一次混合机说明书样本

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。Φ3.5×14m一次混合机说明书 Qt1184.00SM朝阳市重型机械制造厂目录一、结构及特点······························3二、制造技术要求····························4三、安装技术要求····························4四、试运转·································10五、安全操作机维护注意事项·················11六、混合机的检修···························14Φ 3.5×14m一次混合机为均匀物料、润滑的制粒设备,其结构筒单、产量高,广泛引用于烧结厂。一、结构及特点:Φ3.5×14m一次混合机规格Φ3.5×14m预角2°生产能力600-690t/h筒体转速7r/min根据工艺设计要求,该机由传动装置、筒体、托轮、挡轮机出料装置等组成。其结构简述如下:给料方式其入料采用皮带机头部深入筒体的进料方式。传动装置该机减速机采用硬齿面减速机。齿轮采用优质合金钢,渗淬火工艺。精度高,承载能力大,传动平稳,噪音低,使用寿命长。满足传动要求,体积小,重量轻。可减少事故率及维修量,为安全连续生产创造条件。该电机为YKK450-4,可靠性强,力能指标高,震动及噪音小运行平稳,可满足准确停位的工艺要求。联轴器采用弹性柱销联轴器和胶块联轴器,具有缓和冲击,吸收震动的特性,能补偿较大的轴线偏差。筒体部分筒体各段采用自动焊接,内铺有耐磨橡胶衬板,能有效地缓解冲击震动,降低噪音,保护筒体。为提高造粒效果,筒体内采用双筋板。前部为导料板。支撑装置出料罩体采用钢板内加角钢支撑满足强度及工艺要求。二、制造技术要求本机的设备制造及安装,执行国家建材局部标准JC333-92,该标准对主要零部件的筒体、大齿圈、小齿轮、托轮、托轮轴承的材质,制造技术作了详尽的规定,也包括对筒体焊缝探伤,重要铸件缺陷修补,传动、支撑和筒体的加工安装公差,涂漆要求,包装运输,检查验收等一系列问题作了明确规定,应全面执行这些规定,本设计图纸中提示了详细的技术要求作为它的补充,当发现有比标准要求低处,应按标准执行。三安装技术要求除执行标准中有关安装要求的条款处,另作说明如下:由于混合机体积大,重量重,由制作厂分部制造后,一般在用户现场进行拼接,校正和总装。这一工作由用户或安装公司自行解决,如由制造厂承担,其相应要求应在订货时双方明确商定,制造厂除供应符合设计和标准要求的零部件外,对于大件(筒体段节、齿圈、轮带)应加设防止变形的支撑,并向用户提供安装所必须的图纸和技术文件。1、安装前准备工作安装前应组织有关人员熟识图纸及有关技术文件,了解设备结构及示意图,明确各项技术要求,根据具体条件确定安装顺序及方法。准备必须工具与设备,编制施工设计和安装计划并指定专人负责整台设备的安装工作。复校制造厂运来的各部件有关安装尺寸(如地脚螺栓孔、联轴器与中心线距离等)是否与基础图相符,以便及时纠正差错。安装零部件与部件之前,必须进行清洗工作,祛除污锈。拆卸前必须了解结构,对于有图纸的要先熟悉图纸,以免损坏。互相配合的零部件应事先查验与补充有关编号标志,防止部件混淆或遗失,影响装配。拆卸与清洗工作必须在清洗槽内进行,清洗后立即对需要防锈的部件涂上新油,所用的油类应符合零件规定采用的润滑油,然后立即妥善封闭,防止再污染与锈蚀。在零部件起吊过程中所用的起重设备及吊具,必须具有足够的安全度。钢丝绳不允许与零部件工作面发生直接接触。减速机及轴承上盖的起重钩、吊钩螺栓及托轮轴的起吊孔本身,不允许用作起吊整个装配件。零部件水平搬动要保持平稳,不允许随便倒置及直立。筒体段节、轮带及托轮等圆形零部件,必须稳固地固定在枕木上,然后在下面以滚杠支撑,再用卷扬机拖动。绝对不允许直接在地面或滚干上牵引前进。为了安装找正大齿圈和筒体,需要盘动筒体时,能够用钢丝绳绕在筒体上,再用卷扬机或绞车拖动。钢丝绳应向上经过悬挂在吊车或人字起重架上的滑车引出。因为向上拉时托架轴承磨擦和筒体的受弯力都最小,安装时最好利用辅传动来盘动。2、核对基础尺寸及基础划线安装前首先按照总图核对设备的基础尺寸,特别是标高、中心距、斜度以及地脚螺栓孔位置等,均应仔细核对。如与图纸不符合,应结合实物尺寸,作相应修正,作为最后安装依据。总图中所给各档支撑间的水平距离,当机体的实际长度与设计尺寸不同时,这一水平及基础标高均作相应修正。应借助于挂钢丝、水平仪或经纬仪在基础表面上划出各段基础的轴向中心线,并在基础侧面画出水平基准线的标志进而核定各档基础标高和水平距,测量工作要与厂内的土建工程同时进行。3、支撑装置的安装混合机能否正常运转,筒体中心线能否保持一条直线是重要条件,这首先取决于支撑装置的定位工作。(一)底座安装(1)、底座去污,用直尺检查轴承支撑面是否平直,修正因运输等造成的变形及损伤。(2)、将地脚放入基础孔内,并用盖板盖好:按基础上预先作的纵向中心线,将底座标高,使它符合要求,同时用斜形垫铁,调整底座标高,使它符合要求,同时用斜度规(用户自备)仔细检查底座加工表面的斜度,用水准仪校正横向在同一水平上。(3)、进行地脚螺栓孔及底座基础面混凝土的二次浇注。(4)、在混凝土养护期达到规定天数,放松底座定位螺钉,对底座位置精确找正,地脚螺母由两个人用柄长2米的扳手拧紧,在这个过程中,底座底面应用适当厚度的薄垫铁垫结实。底座安装完毕经过精确找正后要满足下列要求:纵向中心线允许偏差:0.6㎜;相邻两底座中心距允许偏差:±1.50㎜;相邻两底座相对斜度标高允许偏差:0.5㎜;底座加工表面斜度允许偏差:0.05㎜/m;两档底座斜度标高允许偏差:0.5㎜;(二)、托轮及其轴承装配装配时必须将托轮、托轮轴、轴承清理干净,检查托轮外径与宽度、轴直径、轴承座中心高,以及轴承与轴承座之间的接触情况是否与图纸相符,并作记录,注意找正各个相互配合零部件的配合标志及编号,按照设计规定,作出相应标志。把托轮轴承装于底座上前,应在轴承座的球座上润滑油以利盘机。把托轮轴承装于底座上,经过调整后应达到下列要求:(1)、两托轮纵向中心线距离应符合图纸要求,误差不得超过0.5㎜,距底座纵向中心线等距,与筒体中心线的平行度误差不大于±0.1㎜/m。(2)、经过斜度规检查,各托轮表面斜度应一致,允许误差不得大于0.05㎜,同一档两托轮顶面中心线应呈水平,允许误差不得大于0.05㎜/m,超过允许范围时需在承受下加垫铁调整。(3)、测量各档轮顶中心点标高,应与修正图纸后各档底座上表面中心高差相符,允许偏差不得超过0.5㎜。(4)、要求用经纬仪复查托轮顶面都位于水平成2°的倾斜平面内,如果标高倾斜度有误差,应再作调整,直到完全符合要求符合要求为止。4、轮带与筒体装配(1)、准备工作a、轮带装入筒体之前,斜垫铁表面和轮带内表面上的焊渣、毛刺、污垢必须清除干净,在斜垫铁上作出轮带定位标记,确保正确就位。(2)、组装找正筒体组装顺序由现场决定,筒体找正组装后,应达到下列要求:两接口对和的钢板边缘偏差最大不超过2㎜;两轮带中心应为于同一几何中心线上,其径向偏差不大于1㎜长度公差一般在两中心距±10㎜,轮带中心到筒体端面距离±5㎜。(3)筒体的焊接筒体焊接是混合机安装工作中重量环节,必须给予高度重视,特别注意下列事项:焊接工人必须经过技术训练,经考试合格者才能参加焊接工作;接口必须按图纸要求和规范预做坡口(一般在制造厂作好),保持清洁干燥,坡口处不允许有裂纹、夹渣、分层或其它有损质量的缺陷。视现场条件,筒体内部可用手工焊封底,外部则用自动焊或手工焊,焊缝采用优质焊条焊接,焊缝强度不低于钢板的强度,焊条要保证绝对干燥,使用前要在250℃温度以下干燥2小时,并按有关工艺进行焊接操作。焊接时机内不得进行其它任何工作。在雨天或大风下雪时不进行焊接工作,在低温(5℃以下)焊接时焊接工艺、操作方法要采取措施,如坡口要预热,焊后要保温等。当筒体受日光暴晒,筒体阴阳面温差较大时筒体变曲,要等到太阳山后开始焊接。各层焊肉间起熄弧点不得重叠,焊肉不得有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。在纵向焊缝交叉处以及焊接工人觉得没有把握的部位,要进行超声波检验。焊缝质量探伤要执行标准。确保焊缝强度不低于母材强度,不合格者必须返修。安装传动装置(1)、安装大齿圈大齿圈应与筒体严格对中,保证各项公差值。大齿圈与筒体法兰结合严密。先将一个半齿圈吊装到混合机筒体上部的法兰上,齿圈一定要与法兰正确对位,然后用螺栓将这个半圈同法兰连接,但螺母不得拧的太紧。按上面相同步骤将另一半齿圈安装好。注意:在安装前,需将柱销分别卡入半圈的两个结合面间。两半齿圈的结合面应贴合紧密,无间隙。用螺栓、螺母将两个半齿圈连接起来,并将它们拧紧。打入定位销进行定位,按图纸及有关规定进行检测。安装调整完毕后,拧紧所有大齿圈与筒体法兰的螺栓。(2)、以大齿圈为基准安装小齿轮装置,其位置应符合图纸要求,允许偏差±2㎜。用斜度规找正斜度,用塞尺测量齿顶间隙,大小齿轮的齿顶间隙为5～7㎜,齿侧间隙为1.7～2.2㎜。盘动筒体检查齿圈与小齿轮齿面的接触情况,在任何部位,保证装配后大小齿轮齿合面的接触斑点沿齿高不小于40﹪,沿齿长不小于50﹪,而且应在齿宽中部。(3)、按同样要求安装电机,并将其基础孔浇注二次混凝土,在养护期满后,紧固地脚螺丝和安装螺栓,并保证各部件达到上述良好配合状态。各传动轴线应平行,允许误差不得超过±0.1㎜/m。6、出料装置安装先将出料装置与支架找正中心后,先焊支架与出料装置,再将出料装置与筒体安装。四、试运转1、试运转前要检查基础标高是否变动,检查各处螺栓是否拧紧,各润滑点润滑油是否加足。在转动筒体前托轮轴径上用油壶先浇上一层油,检查传动部位是否有东西卡主,经检查一却正常后才能进行试运转。2、整机试运转前必须先进行单机试运转,电动机空运转2小时,减速机空运转8小时(由主电机拖动4小时,辅助电机拖动4小时),记录电压电流,温升及减速机温升,声响是否正常。3、筒体空载试运转,连续时间不少于2天,这期间进行下列记录和检查,并采取措施,逐一排除不正常情况。(1)、检查各部润滑情况、温升、电流、是否有漏油,轴承温升一般不得超过40℃,电机负荷不应超过额功率30﹪(2)、检查传动装置有无震动、冲击等不正常噪音,齿圈和小齿轮接触是否正常。(3)、轮带与托轮的接触是否正常,托轮轴上止推圈与托轮轴承之间间隙是否正常。(4)、两端的密封装置是否正常,有无擦边、别劲等阻力增大情况。(5)、各处螺栓有无松动现象。五、安全操作及维护注意事项正确操作维护和检验混合机,能防止设备事故发生,廷长设备的安全运转周期及寿命。降低电耗和辅助材料的消耗,因此应制定相应的安全操作规程和维修制度,并在实践中不断完善提高,在此简要提示几点:1、传动电源应有备用电源,一旦主电源或主传动出现故障,另一路电源能立即用。2、要经过正确调整托轮和在托轮上浇适当油类等办法,使筒体在正常运转中沿轴线往复移动,不应只在一个位置上转动,这会使托轮只在一个位置上磨损,在托轮和轮带上磨损斑点。因此,长期使一个挡轮(特别是下挡轮)处在受力状态时不允许的,托轮工应及时调整机器,但严禁往托轮上撒生料粉等错误做法。3、托轮工要经常观察托轮运转状况,观察一对托轮两边的受力是否均衡,根据经验或用铅丝实验法来检查托轮表面的接触受力状况,并据此调整托轮两边轴承高度的位置,使之保证筒体中心线成一条直线,各档支撑受力均衡,每个托轮表面在轮带接触范围内受力均匀。4、每个运动部件应确保良好润滑,执行一定的润滑换油加油制度。混合机润滑点及润滑剂见表1。(1)、润滑油及润滑脂应按规定使用,使用代用品时必须符合规定的油脂性能要求,只能用较大粘度的油代替较小粘度的油。(2)、新机器连续运转400-500小时,待齿轮及轴承跑合后,油应全部放出,并将油池清洗干净后换新油,以后按每月为一周期更换新油,换出的废油经仔细过滤且化学成分未变时,还能够惨入新油使用。(3)、每班检查油位一次,如果油位下降到指示器规定刻度以下,要及时补油到指示器上限。(4)、发现漏油要及时采取措施,不允许漏油淌流到基础上,侵蚀基础。(5)、当机器长期停转,启动前必须有油壶给托轮轴浇油。5、运转中检查维护(1)、传动系统的每个部分及挡轮,必须经常检查,发现有噪音、震动、发热等不正常现象要及时处理。(2)、轮带与挡轮托轮的接触磨损是否均匀,有无受力够大和出现情况。(3)、每班应检查一次传动座机支撑装置地脚螺栓,如有松动及时拧紧。(4)、基础有无震动及下沉现象。(5)、密封圈性能是否良好,磨损是否严重。(6)、每小时检查一次托轮轴承温度及润滑情况,并观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否在正确的位置上。(7)、每星期必须检查和开动一次辅传动,但不接离合器,以保证主电源故障时能够顺利开动。6、运转中的不正确现象及故障处理(1)发现基础下沉应及时研究处理。(2)主电机发生故障应立即换到辅传动。(3)当轮带与托轮脱空时,应报告并查明原因,小心谨重地进行调整。(4)托轮与轮带表面磨损成多边形,原因有:a传动齿轮啮合不正确或齿面严重磨损后引起冲击;b托轮轴与筒体中心线不平行;c由于托轮偏斜,轴瓦磨损不均匀或轴瓦出现不均匀磨损后只更换了一个轴瓦;d轮带与托轮间生产滑动和不均匀的表面磨损;e基础下沉或不够坚固而生产震动;f由于托轮与轮带表面润滑不良磨损过大时支座生产纵向串动;g由于托轮与轮带材料或结构有缺陷,软弱处磨出凹沟,较硬处出现凸棱;h必须研究和消除过渡磨损的原因,磨损轻微时在原因消除后能够自动磨平,磨损较严重时必须车削处理。(5)短期停机后启动困难,一般是由盘动机器不及时起弯曲所致,如果弯曲很大建议大修处理。7.其它安全注意事项(1)、任何修理工作必须在停机后进行,并在电动机开关上挂上”禁止开动”的标志。(2)、运动中不能用手或其它东西探入轴承、减速机或大齿轮罩内部,进行任何修理检查或清理工作,不能拆除安全防护措施。(3)、在回转机件附近,不准许用手或手指上的抹布擦拭机