轧钢北区设备管理点检培训教材

轧钢北区设备管理点检培训第一页，共三十七页。

“对设备已经润滑，早上开机时设备运转无异常.....”9月11号上午，当记者来到化工分公司司家营化工车间时，看到地面制备站作业区班长魏双锁看着墙上的一张表格，手里抱着一记录本在认真勾画着，不时回头看着什么，嘴里还念念有词。记者忍不住上前问个究竟。“我正在对每个岗位上的设备检查、记录情况进行确认。”魏双锁回答到。针对该车间点检记录上墙填写不走寻常路的这一“新鲜”做法，记者采访了该车间主任陈明。“你仔细看，能发现什么问题？”当陈明了解到记者的初衷时，翻开一个本子给记者看。经过仔细察看，记者发现记录表里有几页一样笔体的“正常”两个字。“你知道这些意味着什么吗？”陈明反问到。“这是工作人员在填写记录本时‘照本宣科’，有时候他们并没有对设备做到真正点检，甚至于有时候检查出来的问题，岗位人员相互推诿、扯皮。作为高危行业，设备事故我们出不起，一时的疏忽，会造成终身的遗憾。”陈明严肃地说到。原来，为进一步提高设备运转率，降低维修成本，保证设备安全运行，该车间规定职工根据所在岗位所管辖的设备进行每天的检查并记录在册。但由于车间检查小组不可能做到时时检查，个别岗位职工认为设备完好，没有做到对设备逐一进行检查和填写相对应的记录，设备问题有时并没有体现在日常点检记录上，再等到检查出问题时，还相互推诿责任。点检好坏是管理的责任抛砖引玉第二页，共三十七页。

所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。为了提高、维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检或为了持续生产产品设备原有的机能，通过人的感官或简单的工具以及精密检测仪器，对设备的规定部位(点)按预先设定的周期和技术标准，周密施行全过程有无异状的和动态的检查，以使设备的劣化和隐患能及早发现，并尽早修复。设备现场管理的核心-设备点检点检的定义第三页，共三十七页。

设备会随着生产运行而逐渐劣化，其结果将产生磨损、污损和耗损，以致造成故障，使设备的性能，精度下降，导致产品质量下降、减产以及生产废品。因此，企业设备管理必须从掌握设备状态开始，即要对设备进行必要的“点检”。

简而言之，点检管理的目的，就是通过对设备进行检查、诊断，以尽早发现隐患，判断并确定故障隐患的范围和内容，编制检修计划、备品备件供应计划等，确保企业生产的产品能满足用户的需求和使顾客满意。

所以说，点检是一种及时掌握设备运行状态，指导设备状态检修的科学管理方法。设备点检的重要性第四页，共三十七页。设备点检的定位——“维修是点检的后续”！这点一定要明确。点检员通过对生产设备进行的点检作业，准确掌握设备状态，采取早期防范设备劣化的措施，实行有效的预防和预知计划维修，持续和改善设备的工作性能，延长机件使用寿命，提高设备工作效率，降低维修费用、减少故障停产时间。因此，维修不是由计划来安排的，是完全取决于点检周期的正确和点检作业的精度，是点检有结论后才安排维修计划。由此可见，“点检”无论是在设备状态管理、技术管理，还是在设备维修计划管理、维修费用和设备信息系统中，都处于重要的地位和起着核心的作用。企业的一切设备管理业务始于点检，点检是企业设备预知维修的基础；是现代企业设备管理的核心；是企业关键设备的贴身保姆；点检是企业产品生产设备的管家。这，就是设备点检管理的重要意义之所在。第五页，共三十七页。设备点检的总体分类按点检种类，可分为良否点检与倾向点检。①良否点检：只检查设备的好坏，即对劣化程度的检查以判断设备的维修时间；②倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。按点检方法，可分为解体检查与非解体检查。按点检周期可分为日常点检、定期点检。运行点检由工程师设定点检部位，周期一般在一周以内良否点检及给油脂等定期点检运转前、后或运转中点检，凭五感及仪器来检查专业点检员按设备状态而定，通常在一个月内振动、温升、磨损、异音、松动等精密点检主要用解体或循环的方法，或用仪器，仪表测试的方法专业点检员、专业技术人员按设备而定，通常为一个月以上精度、劣化程度，给油脂状况等。第六页，共三十七页。设备点检的内容日常点检日常点检是检查与掌握设备的状态，如压力、温度、流量、电流、电压、泄漏、给脂状况、异音振动、龟裂(拆损)、磨损、松弛等要素。定期点检①设备的非解体定期检查；②设备解体检查；③劣化倾向管理；④精密点检。设备的四保持情况①保持设备的外观整洁情况；②保持设备的结构完整性情况；③保持设备的性能和精度情况；④保持设备的自动化控制情况。点检的常用工具：测温仪、测振仪、听音棒，手电筒第七页，共三十七页。设备点检的方案1.定部位。预先设定设备可能发生故障的地点，明确设备点检部位，项目和内容，使点检员做到有目的、有方向的进行点检。2.定方法。对设备每项内容的检查都应有确定的方法和相应的器具，在点检的同时，把技术诊断和倾向管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等减损量的点，根据维修技术标准的要求，进行劣化倾向的定量化管理，以测定其劣化倾向的程度，达到预知维修的目的；3.定标准。点检标准是衡量或判断点检部位是否正确的一句，也是判断该部位是否劣化的尺度，因此被点检的设备部位都有规定的判断标准，点检员要掌握熟悉它，对偏离标准的劣化点要及时采取对策，使设备处于正常状态。4.定人员。人才是点检的主体，对设备每项内容的检查都应有固定的人员负责；5.定周期。对于故障点的部位、项目和内容均有预先设定的周期，并根据点检员素质的提高和经验的积累，进行适当的修改、完善，摸索出最佳的点检周期制定点检定修的四大标准：维修技术标准，维修作业标准，点检标准，给油脂标准；建立标准化管理体系。点检员工作的五大要素：紧固、清扫、给油脂、备品备件管理，按计划检修。第八页，共三十七页。如何开展设备点检活动第1步：制定点检标准和点检路线第2步：进行点检（点检流程，点检要点）第3步：点检结果分析第4步：点检改善第九页，共三十七页。设备润滑与维护保养1）设备维护保养的目的：预防设备出现故障2）设备维护保养的核心工作-设备润滑3）设备润滑的流程：3步骤第1步：制定润滑标准第2步：设备润滑工作落实及注意事项第3步：设备润滑效率化4）设备维护保养之设备紧固5）设备维护保养之设备调整6）设备维护保养之设备更换第十页，共三十七页。设备润滑与维护保养6、设备故障管理1）什么是设备故障管理2）如何进行设备故障管理：3步骤●第1步：故障抢修●第2步：故障调查与分析●第3步：故障记录与统计3）如何进行设备慢性故障的原因分析与对策分析：PM分析5步骤第1步：故障现象调查与描述第2步：对故障现象进行原理分析第3步：潜在原因分析第4步：确定真正原因第5步：制定解决对策小组实战演练、点评4）如何通过Why-Why简单实用的故障分析方法进行设备故障的原因分析与对策分析第十一页，共三十七页。设备备件管理1）什么是设备备件管理？为什么进行设备备件管理？2）如何进行设备备件管理：3方面第1方面：如何进行备件技术管理第2方面：如何进行备件计划管理第3方面：如何进行备件库存管理第十二页，共三十七页。多问为什么点检是设备人员的学习更多的来自实战。每1次故障都是1个很好的教材，要把它分析透，组织大家回顾：为什么提前没有预防？为什么排查走了那么多弯路？为什么提前的预案不管用？我们该用这么长时间吗？其他同类设备有类似隐患吗？。。。。。。从1个单1故障延伸到1类设备和1个领域，再进1步找出管理上的缺陷，这就是我们的教材。对于反复发生的故障，更要好好的思索：为什么总是这里出问题？不可以改善吗？前边提到的油泵问题就是没有这样思考，所以不正常的问题已经正常化了。我们要切实利用好每1次的故障，它就是我们很好的培训教材。第十三页，共三十七页。点检的详细分类及分工1)按点检周期分a)日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担b)短周期点检——由专职点检员承担c)长周期点检——由专职点检员承担d)精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施e)重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检，由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施第十四页，共三十七页。点检的详细分类及分工2)按分工划分a)操作点检——由岗位操作工承担b)专业点检——由专业点检修户人员承担3)按点检方法划分a)设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查b)小修理——小零件的修理和更改c)紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、3.专职点检人员的点检业务及职责主要有哪些？1)编制和修订所管设备的点检标准和点检计划2)协助进行所管设备操作规程的修改，制定修改维护规程和检修规程3)检查指导日常点检工作，对需专检的设备专业点检4)编制设备检修计划、备件计划、材料计划等各种计划5)参加设备事故管理6)负责检修工程的管理7)填写设备技术档案8)上报设备管理报表第十五页，共三十七页。点检管理四环节点检管理的四个环节是什么？1)制定点检标准和点检计划2)按计划和标准实施点检和修理工程3)检查实施结果，进行实绩分析4)在实绩分析的基础上制定措施，自主改进第十六页，共三十七页。劣化倾向管理的定义为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测试，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济的进行维护。第十七页，共三十七页。设备点检表的制定设备点检表是由操作者每班负责对使用的设备进行前期检查，反映具体状态的记录性文件，是指导设备修理的重要前提，是让设备修理从消防队员转换为提前预防的关键步骤。

制作步骤：1、提出问题（定义）；2、初步原因分析；3、过程分解（经常采用的方法有头脑风暴法、5个Why、Y=fX、矩阵表）；4、改进方法；5、实施并总结；6、推广及控制。第十八页，共三十七页。日常点检的方法与技巧（1）日常点检表的确认按设定的日常点检表逐项检查，逐项确认。（2）点检结果点检结果，按规定的符号记入日常点检表内，在交接班时交待清楚并向上级报告，对发现的异常情况、处理完毕则要把处理过程、结果立即记入作业日志；对正在观察、未处理结束的项目，必须连续记入符号，不能在未说明情况下自行取消记号。每班的点检结果，生产作业组长都要认真地确认，签字。（3）不同要求的三种点检根据不同岗位，不同要求，一般每个作业班，都要进行三种点检。1）静态点检：停机点检，要求做到逐项逐点进行。2）动态点检：不停机点检，要求做到逐项逐点进行。3）重点点检：随机进行，重点部位认真检查。一个班的点检作业，可能要分几次点检。因此，在做操作检查时，要事先设定好，进行设备日常点检的"点检路线"是极为重要的。其一，可以避免重复点检，提高点检效率；其二，可以防止点检项目漏检，保证点检的到位。（4）良否点检"五感点检法"，检查点良否判别的知识第十九页，共三十七页。望闻问切之振动人体对振动的感觉界限，一般在适当的转速下，单振幅在5μm时，就不容易感觉到。当一台15～90KW、3000rpm的交流电动机，安装在牢固的基础上时其单振幅允许在50μm以下。用手感判别振动的良否，可以用一枝铅笔，笔尖放在振动体上，如果垂直放置的铅笔，发生激烈的上下跳动，而且向前移动时，就有超值的可能，需要进一步用专用"振动测定仪"测定其振动值。用手感判别振动良否，可以采用相对的比较法来确定，因此对新安装的设备的原始振动手感度（或用铅笔跳动法）的把握是很重要的。另外，还可以通过用同规格的设备相互比较的方法，来确定振动是否存在差异。总之，经验判别方法是很多的，这对生产操作的日常点检是尤为重要的。用手晃动机件可以感觉出0.1～0.3mm的间隙大小。用手触摸机件可以感觉振动的强弱变化和是否产生冲击，以及溜板的爬行情况第二十页，共三十七页。望闻问切之温度

半导体温度计可以测定设备的温度变化，此法多数用在新安装或修理完毕需要观察温升的情况下。在日常点检的过程中，往往采用手指触摸发热体，来判别温升值是否属于正常。手指触摸判别温度的技巧是：用食指和中指，按在被测的物体点上，根据手指按放后，人能忍受时间的长短，来大致判断物体的温度。人手上的神经纤维对温度比较敏感，可以比较准确地分辨出80℃以内的温度。当机件温度在0℃左右时，手感觉冰凉，若触摸时间较长会产生刺骨痛感。10℃左右时，手感较凉，但一般能忍受。20℃左右时，手感稍凉，随着接触时间延长，手感渐温。30℃左右时，手感微温，有舒适感。40℃左右时，手感较热，有微烫感觉。50℃左右时，手感较烫，若用掌心按的时间较长，会有汗感。60℃左右时，手感很烫，但一般可忍受10s长时间。70℃左右时，手感烫得灼痛，一般只能忍受3s长的时间，并且手的触摸处会很快变红。触摸时，应试触后在细触，以估计机件的温升情况。第二十一页，共三十七页。望闻问切之松动

a.用目视法观看螺栓是否松动。一般在紧固的螺栓上，总会粘有油灰，在松动的螺栓上面积的油灰，形态有别于未松动的螺栓，往往会出现新色、脱落的痕迹。b.用"点检锤"敲击被检查的螺栓。若敲击声出现低沉沙哑的情况时，同时观察螺栓周围所积的油灰出现崩落的现象，基本上能判断出是否存在松动现象。对存有怀疑的螺栓用扳手紧固确认。c.最好在螺栓紧固时，用有色油笔在螺栓和固定底座之间，画一道细细的直线。再次点检时，如发现螺栓和底座之间的直线，已经对不准了，即说明螺栓震松了。第二十二页，共三十七页。望闻问切之听音对转动的设备是否存在缺油、断油、精度变化，可以用测听声音的办法来判别其状态。常用的是"听音棒"，判断的正确率，取决于各人的经验，因此对生产操作日常点检人员来说，要对新安装的设备不断地测听，熟记该设备的转运时所发出的特征音。听音技巧：a.使用"听音棒"测听时，听音棒前端要形成R1.5的圆形头。另一端要形成一个不小于φ15的圆球。听音时要注意：该圆球要按放在小耳上，不要直接放在耳孔内，以防发生意外的外力产生而损伤耳膜。b.轴承的正常转动声音，是均匀、圆滑的转动声。若出现周期性的金属碰撞声，提示着轴承的滚道、保持架有异常。当出现高频声，则往往是少油、缺油现象，结合温升进行综合判断。对电动机的磁声判别：正常的磁气声是连续的、轻微的、均匀的沙沙响声。有异物进入定转子的间隙时或者偏心时，不再出现这种美妙的连续声。c.要鉴别某一频率的声音时，一定要集中思想，要专心地捕捉这一频率特征的声音，这样当其他频率的声音波进入耳中时才会被滤掉。听音，很大程度是要靠经验。所以，有的老工人，人还未进车间，已经能听到机器设备有异音，估计可能出什么毛病了。第二十三页，共三十七页。望闻问切之味觉

通常不太应用"尝"字，因要"进入口中"的，故要十分谨慎，除非在特殊场合，如电化学、化学范畴，急需鉴别酸性和碱性时，在特别有经验的人员和确保对身体无仿的前提下，方可实施。但大多数情况下，通常将舌头的味觉功能应用在点检中时，多引申为舌头的说话功能"问"，通过询问来了解所需要的相关信息。。第二十四页，共三十七页。看、问、听、摸、闻细化看：指用肉眼观察设备的完好情况。主要内容包括：①设备有无裂纹；②法兰连接处有无泄漏，③设备本体有无泄漏（漏油、漏气、漏水等），④设备本体及附属部件腐蚀情况，⑤压力容器有无变形，⑥设备运行是否正常（仪表显示是否正常，有无冒烟、起火等肉眼可见异常状况）问：指点检人员向操作人员了解设备运行状况，听取操作人员对所使用设备在一段时间内的评估建议，从而更加全面掌握设备信息的一种手段，简而言之就是交流。主要内容包括：①询问操作人员对设备点检情况，②查看设备运行记录，关注与设备有关的工艺参数（压力、流量、温度等），③查看设备缺陷记录，并与现场点检情况核对，④询问设备润滑情况并查看设备润滑记录听：指用听棒分辨设备运行中的异常杂音（重、杂、怪、乱等异常噪音）。设备正常运转时，伴随发生的声响总是具有一定的音律和节奏，要熟悉和掌握这些正常的音律和节奏，通过人的听觉功能来判断设备故障。主要内容包括：①设备旋转部位是否有异响，②设备支撑部位是否有异响，③设备传动部位是否有杂音（刺耳的摩擦声等），④针对特殊设备用锤击的方式听辨有无裂纹第二十五页，共三十七页。看、问、听、摸、闻细化摸：指用人手的触觉来监测设备的温度、振动及间隙变化情况。人手上的神经纤维对温度比较敏感，可以比较准确地分辨出80℃以内的温度。当机件温度在0℃左右时，手感觉冰凉，若触摸时间较长会产生刺骨痛感。10℃左右时，手感较凉，但一般能忍受。20℃左右时，手感稍凉，随着接触时间延长，手感渐温。30℃左右时，手感微温，有舒适感。40℃左右时，手感较热，有微烫感觉。50℃左右时，手感较烫，若用掌心按的时间较长，会有汗感。60℃左右时，手感很烫，但一般可忍受10s长时间。70℃左右时，手感烫得灼痛，一般只能忍受3s长的时间，并且手的触摸处会很快变红。触摸时，应试触后在细触，以估计机件的温升情况。用手晃动机件可以感觉出0.1～0.3mm的间隙大小。用手触摸机件可以感觉振动的强弱变化和是否产生冲击，以及溜板的爬行情况。主要内容包括：①旋转设备的轴承座有无烫手，②设备机座是否有松动，③设备的本体及支撑部位振动是否有增大，④设备的各部件结合面是否有松动第二十六页，共三十七页。看、问、听、摸、闻细化闻：指依靠人的嗅觉来判别设备是否有无故障。某些设备部件中有橡胶、塑料等物质遇高温发热会产生刺激性气味，还有一些化学试剂发生反应也会产生刺激性气味，人可以通过嗅觉来获取这些信息，从而判断设备故障。主要内容包括：①设备接线盒、接线箱是否有烧焦的气味，②电机本体是否有烧焦的气味，③设备的一些密封装置附近是否有异常气味，④反应罐及附属设备是否有异常气味，⑤高温区域的密封装置是否有异常气味

第二十七页，共三十七页。电气、仪表"日常点检"的技巧

温度、湿度、灰尘、振动是影响电气、仪表性能发挥的主要因素，故用"五感"也能作一个大致的判断。1）灰尘堆积处、沾污部位以及外观损伤处往往是故障多发点。仪表盘处于非工作状态下，对这些部位进行五感法检查。2）大量使用接插件及接线端子的仪表系统，同样存在接触状态是否可靠的隐患，日常点检时，也要列入重点检查范围，其技巧有：a.用手拉、推、摇，一般能检查紧固接插件的弹簧是否脱落，螺丝是否松动，接线端子螺丝是否紧、松等。b.用耳听，一般可检查接触端子是否有轻微的放电声音，插座或继电器是否有不正常的跳动声。c.用眼观察可发现接线的脱落，紧固继电弹簧脱落等。d.以手触摸发热体停留时间长短，判断大致的物体温度（详见表2-4）。另一种比较粗糙的估计温度的高低，是利用人的面部感觉，来判别仪表箱体内温度的高与低，以及高于100℃的物体，如：电烙铁，大功率线绕电阻等。注意的是：只能靠近，不能接触。e.仪表盘通常不应产生振动，当存在振动时，一般是由周围物体的振源传递而来，因此要首先检查振源、仪表与机架的安装情况。调节伐润滑不良，全行程中存在卡壳时，也会发生振动。否则与产生振源的方面联系，消除异常的振动发生。f.电气、仪表在用"五感"进行点检时、常常配以简单的工具，如螺丝刀、万用表，测电笔、板手等。第二十八页，共三十七页。故障点寻找技巧寻找故障发生部位是技术、经验、逻辑思维的结合。1）方法a.对发生故障的系统，逐级进行检查。b.根据故障现象和故障显示，进行重点针对性检查。2）原则a.当系统中出现一个以上故障现象，在寻找时也应从只有一个故障部位的角度考虑。b.不要急于变动系统的可调部分。如设定值、可变电阻、电位器等，均应保持在故障发生前的状态，以防混淆或扩大故障现象。c.当更换插件板，确定故障时，要逐块更换。d.必须杜绝多人指挥，实行一人负责，分工查找。e.动手检查前，应先检查是否断线、短路，接触不良，执行机构的气源，液压源压力是否正常、熔断丝、电源是否正常。3）熟悉故障点的寻找顺序。第二十九页，共三十七页。题外话PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Act(修正)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。PDCA循环又叫质量环，是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程。1、P(plan)计划，包括方针和目标的确定，以及活动规划的制定。2、D(Do)执行，根据已知的信息，设计具体的方法、方案和计划布局;再根据设计和布局，进行具体运作，实现计划中的内容。3、C(check)检查，总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题。4、A(act)修正，对检查的结果进行处理，对成功的经验加以肯定，并予以标准化;对于失败的教训也要总结，引起重视。对于没有解决的问题，应提交给下一个PDCA循环中去解决。以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，一个循环完了，解决一些问题，未解决的问题进入下一个循环，这样阶梯式上升的。现代观点P(Planning)--计划职能包括三小部分:目标(goal)、实施计划(plan)、收支预算(budget)。D(design)--设计方案和布局。C(4C)--4C管理:Check(检查)、Communicate(沟通)、Clean(清理)、Control(控制)。A(2A)--Act(执行，对总结检查的结果进行处理)、Aim(按照目标要求行事，如改善、提高)。第三十页，共三十七页。题外话TPM，TotalProductiveMaintenance，全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。第三十一页，共三十七页。题外话什么是RCM？以可靠性为中心的维修(RCM)是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。它的基本思路是:对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果;用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策;通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。RCM理论的研究，60年代末起源于美国航空界，首次应用RCM制定维修大纲的是波音747飞机。美国航空界应用RCM制订飞机维修大纲的指导性文件从1968年的MSG-1到1993年的MSG-3多次修订，前后共有5个版本。70年代后期RCM引起美国军方的重视，进行了大量的理论与应用研究。到80年代中期，美国陆、海、空三军分别颁布了其应用RCM的标准。例如:1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMCP750-2，1986年1月美海军颁布的MIL-STD-2173等都是关于RCM应用的指导性标准或文件。美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RCM分析作为要求的计划预防性维修大纲的方法。目前美军几乎所有重要的军事装备(包括现役与新研装备)的预防性维修大纲都是应用RCM方法制订的。第三十二页，共三十七页。题外话精益管理，源自于精益生产（leanproduction），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。精益管理就是要求企业以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。作为一个钢铁企业，我们应该是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应速度，提升企业核心竞争力”。第三十三页，共三十七页。题外话1、5S与目视管理精益管理工具精益管理工具“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写”5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种