第十六讲模具设计

第十六讲模具设计演示文稿目前一页\总数八十九页\编于八点（优选）第十六讲模具设计目前二页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页目录一、模具设计概述：二、Pro/E2.0模具设计的界面：三、模具设计基本流程：目前三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页一、模具设计概述：㈠、模具设计基本知识：1、模具类型：将塑料原料加工成为制品的生产方法有很多。其中常用的有：注塑、挤出、压塑和吹塑等例：注塑成型挤吹成型注吹成型

三板式注塑模具成型模具以注塑模具为主，注塑模具主要用于塑料产品的注塑成型。注塑成型也称注射成型，它可以用来生产几何形状非常复杂的塑料制品。注塑成型具有制品精度高、生产效率高、生产条件比较好、生产操作客易等优点。目前四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页2、高分子材料理论知识：

Pro/EWildfire2.0中有专门用于注塑模具设计的模块。利用该模块可根据塑料制件快速而方便地设计出模具，并且可以对注射过程进行模拟分析，大大缩短了模具设计周期。对高分子材料性能的认识，是在塑料制品的设计过程中就应该具备的。对于塑料的分子结构、组成和力学性能等方面的知识参阅相关书籍，仍必须熟悉常用塑料的种类和热学性能，比如成型温度、成型压力及周期、所能获得的精度等.例如，聚丙烯(PP)成型十分容易，对模具的温度要求不高，为35℃~65℃，收缩较小，容易脱模，其精度的建议等级是5级目前五页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页3、注塑成型工艺过程：注塑成型可以分为加料、塑化、注射入模、保压、冷却和脱模共六个步骤，基本上就是材料的塑化、流动和冷却过程，而成型前有前处理的工作，包括原料的预处理和镶件的预热等，制件通常也有退火和调湿等后处理。塑料的流动过程其实还可以分为充模阶段、压实阶段、倒流阶段和浇口冻结后的冷却阶段等。目前六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页4、塑料制件的结构设计：

Pro/Ewildfire2.0

中，注塑模具设计的第一步为设计塑料制件。在设计塑料制件时，应注意：（1）适当减小壁厚并尽可能保持壁厚的均匀性；（2）具有一定的脱模斜度；（3）合理设计加强筋或其他加强结构；（4）合理设计支撑和凸台；（5）设计圆角特征；

塑料制件的形状在不影响使用要求的情况下，应力求简单，避免侧表面凹凸不平和带有侧孔，才能使塑料制件容易从模腔中直接顶出，减少模具结构的复杂程度。对于某些要求必须带有侧凹、侧凸或侧孔的塑料制件，应该通过合理的设计，尽可能避免侧向抽芯。例：hegai_mold_ref.prt目前七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页5、注塑模具的典型结构和分类：

注塑模具包括定模和动模两部分，定模安装在注塑机的固定模板上；动模安装在注塑机的移动模板上，并可随移动模板实现模具的开启和闭合，其中模具定模和动模闭合后一起构成模具型腔和浇注系统，注塑机即可向模具型腔注入熔融塑料，经保温、冷却后，定模和动模分离，并由模具的推出机构将塑件推出，得到塑件产品。一副典型的注塑模具一般包含如下组件：（1）、成型元件：成型用的型腔(凹模)和型芯（凸模)及其固定部分；（2）、脱模元件：成型后的塑件脱模机构部分，如顶出机构和侧抽芯及复位机构；（3）、模具的浇注系统；目前八页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页（4）、模具的温度调节系统．包括冷却系统或电加热系统；（5）、模具的合模导向机构；（6）、模架：模具在注塑机上的固定部分；

注塑模具的种类有两板模、三板模等。在结构形式上，成型元件需根据塑件零件的形状来定，通常型腔是由自由曲面构成，而其它结构的零部件主要是一些块状和圆柱状形式，应用ProE特征设计模块设计较为容易，模架在当前主要以标准模架为主。

本章模具设计主要讲述根据塑料零件，进行模具的收缩，分模和动定模设计。目前九页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页6、常用的注塑模具制造材料：注塑模具常用钢来制造，但是选择的钢也有不同，一般结构简单的模具，使用45号钢来制造。形状复杂、精度要求高和生产批量大的模具成型零件采用合金工具钢制造，如热作模具钢5CrNiMo等。7、注塑模成型零部件的设计：成型零部件：是与塑料接触的决定塑料制件几何形状的模具零件。成型零件：可以分为型腔类和型芯类，如凸模、凹模、型芯等。目前十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页型腔类零件：成型塑料制件外形的模具零件。型芯类零件：成型塑料制件内形的模具零件。

成型零部件在注射成型过程中，经常承受温度、压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作以后，容易发生磨损、变形和断裂。因此，设计注塑模具时，必须针对塑料制品的结构特点、生产批量、使用要求、模具的寿命等问题，合理地设计成型零部件的结构形式，准确地计算它们的尺寸和公差，并保证其具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。目前十一页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页8、浇注系统：浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴到模具型腔的流动通道，它将塑料熔体导入型腔并将注射压力传递到各个部位。一般由四个部分组成：主流道（Sprue）：模具进料的入口，连接注塑机喷嘴与分流道的流道。分流道（Runner）：主流道与型腔浇口的一段通道，它将从主流道注入的熔体分配到型腔中的各个部分或不同型腔，起对熔体分流转向的作用。浇口（Gate）：冷料穴（ColdslugWell）：由分流道通向型腔的一小段流道，进入型腔的门口，是浇注系统中长度最短，截面最小，最重要的一段。位于主流道末端、分模面的动模一侧。收集熔体流动的前锋冷料，避免冷料进入型腔对塑料制件造成不利影响。目前十二页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页1-主流道衬套；2-主流道；3-分流道；4-浇口；5-型腔；6-拉杆；7-冷料穴目前十三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页9、分模面设计：

分模面：是分开模具取出制品的界面。分模面常常是动模和定模的接触面。根据分模面位置的不同，成型后塑料制件在模具中的位置有三种情况：（1）塑料制件全部留在动模一侧；（2）塑料制件全部留在定模一侧；（3）塑料制件在动模和定模中各留一部分。分模面的类型、形状及位置选择是否恰当，设计是否合理，在注塑模设计工作中是非常重要的。必须考虑以下原则：目前十四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页分模面选择原则：（1）保证模具结构简单，模具容易加工；（2）有利于制品脱模；（3）保证塑料直径尺寸精度；

尽量保证模具分开后，塑料制件留在动模一侧，因脱模机构一般设在动模一侧，而使脱模容易尽量将型腔设计在同一个型面上，提高制件尺寸精度（4）保证塑料制件外观；

一般浇口的位置不宜设在制品的外侧表面，以免留下浇口痕迹。同时应保证容易清除和修整在分模面处产生的溢料飞边。（5）保证型腔排气顺利；

分模面应该尽可能与最后才填充熔体的型腔表面重合，以利于型腔排气。目前十五页\总数八十九页\编于八点10、侧向分型：

对带有侧凹或侧孔结构的塑料制件，一般都需要进行侧向分型或侧向抽芯，才能将塑料制件取出。即必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可动的结构，在塑料制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出塑料制件。继续下一页上一页目前十六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页㈡、Pro/E模具设计专业术语：1、设计模型（DesignModel）：设计模型：就是最终的塑件产品，也是进行注塑模具结构设计的“源”，其通常在零件设计模块完成。★设计模型决定了模具型腔或型芯的外形，是模具设计的基础和依据。

★如设计模型为一个组件，则应将所有零件在装配模式中预先合并成为一个零件模型。目前十七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页2、参考模型（ReferenceModel）：参考模型：在建立模具装配中，当选择了一个设计模型添加到模具模型中时，Pro/E将从设计模型复制出一个模型装配到模具模型中，并提示输入名字命名复制出来的模型，该模型即为模具设计的参考模型。★参考模型与设计模型之间存在一定的参数关系。

★在零件模型中修改设计模型时，模具模型中的参考模型也会相应发生变化，但在模具模型中增加特征到参考模型，将不会影响到设计模型。以后可考虑到由于收缩等问题，导致模具型腔的变化来修改参照模型，而不改变零件模型（设计模型）。★当创建一模多穴模具时，在模具模型中将存在多个单一的参考模型，它们都具有独立的名字，而且都参考相同的设计模型。目前十八页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页3、工件模型（WorkpieceModel）：工件模型：又称坯料模型。使用分模面分割工件模型，就可得到模具的型腔、型芯等元件。★它是模具元件的全部体积，也是一个零件模型；

★可通过装配的方式将在Part模块中创建的工件添加到模具模块，或在模具模块直接创建一个工件零件；★工件模型的体积应包围所有的参考模型、模穴、浇口、流道和模口等。4、模具模型（MoldModel）：模具模型即模具的成型元件，是通过模具的毛坯去除参照模型后，按照分型面在进行分割后得到的。

模具模型文件以*.mfg为后缀命名。目前十九页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页5、铸件（Molding）：铸件：实际铸造过程中所产生的最终零件，即向模具型腔注入材料后生产的零件。★可以用于观察生成的铸件是否与设计模型一致，还可用于开模时的干涉检查。6、分模面（PartingSurface）：分模面：用于分割工件或已存在的模具体积块的。★分模面由一个或多个曲面特征组成。是模具设计中，最重要、最关键的过程。确立了正确的分模面，才能打开模具，同时也就确定了模具的结构形式。

★在Pro/E中，使用曲面特征来创建分模面，分模面的创建必须两个基本原则：

1）分模面必须与工件或模具体积块完全相交来形成分割；

2）所设计的分模面不能自我相交。目前二十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页7、

收缩率（Shrinkage）：★注塑后的制品在冷却过程中，会产生体积收缩，它是塑料的固有特性。

★而设计零件模型的时候总是按照零件的实际尺寸进行的，如果仍按实际尺寸制造模具，那产品由于收缩会小于实际尺寸。★因此在设计模具时就必须考虑塑料的收缩性，设定收缩率，抵消由于塑料收缩而产生的尺寸和形状误差。8、拔模斜度：★由于塑料冷却过程中的收缩，会使制件紧紧地抱住模具型芯或型腔中凸出的部分，造成脱模困难，因此要在沿脱模方向的平面上设计拔模斜度，以使制件很容易的脱模。目前二十一页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页二、Pro/EWildfire2.0模具设计的界面：㈠、进入模具模型的步骤：1）选择【文件】|【新建】，出现【新建】对话框；2）在【类型】栏中选择【制造】项；3）在【子类型】栏中选择【模具型腔】项；4）输入文件名；hegai_mold

5)

选择设计模板；6)

进入模具设计界面。确定目前二十二页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页Pro/EWildfire2.0模具设计的界面在模具设计模式中，系统弹出“模具”菜单，环境中有mold_fromt、mold_right、mold_pln三个基准面及拔模方向。目前二十三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页模具设计界面组成与Part模块主界面基本相同，下面就不同部分进行介绍。

㈡、模具设计的界面：1、模具菜单管理器：模具模型的菜单管理器如图所示，现作一简单说明：⑴、模具模型(moldmodel)将设计模型和工件模型加入到模具模型中，下级菜单如图：目前二十四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页目前二十五页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页用于在模型组件中产生一些相关特征，如浇注系统。采用下列菜单选项来产生浇注系统的主流道、分流道和浇口等。⑵、特征（Feature）：

目前二十六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑶、收缩（Shrinkage）设置零件模型的收缩率。⑷、分模面（PartingSurf）

创建和编辑分模面。⑸、模具体积块（MoldVolume）在产生模具型腔前，先用分模面将坯料(Workpiece)体积块分割成几个体积块。⑹、模具元件（MoldComp）MoldComponents的缩写，用于将MoldVolume分割出来的体积块转变成模具组件，形成组件模型文件*.prt。目前二十七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页定义模具组件移动，将模具装配件爆炸开。⑺、模具进料孔（MoldOpening）：⑻、铸件（Molding）：由产生的模具组件模拟注塑成型为一个塑料件。⑼、模具布局（MoldLayout）：产生或打开一个模具布局。目前二十八页\总数八十九页\编于八点2、模具模型工具栏：进入模具设计界面后，会同时弹出模具模型工具栏。————装配参考模型————设置收缩率————产生工件————

产生模具型腔————

产生分模线————

产生分模面————

分割体积块————

创建型腔零件————

定义开模————

剪切零件模型————

切换到模型布局产生型腔体积块产生型腔零件模型以Skirt（裙边）方式创建自动分模面以一般的方式创建分模面目前二十九页\总数八十九页\编于八点3、模型显示控制图标：该图标对模具中的所有分模面、体积块、组件显示与否起开关控制作用，点选图标，出现如下对话框：隐藏组件显示所选对象隐藏过滤器可见组件选择全选取消全选隐藏所选对象显示目前三十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页4、利用模型树对模具组件进行操作：模具模型是一个装配体，由参考模型、工件模型、模具组件等多个模型对象组成。鼠标右键击顶级项弹出快捷菜单：目前三十一页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页鼠标右击Part零件弹出快捷菜单：目前三十二页\总数八十九页\编于八点三、模具设计基本流程：继续下一页上一页注塑盒盖模具设计:

设计模型文件名：hegai.prt目前三十三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页模具设计的主菜单————装配设计模型和坯料模型————

设计浇注系统————

设置成品件的收缩率————

设计分模面————

拆出模具体积块————

将模型体积转换为型腔————

开模————

建立注塑件目前三十四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页㈠、建立模具模型（MoldModel）：★设置工作目录:★选择合适位置建立新目录（文件夹）取名：第十六讲例题；★将零件文件hegai.prt复制到该目录中；★设置工作目录：【文件】∣【设置工作目录】→选择目录第十六讲例题，点击【确定】。目前三十五页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页1、新建一个模具模型设计环境：使用【文件】菜单中的【新建】命令，或点击【新建】工具按钮，打开【新建】对话框，在对话框中的【类型】选择【制造】，【子类型】选择【模具型腔】，输入模具模型的文件名：hegai_mold，单击【确定】按钮（注意使用mmns_mfg_mold模板），进入模具设计模式。→画面显示坐标系:MOLD_DEF_CSYS及基准面:MOLD_FRONT、

MOLD_RIGHT、MAIN_PARTING_PLN。如图所示：目前三十六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页2、创建参考模型：⑴、选择【模具模型】菜单中的【装配】或【创建】

中的【参照模型】命令，也可单击工具按钮，在模型模具中装配或创建参照模型。目前三十七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑵、选取参考零件：系统弹出【文件打开】对话框，选择hegai.prt，点击【打开】。目前三十八页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页

如果选择【创建】，系统弹出【元件创建】，点击【确定】，弹除【创建选项】对话框，选【复制现有】，点击浏览，在【文件打开】对话框中选中零件模型，单击【打开】，点击【创建选项】对话框中的【确定】。目前三十九页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑶、在【放置参照】对话框中选择合理约束，把零件装配到模具模型中，增加三个“匹配”约束：hegai:TOP和hegai_mold:main_Parting_pln，hegai:right和hegai_mold:mold_front，Hegai:front和hegai_mold:mold_right。完成约束定义后，单击【确定】。参考零件装配完成后的装配件，如图所示目前四十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑷、命名参考模型：在系统弹出【创建参照模型】对话框，选择【按参照合并

】后单击【确定】按钮，完成参照模型的创建。目前四十一页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页【创建参照模型】对话框选项说明：设计模具的参考原型的名字模具零件原型由设计模型复制出参考模型，并且在参考模型名称框中命名直接使用设计模型作为参考模型★单击确定，接受默认的参考模型名称目前四十二页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑸、隐藏参考模型的基准面和坐标系：图示的环境中参考模型的基准面和模具的装配基准面同时显示，可创建一个新层将参考模型基准面进行隐藏。①、单击系统导航器中的【显示】菜单，选择菜单中的

【层树】，系统显示当前的层状态。目前四十三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页②、单击【层】菜单，选择【新建层】命令，弹出【层属性】

对话框中，在对话框中输入层的名称ref_part_dtm，选择

【规则】选项，并在【选项】下拉菜单中选择【独立】选项卡，单击【编辑规则】。目前四十四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页③、在弹出的【规则编辑器】中，在【查找】中选择【基准平面】，通过【新增】查找到参照模型的三个基准平面，点击【确定】，回到【规则属性】对话框，此时，窗口中三个参照模型基准面高亮显示，单击【确定】，新层定义完毕。④、在层树中选择新层右击，选择【隐藏】命令。目前四十五页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页★方法二、选中所有零件中的图层，击右键→隐藏3、创建工件模型（Workpiece）：工件模型又称模具的模坯（毛坯）。⑴、选择【模具模型】中【创建】中的【工件】命令；目前四十六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑵、在【创建工件】菜单中选择【手动】；目前四十七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑶、系统弹出【元件创建】对话框，在名称中输入工件名称Workpiece，点击【确定】；⑷、系统弹出【创建选项】对话框，选择【创建特征】，单击【确定】；目前四十八页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑸、进入创建特征菜单。创建工件实体特征：选择【加材料】命令，弹出菜单，选择【拉伸】→

【实体】，点击【完成】；选择mold_front面作为草绘平面，mold_ringt面为草会面的参照面，点击【草绘】，在【参照】对话框中选择底面和mold_ringt面围尺寸参照，点击【关闭】，进入草绘模式；目前四十九页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页草绘一个矩形截面；在【选项】中选择两侧拉伸，设置拉伸距离为70，点击【确定】。目前五十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页目前五十一页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑹、点击【完成/退出】完成工件的创建。工件颜色默认为绿色。参考零件为白色⑺、存盘：工作目录下有扩展名为mfg的模具设计文件、模具配置文件、参照模型文件。目前五十二页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页4、收缩率设置：（Shrinkage）按尺寸设置收缩：

①、在【模具】菜单中依次单击【收缩】、【按尺寸】，系统弹出【按尺寸收缩】对话框；②、在【按尺寸收缩】对话框中，选择公式类型1+S，收缩选项中的“多个尺寸”选择所有尺寸，比率输入0.08，单击【确定】，再点击【模具】中的【完成/退出】，系统根据设定的收缩率再生模型。目前五十三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页目前五十四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页按比率设置收缩：①、依次点击【收缩】、【按比率】，输入比率值。目前五十五页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页目前五十六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页5、设计浇注系统：⑴、选择【模具】∣【特征】→【型腔组件】(表示流道建立在模具装配件上，因此坯料及参考零件均可拾取）

→

【实体】→【切减材料

】→以后即为实体特征的创建过程。目前五十七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑵、绘制草图截面：选择mold_front作为草绘面，使用缺省的草绘试图方向，单击【确定】，弹出【参照】对话框，添加塑件顶面和工件的顶面作为尺寸参照。草绘截面如图示：目前五十八页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑶、草绘截面结束后，单击确定按钮，回到“旋转”特征“面板，点击确定，完成浇注系统的创建。目前五十九页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页6、建立分型面：分型面是用来将模具型腔分割成凸模和凹模的面。⑴、选择【模具】∣【分型面

】→【创建】：⑵、系统弹出【分型面名称】对话框，输入分型面名称Part_surf_1，点击【确定】按钮；⑶、创建分模面曲面特征：①、先复制参考零件的内表面：目前六十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页在系统弹出【曲面定义】菜单中，选择【增加】命令；打开【曲面选项】子菜单，选择【复制】；系统弹出【曲面:复制”】对话框，目前六十一页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页为了方便选择参照零件表面，在模型树中选中工件（workpiece）右击，选择【遮蔽】命令，选取参照模型的内表面和底面作为分型面，单击右键结束，单击【曲面：复制】对话框中的【确定】按钮；目前六十二页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页②、将复制的曲面拉伸至坯料：系统弹出菜单，依次选择菜单【延拓】、【沿方向】、【向上至平面】、【依次】，目前六十三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页应用遮蔽按钮，取消工件遮蔽，遮蔽参照模型，使得屏幕只保留工件和分型面。目前六十四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页系统提示：一个边加入链，为选择工件表面作为参照平面，在分型面上选择左下方边为沿展边，单击【完成】，系统提示：选择选取曲面延伸所至的平面，选择工件的左侧面为参照平面，单击【确认延拓】”，依次进行延伸，直至该分型面上的所有边都延伸到工件4个侧面，完成分型面创建。参照平面（终止面）目前六十五页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页完成分型面创建，点击【完成/返回】。目前六十六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页在模型树中显示零部件及特征在模型树显示∣设置→树过滤器→在显示选项中选中特征复选框→确定→在模型树中将可显示出零组件及特征。目前六十七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页“分型面”菜单选项说明：

“创建”：用于创建分型面；

“修改”：用于修改现有的分型面；

“重定义”：用来重新定义现有的分型面；

“删除”：用来删除现有的分型面；

“重命名”：用来修改现有分型面名称；

“遮蔽”：用来遮蔽现有的分型面；“撤销遮蔽”：用来撤销遮蔽；

“着色”：用来给分型面着色显示。在选择“修改”、“重定以”、“删除”、“重命名”、“遮蔽”、“撤销遮蔽”、“着色”命令时，系统会弹出“搜索工具”对话框，选择现有的分型面进行操作。目前六十八页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页“搜索工具”对话框：注：分型面是由多个单一的曲面特征通过合并、剪切、延伸等操作组合在一起，在创建时要注意：①、分型面必须与要分割对象边缘完全相交。②、分型面不能自相交。目前六十九页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页7、拆模（创建模具体积块）：创建模具体积块就是将工件分割成公模（凸模）和母模（凹模）。⑴、产生模具体积块（MoldVolume）：①、选择【模具】|【模具体积块】中的【分割】；在“模具体积块”子菜单中的创建、修改、重定义、删除、重命名、遮掩、着色等命令的用途与“分型面”相同。

目前七十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页②、选择【分割】命令，弹出【分割体积块】菜单，选择【两个体积块】|【所有工件】，点击【完成】；“分割体积块”选项说明：两个体积块：分割完成后产生两个模具体积块。一个体积块：分割完成后只产生一个模具体积块。所有工件：分割所有工件。模具体积块：以已经存在的模具体积块作为分割对象。选择元件：选取模具元件作为分割对象。目前七十一页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页③、弹出【分割】对话框，提示在模型上选择分型面后中键结束，完成分割曲面定义，单击【确定】按钮；④、分割体积：系统弹出【体积块名称】对话框，输入名称MOLD_VOL_1后单击确定，弹出【体积块名称】对话框，输入名称MOLD_VOL_2，单击【确定】按钮，完成体积分割，模型树中出现分割特征标识；目前七十二页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页此时，型腔、型芯以紫红色线显示：★

→完成∣返回返回主菜单，目前七十三页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页模型树中设置显示“特征”此时模型树中显示出参照零件切除特征，因Pro/E系统自动将参考零件从坯料中切除掉（cutout），生成空腔。目前七十四页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑵、创建模具元件：由模具体积块生成模具型腔，即抽取模具的凸模与凹模。①、选择【模具】|【模具元件】，弹出【模具元件】对话框，选择【抽取】命令；目前七十五页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页

弹出【创建模具元件】对话框，选中分割体积块MOLD_VOL_1，点击【确定】按钮，系统提示，“抽取零件名称输入”，使用缺省名称，点击【确定】，则凸模创建完成；再按相同方法，在弹出【创建模具元件】对话框，选中分割体积块MOLD_VOL_2，点击【确定】按钮，则凹模创建完成；或选择全部体积块。目前七十六页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页至此，模具的上下模腔已经产生，在模型树中多了两个文件：Mold_Vol_Down.prt和Mold_Vol_Up.prt。如图示：至此，模具设计基本完成。参考零件工件（坯料）分割的体积块上下模型目前七十七页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页8、铸模（充型）的创建：

铸模（试模）是用凸模与凹模零件形成的型腔来形成浇注后的塑件，是单一实体的零件文件，不包含任何的坐标系统及基准面，不能复制。

利用铸模创建来检验模具设计的正确性。⑴、选择【模具】∣【铸模】→【创建】（创建包括浇注系统及模腔等填充后的注塑件）。目前七十八页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页⑵、系统提示：

输入成型塑料件名称：hegai_molding.prt点击【确定】，模型树中增加了充型后得到的零件。注塑成型件

★

浇注完成的注塑件如图（红色线条显示）目前七十九页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页注塑成型件注塑成型件目前八十页\总数八十九页\编于八点继续下一页上一页“铸模”的应用：①、检验拆模过程的正确性。能否成功创建铸模，代表拆模流程是否正确。②、检验拆模的完整性。利用系统提供的分析工具，计算工件、模具元件和铸模的体积。如果拆模的流程正确且完整，则工件的体积应等于模具元件和铸模体积之和。③、检查开模干涉：创建完全的铸模可以在模拟模具开启步骤时做干涉检查。④、计算材料的回收率：计算铸模与参照模型之差可以得到浇注、流道及注入口的特征所占的体积，进而可以计算出材料回收率。⑤、产生结构分析所需网格。铸模是三维实体模型，故可以产生结构分析所需的网