铺机要保持匀速行驶,不宜间断,以避免出现波浪并减少施工缝的数量。试验人员要随时检测成品料的配比和水泥的剂量,及时反馈到拌合厂,现场施工人员要随时抽查摊铺机的松铺厚度及消除粗细集料离析现象。如果发现粗集料成窝应及时铲除,并补以合格的新拌混合料,然后进行整体碾压,严禁用薄层贴补。摊铺机经过走钢丝的方法,控制标高。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响路面基层的平整度,钢支柱的间距不应大于10米,并用紧线器拉紧,同时防止现场作业人员扰动钢丝绳,以免造成摊铺面的波动。要求在摊铺前后及时进行高程、纵坡、横坡的检查,发现问题及时处理。对于摊铺机不能到达的部位,采用人工摊铺。5、接缝的处理:用摊铺机摊铺混合料时,中间不宜中断,如果中断的时间超过2小时,应设置横向接缝。在新铺段铺筑前,应将前施工段未压实部分全部挖除,以虚铺厚度为准进行新混合料的摊铺。6、切缝:切缝分为粗切和精切,粗切宜早进行。精切应在基层强度达到设计强度后进行。切缝质量满足招标文件和精细化施工质量要求。7、混合料的压实混合料摊铺成型,含水量等于或略大于最佳含水量时,进行压实。初压:用胶轮压路机进行稳压1遍。复压:用振动压路机振压3遍。终压:在复压后紧接终压,先用18/21T光轮压路机碾压2遍,最后再用胶轮压路机碾压2遍,以保证平整度。碾压应遵循先轻后重,先慢后快的原则,并控制好各碾压阶段压路机行进速度,直线段由两侧路肩向中心碾压;平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时,轮迹应重叠1/2轮,严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上”调头”和急刹车。压实后的基层表面应平整、无轮迹、无隆起,横、纵断面正确。路肩土在相应基层施工前提前人工培筑,与相应基层同步碾压。碾压时,两侧边缘部分多压2-3遍,碾压过程中若混合料过干时应适当洒水。若有”弹簧、松散、起皮”等现象,用人工挖除、换填新混合料并重新压实。8、养生每一段碾压完成,各项指标经自检合格并经过监理验收后,采用”双层养护”(一层草帘子,一层养生毯),采用水车侧喷养生,养生期不少于7天。养生期间要始终保持结构层表面湿润,禁止施工车辆通行,特殊地段应采取覆盖石屑等保护措施。待强度达到要求后再进行上层结构层的施工。在全封闭路段采用洒布乳化沥青透层进行养生。9、级配碎石施工注意事项水泥稳定碎石从加水拌和到碾压完毕必须在水泥初凝时间内完成;禁止在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车;施工接缝在碾压段末端压成斜坡,接缝时将此工作缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面,再进行下一施工段的摊铺及碾压;夏季施工时要避开光照强烈、气温高的时段;碾压时,尽量缩短碾压段落的的长度,缩短碾压时间,安排专人跟机进行离析料处理,现场碾压完毕,各项指标经监理验收合格后,及时对验收合格的工作面进行覆盖,切实保证基层强度稳步增长。(四)水泥混凝土面板施工(1)准备工作①搅拌场宜设置在摊铺路段中间位置。拌和地点选择:应选在原材料储运、混凝土运输、供水、供电方便的位置。②机具准备:施工疥必须对机械设备、测量仪器、基准线或模板、机具工具及各种试验仪器等进行全面地检查、校核、标定、维修和保养。机具工具可按规范小型机具施工要求。③由人工配合水车清除下承层表面的泥土、浮灰、杂物,并冲洗干净,保证表面湿润使其与面层粘结良好。④测量放线。根据设计放出路的中心线及路边线,在路中心线上按设计标高每20m设一中心桩,同时在曲线起迄点和纵坡变坡点设加桩,以明确胀缝位置,并相应在路边各设一对边桩。⑤根据放样张线,加固模板,模板要平直顺滑。⑥原材料的技术要求a、水泥:应根据其弯折强度、耐久性和工作性优选适宜的水泥品质、强度等级,可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。各龄期的抗折强度,抗压强度应符合下列规定:龄期3天、28天,抗压强度≥16Mpa、42.5Mpa龄期3天、28天、抗折强度≥3.5Mpa、6.5Mpa。水泥进场时每批应附有化学成分、物理、力学指标的检验证明。b、粗集料:应使用质量坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石。含泥量(按质量计%)＜1.5%,泥块含量(按质量计%)＜0.5%。不分级的粒料应符合规范的级配要求,卵石最大公称粒径不宜大于19.0mm,碎卵石粒径最大公称粒不应大于26.5mm,碎石最大公称粒径不大于30mm。c、细集料:应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂、混合砂、天然砂宜为中砂、也可使用细度模量在2.0-3.0之间的砂。含泥量(按质量计%)＜3.0%、＜2.0%。d、水:PH值不得小于4,不得含水油垢、泥和其它有害杂质。(2)模板架设与拆除①模板的技术要求:模板高度为面板设计厚度,模板长度定为3-5m,材料应采用刚度大,不变形的槽钢、钢制边侧模板,不应使用木模板,并配备短模板以便曲线设施工。每米模板应设置1处支撑固定装置。模板垂直度用垫木楔方法调整。②模板架设,摊铺混凝土之前,应先将路面边部模板安装好,边模的高度应与路面的厚度相同,在安装模板时,按放线位置,先把模板安放在基层或垫层上,铁钎的间距以能保证模板在摊铺振捣混凝土时不致变形为度,每米模板应设置1处。对于弯道及交叉口边缘处设置的模板,铁钎应适当加密,以免浇筑混凝土时模板变形。纵横曲线路段应采用短模板,每块模板应安装在曲线切线上,保证线型顺适。摊铺混凝土后,即将内侧铁钎拔出,外侧铁钎的顶端应稍低模板顶高,以便利混凝土振捣器和夯板的操作。模板底面与基层间如有空隙,则用石子或木片衬垫,以免振捣混凝土时模板下沉。对于衬垫后剩余空隙,可用砂填实,以免漏浆而使混凝土侧面形成蜂窝。模板安装完毕后,应使用与设计板厚相同的测板作全断面检验。小型机具施工,模板安装精确度规定:平面偏位≤15mm,摊铺宽度偏差≤15mm,,面板厚度≥代表值－4mm,极值－9mm,想邻板高差、顶面接茬3m,尺平整度≤2mm,模板接缝宽度≤3mm,侧向、纵向垂直度≤4mm。模板安装检验合格后,在模板内侧涂刷脱模剂或隔离剂,接头应用油毡或塑料薄膜等密封。模板安装应稳固顺直、平整无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有底部漏浆、前后错茬、错台现象。严禁在基层上挖槽嵌入安装模板。③模板的折除:当混凝土强度不小于8.0Mpa方可拆模。拆除时间视气温而定,昼夜平均气温25度,允许最早拆模时间,硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥24h、矿渣硅酸盐水泥36h;昼夜平均气温30度以上,允许最早拆模时间,硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥18h、矿渣硅酸盐水泥24h。拆模时,应先起下板模支撑、铁钎等,然后用扁头小铁棒插入模板与混凝土之间,慢慢向外撬动模板,撬动时切勿损坏板边、板角周围的混凝土膜板拆卸宜使用专用拔楔工具,严禁使用大锤强击拆卸膜板。拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净,并矫正变形或局部破坏,模板必须平放,并保护好,防止变形,以便转移到它处使用。(3)拌合与运送混凝土混合料①拌合技术要求:每台搅拌机在投入生产前或搬迁安装后,必须进行标定和试拌。拌制混凝土时,要准确掌握配合比,特别要严格控制用水量。每盘所用材料应用磅标称过,保证配料用料的精确度,水泥±2%、砂±3%、碎石±3%,水±2%。应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间,自落式搅拌最佳拌合时间90—180秒,单立轴式搅拌机总拌合时间为80—120秒,最短纯拌和时间不宜短于40秒。立轴和双卧轴式强制式搅拌机总拌和时间为60—90秒,最短纯拌和时间不宜短于35秒。混凝土拌和过程中,不得使用表面粘染尘土和局部曝晒过热的砂石料。原材料装料顺序,宜为砂、水泥、碎砾石或碎砾、水泥、石砂。进料后,边搅拌边加水。每天在拌和前拌和工作结束后,均应用水冲洗拌鼓内部,以免水泥浆粘于鼓壁,影响拌鼓的生产率,甚至损坏拌鼓。②拌合物质量检验和控制:搅拌过程中应查水灰比及稳定性、坍落度及其均匀性、离析、低温或高温天施工时,拌合物出料温度宜控制在100C-350C。并应测定原材料温度、拌和物的温度、坍落度的损失率和凝结时间。检查拌合物:拌合物应均匀一致,有生料、干料、离析或结团现象的拌合物严禁用于路面摊铺。并检查拌合物的坍落度,拌合物每盘之间的坍落度最大允许偏为±10mm,拌合坍落度应为最适宜摊铺的坍落度与当时气温运输坍落度损失值两之和。人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在15-20mm之间。③混凝土的运送:在固定工程拌制混凝土时,应采用自卸汽车运送,车箱应密封以免漏浆、漏料、装载混凝土不可过满。列日、大风、雨天和低温天远距离运输时、天热时防止混凝土中水分蒸发,车箱上应加遮盖用具。自卸汽车运输应减少颠簸,防止拌合物离析。运距则根据运载容许时间确定,自卸汽车运输时运距不宜超过20km一般在夏季不宜超过30-40分钟,从出料到运输、铺筑完毕允许最长时刘60-75分钟,冬天不宜超过90-120分钟。超过规定摊铺允许最长时间的混凝土学得用于路面摊铺。车辆倒车及卸料时,应专人指挥,卸料应到位。(4)混凝土的摊铺与捣实①混凝土的摊铺:A、摊铺混凝土混合料之前,应先检查模板安装位置及支撑稳定情况。B、对砂质平整层,还要检查其是否压实平整,并洒水润湿。C、专人指挥自卸车,尽量准确卸料。混合料有离析现象,应用铁铲翻拌均匀。D、人工布料应用铁铲反扣,严禁抛掷和耧耙,以免混凝土发生离析,在模板附近,必须以扣铲法撒铺滋合料,并插捣几下,使浆水捣出,以免发生空洞蜂窝现象。人工摊铺混凝土拌合物松铺系数控制在k=1.10-1.25之间,料偏于取较高位;反之取较低值。摊铺后的松散混凝土表面,应略高于模板顶面,使捣实后的路面高程现厚度符合设计要求。E、因故造成1小时以上停工或达到2/3初凝时间,致使拌合物无法振实时,应在已铺筑好的面板端头设置施工缝,废弃不能被振实的拌合物。②混凝土的捣实:插入式振捣棒振实:A、在待振横断面上,每车道路路面应使用2根振捣棒,组成横向振捣棒组,沿横向断面连续振捣密实,并应注意路面板底、内部和边角不得欠振或漏振。B、振捣棒在每一外的持续时间,应以拌的物全面振动液化。表面不再冒气泡和泛水泥浆为限,不宜过振,也不宜少于30s。捣振棒的移动间距不宜大于500mm:至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。C、振捣棒插入深度宜离基层30—50mm,振捣棒应轻插慢提,不得猛插快拔,严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。D、振捣时,应辅以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆:各钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。③振动板振实:A、在振捣棒已完成振实的部位。可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实,每车道路面应配备1块振动板。B、振动板移动时,应重叠100-200mm,振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15S。振动板须由两人提位振捣和移位,不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。C、缺料的部位,应辅以人工补料找平。④振动梁振实:A、每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具备足够的刚度和质量,底部应焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿,保证(4±1)mm的表面砂浆厚度。B、振动梁应垂直路面中线向拖行,往返2-3遍,使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中,缺料处应使用混凝土拌合物填补,不得用纯砂浆填补;料多的部位应铲除。⑤整平与饰面A、每车道路面应配备1根滚杠(双车道两根)。振动梁振实后,应拖动滚往返2-3遍提浆整平。第一遍应短距离推滚或拖滚,以后应较长距离匀速拖滚,并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。B、拖滚后的表面宜用3m刮尺,纵横各1遍饰面,或采用叶片或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。抹面机配备每车道路不宜少于1台C、在抹面机完成作业后,应进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边,掉角。应适用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平,当烈日暴晒或风大时,应加快表面的修整速度,或在防雨缝蓬荫下进行。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕,致密均匀,无露骨,平整度应达到规定要求。4、面层接缝与养生(1)横向缩缝施工:宜等间距布置。不宜采用斜缝,不得调整板长时,最大板长不宜大于6m,最小板长不宜小于板宽。可采用假缝,昼夜温差＜10。C切缝最长时间不得过24小时,硬缝1/4-1/5板厚。切缝宽应控制在4-6mm,填缝槽深25-30mm,宽度7-10mm,灌填缝料深大于15mm。(2)胀缝设置与施工:路面两端构造物间距大于等500m时宜设—道胀缝,邻近构造物、平曲线或与其它道路相交处的胀缝按规范规定设置。设置胀缝应有胀缝板,胀缝宽10-25mm,使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时,胀缝板及缝板宽度加宽到25-30mm。胀缝板应连续贯通整个路板宽度。(3)灌缝:灌缝在混凝土期满后应及时灌缝。灌缝技术要求:⑴应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等,再使用压力大于等于0.5Mpa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘及其它污染染物,确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。⑵使用加热填缝料时应将填缝料加热至规定温度,加热过程中应将填缝料融化,搅拌均匀,并保温使用。⑶灌缝深度宜为15-20mm。最浅不得小于15mm。⑷常温施工式填料的养生期,低温天宜为12h。加热施工式填缝料的养生期,低温天宜为2h,高温天宜为6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前,凿去接缝板顶部嵌入的木条,涂粘结剂后,嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料,当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时,必须灌缝。(4)混凝土的路面养生:混凝土路面铺筑完面后立即开始养生,应特别注意前7天的保湿养生。路面养生的目的是防止混凝土中水分蒸发过速而产生缩裂,保证水泥水化过程中的顺利进行,养生工作应在抹面2小时后,混凝土表面已有相当硬度,用手轻轻压上没有痕迹时开始进行。养生时一般用湿麻袋,草席2-3cm厚湿砂或锯末覆盖于混凝土表面上,每天均匀洒水数次,保持混凝土表面始终处于潮湿状态,并由此确定每天的洒水遍数,养生时间一般为14-21天,具有时间视气温而定,养护好后,将覆盖物移动。混凝土板养生初期,严禁人、畜、车辆经过,在达到设计强度40%后,有人方可通行。在路面养生期间,平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后方可开放交通。5、施工质量与检查施工单位应随时对施工质量进行自检。自检项目和频率:原材料应按规定进行:混凝土路面应按表规定进行,要特别注意平整度、弯拉强度和板厚三大关键质量指标的检查当施工、监理、监督人员发现异常情况,应加大检测频率,找出原因,及时处理。在混凝土路面铺筑过程中,路面各技术指标的质量检验评定标准规定进行。路面混凝土弯拉强度应采用小梁标准试件和路面钻芯取样圆柱体劈裂强度折算的弯拉强度综合评定。(1)机械拌和与运输①拌和混合料时要根据配合比严格控制水泥、水和各种材料用量的准确性。②运输时间不宜过长。③拌和混凝土要均匀,无花料、无离析现象。④对于新拌和的混凝土应具备:满足输送和浇捣要求的流动性,不为外力作用产生脆断的可塑性,不产生分层,泌水的稳定性和易于浇捣致密的密实性。⑤为保证混凝土的工作性,在运输过程中路线不易过长,要尽量缩短运输时间,防止水分散失和离析。(2)摊铺与振捣在施工中设专人指挥倒料把关,对不合标准的混凝土要立即处理,由人工进行整平。摊铺平整后先用振捣棒对混凝土内部进行振实,振至无汽泡,确定内部已密实为止,对靠近模板处理加强振捣,然后用振动板1/3错板慢慢将混凝土表面振平,再使用振动梁相平,最后用滚杆提浆、人工细平、压纹,便粗细集料达到抗磨光,抗磨耗的性能。(3)养生为防止混凝土板水分散失过快,应在表面成型后,将细沙或麻袋、青草等保水材料覆在表面,洒水保养至混凝土板达至足够的强度。(4)混凝土结硬后应适时切缝①切缝时间应在施工温度与施工时间的乘积,为200～300个温度/小时,切缝以每4m-道横缝,缝深长5-6cm。②施工间断过长和每日施工终结时,应在板中增设传力杆,传力杆必须与缝壁垂直。③混凝土板养生期满后应及时填封接缝。桥梁、涵洞工程(一)钢筋工程钢筋采用弯曲机、调直机、切断机、电焊机等成套机具集中加工,现场安装;钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊,钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必须持合格证上岗,钢筋接头采用搭接或帮系电弧焊时,宜采用双面焊缝,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊接的长度不小于10d。钢筋作业安全操作要点1、展开盘圆钢筋要一头卡牢,防止回弹。2、拉直钢筋时的卡头要卡牢、地锚要稳固,拉筋沿线的2m宽区域内禁止人员经过。采用绞磨时,不准用胸、肚接触推杠,并缓慢松解,不得一次松开。3、钢筋堆放应分散、规整摆放,避免乱堆和叠压。4、使用切断机断料时不能超过机械的负载能力,在活动刀片前进时禁止送料、手与刀口的距离不得少于15cm。5、使用除锈机除锈时应戴口罩和手套,带钩的钢筋禁止上机除锈。6、上机弯曲长钢筋时,应有专人扶住并站于弯曲方向的外面,调头弯曲时,防止碰撞人、物。7、调直钢筋时,在机器运转中不得调整滚筒、严禁戴手套操作,调直到末端时,人员必须躲开,以防钢筋甩动伤人。8、绑扎墙、柱钢筋时应搭设适合的作业架子,不得站在钢筋骨架上或攀钢筋骨架上下。(二)钻孔灌柱桩施工(桩径1.5m)钻孔桩采用钻机成孔,泥浆护壁,循环清孔,下导管浇注水下砼,钢筋笼在加工场分段制作成型,汽车吊吊放入孔,搭接焊连接,砼集中拌合。1、平整场地,整修道路,根据桩顶设计标高,自然地面高程,用机械平整场地,按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路,在软弱地基上钻孔时,应对地面进行加固,必要时进行换填,以免钻机在施工时发生沉淀和倾斜。2、桩位的测量放线准确地放出桩位,桩位放线时必须在精确出桥位(墩、台位置)以后,再经过复测,定出桩位,误差控制在5mm以内。桩位用直径10mm,长35-40cm的钢筋打入地面30cm,作为桩的中心点标高,然后在钢筋头周围按桩径洒上白灰作为记号,既便于寻找,又可防止机械移位时破坏桩位。3、护筒埋设:设护筒的作用是固定桩位,保护孔口防止坍塌,隔离地面水,保持钻孔内水位高出施工水位以及钻孔导向等。护筒在钻孔前埋入桩位,护筒的制作及埋设方法如下:(1)护筒用6mm厚钢板加工制成,护筒内径比桩径大20-30cm,护筒的长度根据钻孔的地质和水位情况确定。本工程的护筒长先按1.5m考虑。(2)护筒的埋设要考虑桩号的地质和水位情况,本工程地下水位不高,埋设时护筒顶应高出地下水位0.5m,高出地面0.3m,护筒四周回填粘土,分层回填夯实。(3)护筒埋设注意事项:护筒埋设应注意质量,防止在钻孔过程中发生孔口变形及坍塌,防止护筒底土层穿孔致使底脚悬空,造成塌孔,向外漏水,漏泥等事故。(4)护筒埋设前应用十字交叉法将桩中心引到开挖区外,放四个护桩,并做好保护(直到成孔)埋设护筒时,再将中心引回,使护筒中心和桩位中心重合。4、钻机就位由于本合同段全部是灌注桩,钻孔准备使用旋挖钻机,钻机就位时应安平垫稳,还要保证在钻孔过程中钻机不会移位和倾斜。钻机就位后,要将钻头的钻尖对准孔位中心。具体方法是在护筒的刻痕处用线连成十字,钻头中心对准小线十字交叉点。5、泥浆准备泥浆的护壁作用是使孔内形成一定高度的水头,产生向孔壁外的渗流压力,以克服向内的径向土压,从而保护孔壁的稳定,为充分发挥泥浆的护壁作用,必须重视泥浆的质量,泥浆的比重和性能指标与满足《公路桥涵施工技术规范》。由于这些钻孔桩覆盖层土质较差,成孔时使用的泥浆要按需要添加膨润等护孔剂,以保护孔壁稳定。6、钻孔成孔在钻孔施工中,钻孔是关键性的工序,不但决定施工进度,而且关系到施工的成效。因此稍有疏忽,就会塌孔,缩颈,回淤量超出要求,使钻孔报废或需要回填、钻孔。(1)首先要安排好钻孔的顺序,目的是防止邻孔未凝结受振和穿孔。(2)按钻井工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行钻孔,钻进过程中经常检查桩径,垂直度,钻机位置是否正常等。填写钻孔施工记录并及时交接。经常对泥浆进行实验,设置泥浆净化系统,以消除钻渣,回收泥浆和减少对环境的污染。(3)桩孔达到设计深度时,先静止1小时,等悬浮物全部沉淀后再清孔,清至泥浆比重为1:1左右时,在孔内加入适量粘土用钻头旋转,将底部的砂石浮起再清孔,清至泥浆比重为1.05左右,测量沉渣厚度,合格后开始下钢筋笼。(4)准确测量孔深,计算出沉渣厚度。(5)桩深达到设计要求后,还必须检验桩径,桩位偏差,垂直度,泥浆厚度等并做好记录,合格后进行清孔换浆,降低孔内泥浆比重,减少沉渣厚度。测定厚度必须控制在规范或设计要求范围内。(6)钻孔桩成孔施工前的质量控制在成孔过程中,每钻井1m,用罗盘式测斜仪或超声波测斜仪检查一次垂直度,发现偏斜及时进行纠正,保护成孔后垂直偏差小于1％。成孔结束后,复核桩和桩位的偏差,桩位偏差＜50mm,桩位偏差≤20mm.7、清孔清孔是钻孔灌注桩施工的一道重要工序,清孔质量的好坏影响水下砼浇筑、质量和承载力的大小。为了保证清孔质量,采用空压机清孔或控渣法清孔,满足规范要求的沉淀厚度。8、钢筋笼制作与安装(1)钢筋笼在现场平地上集中制作,整体或分节吊装入孔。钢筋笼应尽量做成一节,在桩长很大时钢筋笼可根据吊车高度分段制作,每段必须有足够的刚度,刚度不足者应增设加强箍圈,钢筋笼制作完成后,要逐步检验。(2)钢筋笼制作的允许偏差应符合下列要求。 主筋间距:±5mm 箍筋间距:±20mm 钢筋笼直径:±5mm 钢筋笼长度:±10mm 钢筋笼底面高程允许偏差为:±50mm(3)表面应清洁,无损伤,无油渍,无漆污和铁锈,使用前应将锈清除干净,不合格的钢筋不准使用。(4)钢筋采用整段吊装,当钢筋有焊接头时,500mm的区段内,同一根钢筋不得有两个接头,在该区段内有接头的受力钢筋截面积≯受力钢筋总截面积的50％,钢筋搭接采用双面焊,焊缝长度＞5倍钢筋直径,焊缝高度＞0.3倍钢筋直径,焊缝宽度＞0.7倍钢筋直径。接头需要相互错开,满足施工要求。(5)钢筋和普通箍筋采用环筋形式。均采用双面搭接焊接,焊缝长度≮10倍钢筋直径,焊接不得咬伤竖筋。为了防止钢筋笼放置偏心,以及保证砼保护层的厚度≮50mm,在钢筋笼表面上分别设置4-6个定位器,定位器采用直径50mm的钢管,长5cm,焊在钢筋笼上,以防止砼垫块在下钢筋笼时滑落。(6)钢筋笼的吊装和放置钢筋笼在搬运时要防止扭转、变形、弯曲,埋设放置钢筋笼时采用吊车整体吊装就位,吊直扶稳,缓缓下沉,避免碰撞孔壁,钢筋六下放到设计位置时,马上检查钢筋笼的位置是否安装到设计位置,是否发生偏心,检查合格后,马上对钢筋笼进行固定。9、水下砼的浇筑浇筑钻孔桩的水下砼采用导管施工(1)导管采用壁厚4mm,直径320mm钢管,分节长度为1.0-1.2m,导管接头处采用橡胶密封圈法兰连接。导管使用前应试拼,试压,并试验隔水栓能否顺利经过,试水压为0.6-1.0Mpa。(2)砼采用集中拌合,机动车辆辅助输送。(3)砼必须具有良好的和易性,配合比应经过试验确定,坍落度宜为180-210mm水泥用量≮440Kg/m3,混凝土砂率宜为40％-43％,选用中粗砂,粗骨料的最大粒径应＜40mm采用连续级配,砼中可掺加外加剂改进和易性和缓凝。外加剂用的品种和用量由试验室经过试验确定。本合同段的都下水属淡水,对砼无侵蚀性,能够不考虑砼的防腐问题。导管应安装在钻孔桩的中心,由稳定固架支固。导管的底部至孔底的距离为300mm,导管安装完毕后,再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况,检查合格后方可进行砼浇筑工作。(4)为了保证水下砼的质量,导管内砼的初存量因桩劲不同而不同,要保证首次浇筑时导管底端能埋入砼中1.5m以上。随着砼的上升,要适当提升和拆卸导管,导管低端要始终埋入砼面以下2-4m,严禁把导管提出砼面。浇筑时设专人测量导管埋深及管内外砼面的高差和计算砼的浇筑方量。每一根桩的砼浇筑必须连续进行,一次完成,要控制最后一次砼的灌入量,应保证设计桩顶标高。净筑时间按初盘砼的初凝时间控制。(5)砼在拌制浇筑过程中应经常检查砼的质量,检查砼的塌落度,检查砼与原材料的品种、规格、含水量和用量,每一工作班的检查次数因外界因素影响而变化,为检查桩身的砼强度,每根桩至少做两组试件,试块在浇筑砼同盘的搅拌机中留取,统一制作,养护,实验。(6)桩头处理和检查砼强度达50%以后,可进行桩头处理,人工用风镐凿除桩头,桩顶标高要符合设计要求,待桩头处理完毕后,对桩的承载力进行检测,检测应根据监理和设计的要求采用静载试验或大小变法或超声波进行。若要求用超声波对整个桩身进行检测时,灌注桩身砼时,要在桩身指定位置从桩头到桩底埋设三根直径57的3根钢管,呈三角布置。(7)浇筑桩工程的中间验收浇注桩施工结束后,根据实际桩位画出竣工平面图。桩身砼试件抗压强度统计,其方法和结果应满足国际《混凝土强度评定标准》的要求。浇注施工结束后,应清理场地,处理好泥浆池,达到监理工程师的满意。(三)立柱盖梁施工桥台的台帽、耳墙、背墙等的模板用大块整体式木模板,外面用建筑脚手架支撑。(1)模板:墩身模板为特别设计并请大型钢结构生产厂家制造的整体式钢模板,采用一模到顶的方法,先分节拼装好,再用大吨吊车分节吊装就位。(2)钢筋:用配套的钢筋加工专业机械,在钢筋棚中分段加工成钢筋骨架,用大吨位吊车整体吊装就位。(3)砼:砼在自动配料系统的、装有大型强制式搅拌机的拌合站中集中生产,砼输送车运送,砼输送泵送入模。施工要点:(1)模板:定型钢模必须找有资质的钢结构加工厂制造,出厂时严格按规范的要求进行验收。钢模板要保证有足够的强度、刚度和稳定性,以免浇砼时跑模。所有模板缝用腻子填平,确保严密不漏浆。为了保证墩柱的正确位置,采用又支又拉的办法对模板进行支撑和固定,外加固用建筑脚手架支撑,四周拉四根斜拉,以保证模板支立稳定、位置正确。桥台的大块模板要认真制作,保证其强度、刚度和稳定性,模板缝隙腻平堵严,不能漏浆,桥台模板也要支撑牢固,浇筑砼时不能跑模。(2)钢筋工程钢筋采用弯曲机、调直机、切断机、电焊机等成套机具集中加工,现场安装;钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊,钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必须持合格证上岗,钢筋接头采用搭接或帮系电弧焊时,宜采用双面焊缝,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊接的长度不小于10d。钢筋要用大型钢厂的产品,要严格检验所使用钢筋的出厂合格证和质量保证书等质检资料,不合格产品不准进场,还要按规定进行抽检,符合要求后才能使用。各种钢筋分类存放,做好标识,不能混用。绑扎钢筋骨架时,一定要严格按照图纸的要求摆放,认真进行检查,不得少放、错放。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求,钢筋接头的位置应符合施工规范规定的同一截面不超过总面积50%的要求。浇筑砼前应认真检查各种预埋件的种类、数量、材质、位置等,按照设计要求进行配置。在钢筋笼上要认真绑好水泥砂浆定位块,以确保钢筋的保护层厚度。(3)砼:砼的原料必须经过严格试验,合格后方可使用,并按选定的配合比严格计量控制。柱墩浇筑落高超过2m采用串筒或滑槽,以免砼离析。砼要分层浇筑,认真振捣,砼摊铺厚度每层≯50cm。浇筑砼要有专人下到模型里进行振捣,保证砼密实。侧模在砼强度达到设计强度50%时开始拆除,拆模时要注意轻敲轻打,不能造成掉边损角现象。侧模拆除后立即覆膜喷淋养护。(四)桥梁上部预制预应力砼空心板本合同段的空心板预制工作在本公司的预制场集中预制。1、预制先张法预应力混凝土空心板(1)、场地布置由于空心板的片数不多,预制场上准备修建2座先张法空心板的长线制梁台座,台座长72m,一次制4片。制梁场上配置两套龙门吊,用于制梁、移梁和装车。(2)、张拉台座设置张拉台座用工字钢杆件拼接而成,台面在夯实的基层上砌20cm厚片石,再在其上浇筑20cm厚C20砼。(3)、模板的制作与加工底模:用在砼台面上铺宝丽板来作底模,空心板的预拱度应按设计预先设置,在经济试验后,再在底模上加以调整。内模:采用充气胶囊。外模:外模沿梁长方向分成节段,在钢结构生产厂家定制。模板用6mm厚钢板模压成型,竖向加劲肋用10mm厚钢板制成,钢支架为10#槽钢,竖向加劲肋及槽钢支架间距为1.0m。(4)、原材料要求①水泥:水泥采用42.5#普通硅酸盐水泥,每批进场的水泥要有出厂合格证并按批量抽样送中心试验室进行试验,经试验合格出具试验报告的方可使用。不同厂家、不同批量的水泥严禁混放,更不得混用。水泥的库存时间不得超过3个月,超过3个月后应重新取样试验,并按试验出具的标号使用。②碎石:对选好的料场要先进行取样试验,合格后方可批量进料。料场选好后应尽可能固定不变,不同料厂的石子不得混放,更不能混用,也不得交替使用在工程中。砂石堆放必须用砼硬化地面而且矮墙作成隔仓。碎石的物理力学指标必须符合规范要求。③砂:含泥量及物理力学性能必须符合规范要求,堆放场必须用砼硬化地面,不得直接堆放在土地面上。④外加剂:外加剂进场前应进行试配,在有充分证据证明该外加剂能够取得良好效果后方可进场,进厂时应有产品合格证和使用说明书。外加剂中不得含有氯化物,否则不能使用。外加剂掺量必须严格控制,每盘砼所用外加剂必须事先称量备用,外加剂要有专库存放,不得直接堆在现场,不同品种的外加剂必须分别存放并有明显标志。⑤钢筋及钢绞线进场的钢筋和钢绞线必须有出厂合格证,并进行外观检查。所有进场的钢筋及钢绞线均应进行取样试验,合格后方可使用。钢筋堆放时,距离地面应大于20cm,料堆应覆盖严密,堆放时按级别、型号、规格、厂家及进场时间分别挂牌存放。钢绞线要专门设库存放。(5)、钢筋加工、绑扎及波纹管安装

钢筋采用加工场加工、台座绑扎的方案。

钢筋一定要严格按图纸给出的尺寸加工,把误差控制在规范要求以内。先在台座上准确放样,再绑扎钢筋,为了增加骨架的稳定性,把骨架用电焊机点焊牢固。钢筋绑扎成型后,按\o"点击搜索所有关于［设计］的文章"设计位置绑扎波纹管定位钢筋,穿放波纹管并用胶带把接头封好。为了防止出现波纹管进浆的现象,我们在波纹管中先塞入一根橡胶管,待梁的砼浇注完后,再把橡胶管抽出来。梁顶层钢筋等橡胶内模放好后再绑扎。(6)、支立模板为保证混凝土保护层的厚度,立模前,先用混凝土垫块把钢筋骨架垫起来,骨架外侧也绑上垫块。立模时,要把模板上的杂质清除干净,刷上脱模剂,然后用螺栓把相邻模板连接起来,用拉杆和撑杆把模板固定。端模立好后,重新调整锚垫板和端部加固钢筋。(7)、混凝土施工①混凝土配合比的确定开工之前将砼的实验配合比上报监理工程师,经批准后方可施工,配合比\o"点击搜索所有关于［设计］的文章"设计应在梁施工前一个半月进行。当砼中需要加入早强剂和减水剂时,也应经过实验确定其型号和掺量,报监理工程师批准。

②混凝土施工

为了保证砼的质量,混凝土采用拌和场集中,其中掺加减水剂。混凝土用轻型翻斗车运输,分层浇注,分层厚度不大于30CM。混凝土采用插入式振动棒振捣,振捣一定要密实,防止漏振、欠振和过振,特别是梁底板和两端及波纹管弯起部位,更要仔细振捣,同时要避免碰到模板和波纹管及预埋件。砼密实标准是:砼不再下沉、无气泡冒出,呈现薄层水泥浆为止。施工时,应注意预埋伸缩缝钢筋和护栏钢筋。

③养护

梁浇完后,应及时用草帘子覆盖,并洒水养护。拆模后,还要继续保养7天。

④张拉

当梁体砼的强度不低于\o"点击搜索所有关于［设计］的文章"设计标号的80%后,方可进行预应力的张拉。

A、钢绞线

穿束前先检查锚垫板和孔道,锚垫板位置要准确,孔道内的杂质和水分用吹风机吹干净,保证孔道干净、畅通。

钢绞线根据孔道长度和锚固、张拉长度下料,用胶布把一端封好,便可往管道穿。穿时,注意不要把钢绞线束位置扭乱。采用符合部颁标准的钢绞线(Φj15)单位直径15mm,每束7根,标准强度fpk=1860Mpa。预应力空心板采用先张法施工,采用具有自锚性能的锚具,每根预应力钢绞线控制张拉力均为Nk=193.905KN,张拉过程中应在每根高强钢丝均达Nk后再依张拉顺序超张拉。采用单