质量问题分析工具

质量问题分析工具目前一页\总数二十八页\编于十九点1质量数据收集与统计2PDCA循环38D异常处理流程方法45Why分析法54M1E要因分析方法65W2H问题确认分析法7QC七大手法目录CONTENTS2目前二页\总数二十八页\编于十九点一、质量数据收集与统计3数据=事实根据测量所得到的数据和资料等事实收集整理数据应注意的事项：1、问题发生要采取对策之前，一定要有数据作为依据。2、要清楚使用的目的3、收集的数据必须真实，不可作假或纠正。4、收集的数据应能获得层别的情报。5、数据的整理，改善前和改善后所具备条件要一致。6、样本数需有代表性7、明确测定、检查的方法8、明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义9、慎用他人提供的数据10、数据收集完成之后一定要马上使用。运用数据应注意的重点：1）收集正确的数据2）避免主观的判断3）要把握事实的真相数据统计基础1）平均值2）极差3）标准偏差目前三页\总数二十八页\编于十九点二、PDCA循环4PDCA循环：是由策划—实施—检查—处理4个要素构成的一种循环的持续改进的工作方法。

最早是由W.A.休哈特提出，W.E.戴明将其介绍到日本，并由日本人进一步充实了PDCA循环的内容，所以有人把它称为“戴明环”。策划PD

实施C检查处置APDCAPDCA原有水平新的水平PDCAPDCPDCA大环套小环逐步上升的循环科学管理方法的综合运用完整的循环1.计划（Plan）发现问题，找出原因为质量改进制定计划2.实施（Do）按预定计划组织实施3.检查（Check）计划是否能够运行找出偏差4.处理（Action）采取措施纠正进行改进目前四页\总数二十八页\编于十九点二、PDCA循环5阶段步骤计划1.选择课题

2.掌握现状、找出问题-5M1E

3.找出主要原因

4.针对只要原因制定措施执行5.按计划措施，具体实施检查6.检查实施的情况，分析确认效果处理7.总结经验教训、标准化

8.遗留问题下次解决现状问题原因措施实施验证标准化持续改进，质量升级提出问题调查实情整理原因验证假说制定对策思考层面现实层面验证上图为分析解决问题的过程图，日本玉川大学著名质量管理专家谷津进教授将质量改进的几个步骤的活动形象地用图表示出来。结果结果结果隔断因果关系应急对策原因永久对策应急措施与永久对策目前五页\总数二十八页\编于十九点三、8D异常处理流程方法68D：团队导向问题解决方法：8D问题求解法问题提出成立小组问题描述制定、执行围堵措施寻找根本原因制定永久纠正措施验证永久纠正措施预防再发生祝贺结案，肯定小组贡献D0.改善主题选定（现象）小组成立与目标设定D1.问题定义（现象）及执行及验证暂时防堵措施D2.现状分析D3.初步原因分析与拟定暂时对策D4.实施真实原因与验证真因D5.列出选定及验证永久对策D6.执行永久对策及效果确认D7.防止再发生及标准化D8.认知与残余潜在问题目前六页\总数二十八页\编于十九点四、5Why分析方法75个为什么分析，也被称作为什么-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起：---恰当的定义问题。---不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。---解释根本原因以防止问题重演。---文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源（通常需问至少5个“为什么”，但不一定就是5个）鉴别出的问题（大范围的，含糊不清的，复杂的问题）阐明的问题已定位的理由区(分解问题)理由点为什么？1理由为什么？2理由为什么？3理由为什么？4理由为什么？5根源纠正措施教训基本因果调查问题发生在这个过程中的哪一步？“去看”问题原因调查对根源的5个为什么分析调查为什么我们的“系统”会失效？为什么问题会发生在顾客身上为什么我们会存在问题目前七页\总数二十八页\编于十九点四、5Why分析方法8问题1-为什么？1-原因2-为什么？2-原因3-为什么？3-原因4-为什么？4-原因5-为什么？5-根源总体5个为什么图表5Why分析法检查清单目前八页\总数二十八页\编于十九点五、4M1E要因分析方法94M1E是引起产品质量波动的5大因素，控制正常波动，消除异常波动是质量管理的工作重点。通常我们可用4M1E的鱼骨图方法来分析。人Man:人员训练不足，班别的差异等机Machine:如工具的磨损、夹具松动、液压或电力不稳定，未对其保养等料Material:指供应商的品质不稳定或混料、错料法Method:指建立的标准操作程序、机台生产条件或组装方法不当等环境Environment:比如温度、空气污染或周遭有震动源等不良品人机器、设备环境方法物料能力、资格心态参数改变保养不够储存条件来料改变合理性作业标准温湿度光度噪音

以上4M1E再加上下面两个M，则变为6M1E。测量Measurement：如测量上的失误及变异造成测量数据的误差。成本Money：不良品的价格及改善成本。目前九页\总数二十八页\编于十九点六、5W2H问题确认分析法105W2HWhat作业内容Who负责人When时间、期限Where场所Why目的、理由How方法、手段Howmuch数量、范围What:什么事？要做什么？Who:有谁来执行？谁来负责？When:什么时候开始？什么时候结束？什么时候检查？Where:在哪里干？哪里开始？哪里结束？Why:这样干的必要性是什么？How:如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他的方法吗？Howmuch:数量是多少？涉及的范围是？今天下午开质量会议why汇报问题改进状况，分配改进工作what开质量会where1楼1号会议室when3:00-5:00who各单位质量部长及总经理参加，精益促进部部长主持how各单位质量部长汇报，精益促进部部长总结，总经理提出要求howmuch会上只汇报两周内的重大质量问题

5W2H分析法又叫七何分析法，是二战中美国陆军兵器修理部首创。简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义，广泛用于企业管理和技术活动，对于决策和执行的活动措施也非常有帮助，也有助于弥补考虑问题的疏漏。优点：1、可以准确界定、清晰表述问题，提高工作效率。2、有效掌握事件的本质，完全地抓住了时间的主骨架，把事件打回原形思考。3、简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义。4、有助于思路的条理化，杜绝盲目性。有助于全面思考问题，从而避免在流程实际中遗漏项目。目前十页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法11检查收数据---检查表层别找差异---层别法散布找相关---散布图特性找要因---鱼骨图柏拉抓重点---柏拉图直方显分布---直方图管制防变异---控制图QC七大手法---五图一表一法目前十一页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法12

检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定的检查记号，再加以统计汇总数据即可提供量化分析或对比检查趋势，称为点检表或检查表。点检用查检表,记数用查检表质量体系检查表检查日报表

应用步骤：1、明确收集资料的目的2、确定所需搜集的资料

3、确定对所搜集资料的分析方法及负责人

4、设计记录资料调查表的格式

5、对先期收集和记录的资料进行检查

6、必要时，对调查表格式进行评审和修改

5S点检表

时间

项目星期一星期二星期三星期四星期五桌子√

椅子√

风扇√

地面√

负责人张三

查检表班次项目6月1日6月2日6月3日6月4日A班迟到人数3

旷工人数

4

病假

B班迟到人数

22

旷工人数

病假

1

C班迟到人数

旷工人数

2

病假

目前十二页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法13

层别法（分层法）：为区分所收集的数据中因各种不同的特征而对结果产生的影响，而以各类别特征加以分类、统计的分析方法。分层的目的是为了有利于查找产生质量问题的原因.实施步骤：1、先行选定欲调查的原因对象。2、设计收集资料所使用之表单。3、设定资料的收集点并训练员工如何填写表单。4、记录及观察所得的数据5、整理资料、分类绘制应有之图表6、比较分析与最终推论类别各阶层别因子what产品别型号别现象别模式别项目别形状别方向别

种类别

who班组别人员别位置别使用者别年资别

where流程别位置别地区别地点别设备别单元别

深度别

when时段别时点别使用时间别假日前后别时序别使用数量别使用次数别

Howmuch

Howmany程度别数量别发生频度别

目前十三页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法14分层法应用实例：某装配厂的气缸与气缸盖之间经常漏油。经过对50套产品进行调查后发现两种情况：1、操作者操作方法不同。2生产气缸垫的厂家不同。方法一、按操作者分层

操作者漏油不漏油漏油率王师傅61332%李师傅3925%张师傅10953%共计193138%供应商漏油不漏油漏油率A厂91439%B厂101737%共计193138%方法二、按生产厂家分层操作者状态气缸垫生产厂家合计A厂B厂王漏油606

不漏油21113李漏油033

不漏油549张漏油3710

不漏油729合计漏油91019

不漏油141731合计

232750方法三、按两种因素进行交分层通过按方法一、方法二分层，为降低漏油率，应采用李师傅的操作方法，但如果按两种因素进行交叉分层得出的结论即时使用A厂生产的气缸垫，采用李师傅的操作手法。目前十四页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法15散布图：是以因果关系的方式来表示其关联性。并将因果关系所对应变化的数据分别点绘在X-Y轴坐标的象限上，以观察其中的相关性是否存在。散布图的制作方法以横轴（X轴）表示原因，纵轴（Y轴）表示结果，作法如下：1）收集成对的数据（X1，Y1）,（X2，Y2）,……整理成数据表2）找出X,Y的最大最小值。3）以X,的最大最小值建立X,Y坐标，并决定适当刻度便于绘点。4）将数据依次点于X-Y坐标中，两组数据重复时以⊙1）强正相关2）强负相关3）不相关4）弱正相关5）弱负相关6）曲线相关目前十五页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法16散布图的常见几种形态目前十六页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法17

鱼骨图（特性要因图）：就是当一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，将这些要因给予整理，成为有相互关系且有系统的图形。特性要因图又因是石川馨博士于1953年所发明，又称“石川图”。其主要目的在阐明因果关系，也称“因果图”，其形状与鱼骨相似，故又常被称为“鱼骨图”如何绘制特性要因图1）确定特性：在未绘制之前，首先须决定问题的特性为何？一般来说，特性可以用零件规格、制品不良率、客户抱怨、设备停机率等与品质有关或是以和成本有关的人事费、行政费、材料费予以展现。2）绘制骨架：首先在纸张右方划一“口”，填决定的特性，然后自左而右画出一条较粗的干线，并在线的右端图示：3）大略记载各项原因：将各可能原因以简单的字句，分别记在大骨的“口”加上箭头分枝，以斜度约60°划向干线。4）依据大要因，再分出中要因，应较大骨线细，中要因选定约3-5个为宜，绘制时应将有因果关系的要因归于同一骨线内。5）圈出最重要的原因，比较各原因对特性的影响程度，作为进一步检讨或对策之用绘制鱼骨图的注意事项：1）确定原因时应通过大家集思广益，充分发扬民主，以免疏漏2）应尽可能具体的确定原因3）有多少质量特性，就要绘制多少张因果图4）验证使用鱼骨图的注意事项：1）在数据的基础上客观地评价每个因素的重要性2）因果图使用时要不断改进目前十七页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法18不良率高法人环料卫生欠佳配件不足灯光太暗某作业流程不当噪音高无专人保养人员疲劳品质欠佳售后服务不好交期不稳文件不足作业条件不全技术不高设备老化训练不足测机人员流动率高目前十八页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法19

柏拉图Pareto（排列图）：是为了对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采用的一种简单图示技术。柏拉图是建立在帕累托原理的基础上，主要的影响往往是由少数项目导致的，通过区分最重要的与较次要的项目，可以用最少的努力获取最佳的改进效果。遵循“关键的少数和次要的多数”的规律来源于自然科学领域的统计规定。机法料环人80%百分比量化值其他制作柏拉图应注意事项制作柏拉图的注意要点分类方法不同得到的柏拉图不同为了抓住“关键的少数”如果“其他”项所占的百分比很大，则说明分类不理想如果数据是质量损失，画柏拉图是质量损失在纵轴上表现出来使用柏拉图的注意要点基本点就是抓住“关键的少数”柏拉图的制作方法步骤1：决定数据的分类项目。步骤2：决定收集数据的期间，并按分类项目步骤3：依分类项目别，做数据整理，并做成统计表步骤4：记入图表并依据数据大小排列画出柱状图步骤5：绘累计曲线步骤6：绘累计曲比率步骤7：记入必要的事项。目前十九页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法20课题：降低某塑料制品不合格率从已有统计报表中得到1-3月份共有不合格品数128件，逐件统计不合格缺陷的种类和数量，形成了XX制品缺陷统计表和排列图。序号缺陷类别发生频数频率%累计频率%1顶部充不满10860602气孔4022.282.23成型不良147.8904表面疵点73.993.95色斑42.296.16变形31.797.87其它42.2100合计180100XX不合格品缺陷统计表020406080100120140160180080%60%40%20%100%顶部充不满气孔成型不良表面疵点色斑变形其它1084014743460%82.2%90%93.9%96.1%97.8%频数XX不合格品缺陷排列图从排列图可以看出，“顶部充不满”缺陷是XX不合格品缺陷的症结所在，必须进一步分析其原因，并加以解决。目前二十页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法21直方图：是将所收集的测定值特性值或结果值，分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内所测定值所出现的次数累计而成的面积，用柱子排起来的图形，也叫“柱状图”直方图的制作方法1）收集数据2）找全部中的最大最小值3）计算测量值的全距（全距=最大值-最小值）4）决定组数并求组距（数据区间）全距/组数=组距5）求各组上组界和小组界（由小而大顺序）、组中点，及计算各组界出现次数（频数表）（上组界+下组界）/2=组中点6）绘制次数直方图A、将次数分配图表化，以横轴表示数值之变化，以纵轴表示次数B、横轴与纵轴各取适当的单位长度，再将各组组界分别标在横轴上，各组界应为等距离C、已各组内次数为高，组距为底，在每一组上画矩形，则完成直方图D、在图右上角记入相关数据（数据总数N，平均值X，标准差）目前二十一页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法22直方图的使用：

可用來了解产品在标准下分布的型态,

制程的中心值及差异大小等情形。正常型(正态分布)左偏态型双峰型偏峰型高原型锯齿型孤岛型目前二十二页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法23控制图：是1924年由美国品管大师休哈特

（）博士所发现，而主要定义即是“一种以实际产品品质特性与过去经验所研制制程能力的管制接线比较，而以时间顺序用图形表示者”，图上有中心线（CL）、上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），控制图又称“管制图”。★术语普通原因：引起过程变异微小的原因，在经济上不值得去除的部分。特殊原因：引起过程变异较大的原因，在经济上必须剔除的部分。中心线：表示控制图中平均值或平均数的直线。控制界限：依统计方法而得到的平行于中心线的直线。（上、下控制界限）控制状态：记入控制图内的点子，大都在控制范围内随机分布，为受控状态。不在受控状态：记入控制图内的点子，超出控制界限或在控制范界限随机分布呈一定的规律。★控制图种类：1.依数据的性质划分：计数值控制图、计量值控制图计量值控制图：用于产品特性可测量：如重量、长度、面积、温度、时间和压力等。实际使用时分为：㈠X-R：平均值与全距控制图㈡X-R：中位数与全距控制图㈢X-σ：平均值与标准差控制图㈣X-Rm:个别值与全距移动控制图目前二十三页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法24●计数值控制图：用于产品特性非可量化时，如以不良数、缺点数等间断性数据。实际使用时分为：㈠P-Chart:不良率控制图㈡Pn-Chart:不良数控制图㈢C-Chart：缺点数控制图㈣U-Chart：单位缺点数控制图★X-R控制图作法基本事项在一张控制图上应写明：过程名称、品质特性、测定方法、测定单位、规格、控制界限、机器编号、作业者、测定者、抽样方法、时间等基本事项。样本大小与组数样本组数一般取20～30，样本数位n,一般依实际取3～10个，将异常数据剔除。控制图的尺寸纵轴控制上下限之间距离一般位20～30mm，横轴各样组之间的距离一般为5～10mm。（须对应样组位置）绘制控制界限和中心线标明UCL（控制上限）、LCL（控制下限）、CL（中心线）X图

UCL=X+A2RR图

UCL=D4RLCL=X-A2RLCL=D3R目前二十四页\总数二十八页\编于十九点七、QC七大手法25控制图：是1924年由美国品管大师休哈特

（）博