垃圾焚烧电厂炉渣分选工艺设计

垃圾焚烧电厂炉渣分选工艺设计摘要：在我国的焚烧垃圾处理方式中，容易产生垃圾总量20%〜30%的炉渣，根据近年来经验估算，炉渣每年大约产量为3.0x10%。炉渣是固体废弃物的形式,粒度不足10mm,主要是细粒料。在炉渣再利用之前，应该进行必要的分选，当前我国主要应用湿法分选的方式。在分选之前，根据需要选择合适的湿法分选工艺,提高工艺水平，选择合适的工艺设备，生产出可以再利用的材料，减少环境污染,有较高的经济价值和社会价值。关键词：垃圾焚烧电厂；炉渣；综合利用；分选工艺因为炉渣的组分较为复杂，含量比较少，如果没有采取科学合理的处理，给炉渣再利用以及制品质量产生不良影响。因此，炉渣处理前，要综合分析其性质,确定合适的处理工艺、选择合适设备，综合规划与设计，提高炉渣分选的效果，减少外部漂浮物，有效的利用炉渣内的铁、铜、铝等金属材质，形成高水平的再生集料，达到100%的炉渣再利用要求，提高经济效益，保障生产环境。1炉渣性质分析1.1炉渣的物理、化学性质垃圾焚烧电厂岀渣机刚刚排出来的炉渣一般是黑褐色的形式，随着含水量的逐步减少，化学性质趋于稳定，炉渣就会逐步转化为灰褐色、浅灰色等。炉渣内包含大量的无机物类型，比如碎块、砖块、玻璃、熔渣、泥土等，还有一些没有完全燃烧的塑料、木材等。1.2炉渣浸出毒性分析按照当前我国的试验标准和要求，对于国内每个垃圾焚烧电厂炉渣样品开展浸出毒性检测，并未检测出任何超出标准参数的毒害性物质，所以说明炉渣并不具备较高的危害性，与其他的固体废物是相同的。1.3炉渣粒度分析经过对某焚烧电厂炉渣样品的筛分试验检测发现，粒径在15mm粒度的炉渣含量随着粒径的减小而增加，其中主要组成部分是粒度5mm以内，占比54.5%,其次是5'10mm粒级，占比为19.10%。2炉渣分选工艺设计炉渣再利用之前，应该进行炉渣分选处理，将其中的金属材料筛分出来，同时将杂质去除掉，获取其他多种不同粒径的集料形式。炉渣分选工艺目前主要是干法、湿法两种，当前应用广泛的是湿法分选工艺，下面具体分析该工艺。2.1工艺选择原则综合分析炉渣的性质，选择合适的分选工艺系统，必须遵循去除有害物质、提高炉渣利用率的基本原则，满足当前使用要求，且不会产生严重危害问题。2分选工艺描述炉渣分选工艺流程见图lo郞 循环水图1炉渣分选工艺流程示意从上图分析可以发现，炉渣分选工艺内主要包含预处理、破碎、磁选、跳汰机分选、摇床分选、涡电流分选、渣水处理等环节，这些系统组合形成完整的炉渣分选的系统，对于提高炉渣分选质量和效率有重要的作用。因此，在炉渣分选环节，要做好各个环节的控制，形成有效的炉渣分选系统，达到分选效果的要求,为炉渣的再利用提供基础。3车间工艺布置3.1要求以当前炉渣再利用为出发点，结合炉渣分选工艺的要求，实现系统优化设计和改进，提高分选功能，同时预留足够的检修空间。在设备安装使用前，首先要确定外形结构尺寸，根据工艺标准确定连接位置与安装位置，为工艺系统有效运行奠定基础。此外，还要进行各种工艺管道的分布设置，保证管道走向符合要求,从而可以提高炉渣分选工艺水平，提高分选的效率和质量，完全达到炉渣再利用的效果。2设计1） 以炉渣分选为出发点，明确分选工艺顺序，从左至右进行炉渣分选处理,逐步形成分选的系统，保证炉渣分选满足要求。如果经过一段时间的运行，发现分选工艺存在问题，应该及时调整分选工艺，重新调整设备布置方式，以满足炉渣分选要求。2） 结合原料以及产品堆放量，确定原料车间、生产车间的尺寸。为了保证铲车可以有效运行，保证原料车间上料宽度在18m以上，一般设定在24m以上。车间内净高度要满足自卸车的顶升高度要求，通常来说在6.8m以上即可满足要求。3） 分选系统包含的环节较多，有很多专业设备的运行才能满足分选要求。以物料的流向进行分析，分选平台内，从上到下依次设置破碎系统、磁选系统、跳汰分选系统、筛分脱水系统和摇床分选系统。摇床系统通常设定在最底层的位置上，以保证操作可以顺利的进行，不会影响整体分选工艺的运行。4） 分选作业现场、炉渣堆放场地的周边需要设置污水收集地沟，设定坡度在0.5%以上。因为炉渣内含有大量的水分，且有较高的腐蚀性，而车间主要釆用钢结构材料制作形成，所以要选择合适的防腐蚀处理措施，防水效果合格。5）结合渣水循环量、沉淀时间等要素，确定合适的沉淀池容积数量，其中渣水沉淀时间控制在广2h为宜。以300t/d的炉渣分选工艺为案例分析，沉淀池釆用三格布置方式，容量为800m3,循环水池容积为140m',工艺方案可见图2所示。图2炉渣处理车间工艺平面布置示意4结论综上所述，在炉渣利用前需要进行分选处理，当前广泛应用的分选工艺为湿法分选，提高炉渣分选的质量和效率。确定最佳的炉渣分选工艺方案，选择合适的设备，建设分选厂房，保证设备与工艺布置符合要求，从而可以有效的