铁路专用线桥梁工程施工方案

铁路专用线桥梁工程施工方案桥梁工程概况DK0+108.0新建1-4.0m框构桥，本桥主要用于交通，大新庄道路下穿专用线，设泵房。DK0+355.3新建3-15.8m框构桥，本桥主要用于排洪灌溉。DK2+254.5新建5-20.0m梁桥，本桥主要用于排洪灌溉。DK2+567.2新建1-4.0m框构桥，本桥主要用于交通。DK3+538.2新建4-14.0m框构桥，本桥主要用于排洪灌溉。6.3.1桥梁总体施工方案6.3.1.1桥梁工程施工队伍部署本标段区间一：DK0+00—DK6+400范围内有交通框架桥2座，排洪框架桥1座，梁桥大桥1座，框架中桥1座。区间二：DK6+400—DK12+113范围内有交通框架桥1座，排洪框架桥3座，梁桥中桥1座。设置二个桥涵队负责该桥梁及该标段的涵洞施工。本标段为确保工程质量与工期，拟定采用机械施工为主，人工为辅的施工方法进行施工。在施工机械的选择上，根据工程实际情况选择适用于本工程的技术先进、功率大的施工机械设备。在人员上选派桥梁施工经验丰富的工程技术人员和施工作业队伍。配置的施工机械设备与人员数量必须满足施工要求，并留有富余。6.3.1.2施工工艺施工准备----施工测量----地基处理（灌注桩）----基础承台----墩身----台帽----垫石----架梁----铺石碴----铺轨6.3.1.2.1测量放线，测出桥中线，纵横轴向均施放护桩，同时根据墩基础、开挖深度和基础的横向宽度，施放桥施工边桩。6.3.1.2.2基础土方开挖(1）基坑开挖采用机械施工，人工配合；开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行，并做好排水措施。(2）根据图纸地质资料，施工时采取可靠的防护措施，在新建和既有线一定范围内进行安全防护，施工工程中应加强对新建和既有线的观测，避免造成安全事故。6.3.1.2.3地基处理（1）钻孔桩基础１）施工准备首先测量放样，定出基础各桩的位置，测量放样应遵循由“整体到局部”的原则。依据桩位和所处地形确定施工便道的引入方案，施工便道的设置要合理规划，尽力减少对自然环境的破坏，且便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。为防止地层沉陷导致钻机倾斜、移位。采取的具体措施为：清理换填基地软弱土，整平基地，其上再铺20-30cm厚砂卵石或砂砾石；须更换软土时，要进行夯填。在河床内施工，首先要改移河道，并设置挡水围堰。如无法改水，场地处于浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75-1.0m。场地为旱地而地下水位在原地面以下并大于1.0m时，应平整场地，清除杂物，换填渗水土，夯填密实。钻机不能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。２）埋设护筒护筒选择厚度为4-6mm以上的钢护筒，护筒应坚实具有一定的刚度。护筒埋设较深时，可采用多节护筒连接使用，接头要圆顺，满足刚度、强度及抗漏水的要求，上下护筒接头应对准，必要时可加设劲肋。节间用30cm长Ф16短钢筋沿护筒纵向焊接。护筒顶端侧面开30cm圆孔作为出水口。护筒埋设时要将护筒中心与桩位中心对准，其误差不大于5cm，护筒上下要竖直，其误差不大于孔深的1%。护筒埋设顶面应比原地面高出30cm左右，四周用粘土嵌填密实。３）钻机就位钻机就位前，要对钻机进行检修，重要部位如车架、冲击部件、弹簧、传动部件应检修，除满足强度外，还须考虑低温下冲击韧性和脆性。安装钻机时，底架应用方木垫平，保持稳定，使钻机不产生位移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称栓牢拉紧。整机要有接地避雷措施，保证电器设备和人员不致遭雷击伤亡造成经济损失。４）泥浆拌制及处理方法钻孔泥浆采用优质粘土（或膨润土），也可采用孔内投放粘土方法，注水后自行冲击造浆，设容积为6m3（2m×3m×1m）的沉淀池二个，串联并用。考虑施工现场环境保护的需要，钻孔桩所需浆不得随意就地排放，不得就近挖坑作泥浆池，需进行集中处理。因此，泥浆沉淀池采用3mm厚钢板制成。在灌注水下混凝土时，挤出的泥浆，可作为下一个孔桩钻孔使用的泥浆，多余泥浆，可用泥浆车运到指定地点倾倒，倾倒地点如业主无明确指定，可选择非河道且避风的位置。运输过程中，严禁泥浆车泄漏、泼洒泥浆。倾倒前掺入固化剂，以免四处漫流，造成环境污染。造浆用的粘土须符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于0.006m3/kg-0.008m3/kg。泥浆性能指标符合下列技术要求：泥浆相对密度1.25，漏斗粘度量28s，含砂率<4%，胶体率>95%，失水率<30ml/30min。提高孔口水位和加强泥浆护壁等有效措施，防止塌孔、缩孔。泥浆顶标高始终高于地下（或河水）水位至少1.5m，当在一般地层中钻孔时，泥浆相对比重控制在1.05-1.20左右，当在易坍地层中钻孔时，泥浆相对比重控制在1.20-１.45之间。５）钻孔施工根据本工程地质情况，计划在施工时，对土质地层采用旋挖钻机成孔，对石质地基采用冲击钻机成孔。①旋挖钻成孔施工旋挖钻机行至桩位处把钻机的钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。施挖钻机开钻前需对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查，三者应在同一铅垂线上，保证孔位偏差不超过5cm。钻进开始时缓慢地进行，待钻至护筒下口3.0m以下再正常钻进。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，钻头切削孔内土体，钻屑进入钻筒内。装满一斗后，钻头逆时针旋转，提升钻头到地面卸土。钻头在提升前回转3-5周，防止孔底土层粘附钻头，造成卡钻事故。钻孔作业应连续进行，钻进速度一般不宜大于1m/min,在松散砂层，钻进速度不宜超过3m/h。重复以上过程,直至钻进至设计标高。每根桩钻孔现场技术员填写好钻孔记录，绘制地质柱状图，发现与设计不符，应立即约请设计代表核实并确认地质情况。桩外土体随时用装载机清离孔口，防止土体压力过大造成孔壁坍塌，然后再用自卸汽车运至弃土场。②冲击钻成孔施工钻孔前对冲击钻主要机具配套设备进行检查、维修后，再行施工。施工过程中应定期检测桩中心的偏移量、钻孔深度，以防发生斜孔或偏孔，每隔3-5m用检孔器检测一次孔径，避免出现缩孔和梅花孔，钻进过程中要及时做好钻渣的地质情况记录，并与设计院提供的地质剖面图相对照。钻渣样编号存放，以便分析。开钻时应采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，起导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过护筒底部1m后，方可进行正常的冲击。坚硬岩石采用大、中冲程，松散地层、砂粘土层应采用中、小冲程。钻孔作业应连续进行，不得中断，因取渣或因故障停钻时，严禁钻具留在孔内，以防埋钻，并及时向孔内补水或泥浆，保持一定的水头高度。钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁。冲击过程中要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，预防发生质量事故。为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固时间，要待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻，以免因振动影响混凝土质量。当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔形和沉渣进行检查，满足设计要求后，立即填写成孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔桩施工工艺框图是是测量放样钻机准备二次清孔安装钢筋笼检查记录填写安放导管清孔及检查拌制泥浆护筒制作.准备成孔检查搭设灌注平台、安放料斗灌注水下混凝土混凝土拌合运输设备准备搭设钻机平台.埋设护筒钻机就位校正钻孔制作混凝土试块成桩灌注水上混凝土平台、漏斗准备导管试拼.检查③挖孔桩成孔施工施工工艺流程，见下图施工准备测量放样埋设护桩砌孔口桩挖孔孔位检查及支护模板板浇筑护壁混凝土排渣及处理护筒制作成孔孔底检查及清孔吊放钢筋笼钢筋笼制作混凝土浇筑成桩检测挖孔桩施工前准备:根据施工图纸施测墩台十字线，定出桩孔准确位置。消除桩位附近的浮土，在孔口外挖排水沟，做好排水系统，保证及时排除地表水。搭好孔口雨棚，布置好弃土通道，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。在孔口周围1米远范围内埋设4根木护桩，对桩位开挖中心进行定位，两个木桩连线的交点即为桩中心，施工中必须对木桩进行保护。挖孔方法:先在孔口制作锁口井圈，高出地面20cm-30cm，以防止施工过程中一些碎石、泥块及其他杂物掉入孔内伤人。进行人工挖孔时，视地质情况采用人工进行掘进，手动卷柄进行提升、取渣。挖孔过程中必须经常检查桩位和垂直度。利用桩基四周木护桩拉线检查。护壁施工:由于地质岩性透水性强，因此挖孔时采用15cm厚现浇混凝土护壁支护，开挖与支护必须连续作业，以免坍孔。护壁形式采用外齿式，每掘进1米做为一节，支立模板浇筑混凝土，混凝土强度等级与桩基混凝土同级，具体见图模板采用3mm钢板制作定型模板，在模板支立时注意检查成孔的孔径和垂直度。待护壁混凝土强度达到80%以上时拆除模板，继续开始向下掘进，开挖到1米深后重复上述工序。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。终孔:挖到设计孔底标高后，将孔底整平，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查。检查孔底地质是否与原设计相符，经业主、设计方、监理方共同查验出渣的渣样，提供一份完整的挖孔桩原始记录表及地质柱状图，以确定是否终孔，确认终孔后进行清孔、检孔后进行钢筋笼下放工序。６）清孔钻孔完毕后，及时进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或坍孔。注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后，检查孔口、孔中、孔底沉渣厚度满足设计文件及有关规范要求，做好混凝土灌注的准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间，不得用加大桩孔深度来代替清孔。清孔后停顿时间也不宜过长，并及时将一种特制的缓凝砂浆置于孔底，该砂浆具有比重轻、缓凝时间长的特点，缓凝时间为12小时，能消除孔底软弱层，保证桩基有足够的承载力。清孔时间不宜过长，嵌入岩层中的柱桩孔底或导管插近孔底有困难时，在灌注水下混凝土前，应射水或高压空气3-5min，将孔底沉淀层冲翻动，然后进行灌注。射水的压力比桩孔底部的水压力大0.05MPa。７）钢筋笼制作与安装钢筋笼在钢筋加工场地统一制作，如钢筋笼可一次整体吊装，则应一次整体吊装；否则，考虑到吊车臂长，分段长度以9-12m左右为宜。所用钢筋必须符合图纸和有关规范规定，加工制作完成自检合格后，报监理工程师检查签证才可安装。钢筋笼运至孔口用吊车吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。具体作法为：钢筋骨架用吊车起吊，第一段投入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的横环挂在孔口并临时与护筒口焊牢定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。焊接采用单面焊，焊缝长度满足施工技术规范要求，并将接头错开50cm以上。每个接头焊接完毕，请监理工程师检查认可后，方可下放，然后焊接下一个接头。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-2.5m用至少Ф18mm钢筋设置一道加强箍。钢筋笼吊装前，在其上、下端及中部每隔2.5距离于同一横截面上对称设置四个Ф16钢筋耳环，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。钢筋笼下端须作整齐，用Ф18加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管能顺利升降，防止在钢筋笼内卡住。钢筋笼在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。在安放钢筋笼的同时，将用无损检测的Ф57mm声测管沿圆周分三点布置并牢固绑扎在钢筋笼上，密封接头，确保无水泥浆渗入。８）灌注水下混凝土混凝土的配合比应由有资质的科研单位研制，确保混凝土的质量达到抗硫酸盐侵蚀和抗渗的要求。进行水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为法兰盘加锥形活套式，直径300mm、壁厚10mm，分节长度为2m，底节长4m。导管使用前须进行试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。钢筋笼安放好后，复测孔底沉碴厚度，孔内泥浆密度达到规范要求，及时灌注水下混凝土，每根桩混凝土灌注要连续进行，不得中断。混凝土坍落度控制在18-20cm内。首批灌注的混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.00m）。灌注首批混凝土，确认初灌混凝土量备足后，即可剪断铁丝放下浮球，借助混凝土下落重量排除导管内的泥浆。混凝土灌注采用泵送灌注，如现场运输条件比较好，也可采用混凝土运输车运输混凝土至现场，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接近桩顶时，提高漏斗高度，用混凝土料斗浇筑。混凝土灌注开始后，应连续不断地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间：灌注过程中要设专人经常用测量锤探测孔内混凝土面位置，及时指挥调整导管埋深，要保证导管埋置深度在任何情况下，不得小于1m，一般控制在2m-6m左右，但不得大于6m。每根桩灌注速度尽量控制在每小时10ｍ3以上，并防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：当孔内混凝土面进入钢筋骨架1-2m后，适当提升导管，减少导管的埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶增加灌注0.5-1.0m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，质检员应复核桩顶标高，以免造成短桩，在混凝土终凝后即可按测量标高凿除桩顶浮浆。混凝土灌注完后，应在桩表面覆盖草垫或用编织袋装珍珠岩覆盖蓄热保温，起到桩顶养生的作用。（２)明挖基础工程施工１）明挖基础施工前准备基坑开挖前先核实里程、标高、地形等，如与设计不符，应及时提请变更。落实后测定基坑中心线、方向和高程；按地质水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度、支护方案、开挖范围和防、排水系统。２）基坑开挖基坑开挖根据实际情况，分别采用放坡开挖、支撑加固和其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，根据实际情况采用修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地表水后再开挖基坑。修筑围堰或筑坝时，考虑河流季节性汛期水位，必须达到一定的抗洪要求，确保工程顺利施工。放坡开挖基坑，基坑坑壁坡度按确保边坡稳定、施工安全的原则确定。具体要求如下：当在天然土层挖基，基坑深度在5m以内时，基坑底在地下水位以下，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，基坑坑壁坡度按下表进行。坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基杭顶缘有静载基杭顶缘有动载砂类土1：11：1.251：1.5碎石类土1：0.751：11：1.25黏性土、粉土1：0.331：0.51：0.75极软岩、软岩1：0.251：0.331：0.67较软岩1：01：0.11：0.25极硬岩、硬岩1：01：01：0基坑深度大于5m时，应将坑壁适当放缓可加设平台。当土的湿度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度必须缓于天然坡度。当地下水位在基坑底以上时，地下水以上部分可放坡开挖；地下水位以下部分，采用加固开挖。施工便道尽量远离基坑，如基坑顶有动载时，根据动载情况，坑顶边缘预留1m以上的护道，必要时采用加固措施。弃土一般采用车辆拉走，可用于基坑回填的土，应就近堆放时，但不得妨碍施工，土堆坡脚距坑顶边缘不小于基坑深度，一般在下游处，且不得淤塞河道，影响泄洪。基坑开挖在无水土质基坑底面，每边放宽不小于50cm；有水基坑底面，根据地下水水量情况满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边加宽不小于80cm。基坑采用机械开挖，基底预留30cm采用人工开挖，以避免超挖和扰动基底。基坑开挖选择在枯水与少雨季节开挖，基坑开挖后及时进行基础施工，基础施工后，及时分层夯填。３）基坑护壁挖井基础设计深度大，在开挖时，基坑必须进行支护。在本工程明挖开挖基坑时，拟定采用挡板支撑护壁。挡板支撑护壁施工工艺说明：挡板支撑根据土质经验算分别采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖根据地下水及土质情况确定开挖深度，一般不超过1.5m，边挖边支。支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后撤。用吊斗出土应有防护措施，吊斗不得碰撞支撑。4）承台施工①承台施工前准备桩基础完成，待强度达到设计强度的70%后，经检测灌注桩符合设计要求后，即可清理现场，着手承台施工的材料准备和工作准备。测量放线定出承台的中心线，依据承台基坑边坡坡度和承台尺寸确定开挖轮廓线。开挖前做好地表防排水工作，防止地表水流入承台基坑。承台施工工艺见承台施工工艺流程图承台施工工艺流程图施工准备施工准备承台开挖、凿除桩头承台基底处理钢筋绑扎模板安装模板尺寸.高程检查搭设灌注平台灌注混凝土预埋连接筋或护面筋模板准备涂刷脱模剂覆盖养生制做试件混凝土拌制运输钢筋制作桩无损检测②承台开挖基础采用机械与人工辅助的方法进行开挖施工。检查基底平面位置、尺寸、高程、地质及承载力是否与图纸和规范相符。承台的尺寸和位置要准确，其前后、左右距设计偏差容许值为±30mm，每个基础检查不少于4处。基坑开挖尺寸应比承台尺寸大50-80cm左右，留够承台支立模板的尺寸。开挖完成后，用风镐破除桩头。③承台基础处理承台基底清除干净。基底如有积水，应在基坑四周设排水沟和集水井，必要时可先在基底铺设5-10cm厚的早强混凝土，以便于绑扎钢筋和支立模板，基坑内的水由水泵从积水坑内抽出。④支立模板模板采用组合钢模板，另配少量的木模。支立后模板要进行适当的加固，保证其有足够的钢度和强度，在混凝土灌注过程中不致发生变形。混凝土灌注前，在表面涂脱模剂。⑤钢筋制安钢筋的制作在加工厂内集中下料、放样制作成型，编号堆放备用。钢筋的焊接基本上在钢筋场内完成，部分钢筋现场焊接，其焊接采用搭接焊方法（除设计另有要求外）焊条应符合规范要求，制作的钢筋，其种类，钢号、直径等均应符合设计要求，如需钢筋替换时，必须要征得监理工程师的同意，并按符合设计和规范要求，钢筋的表面要清洁，使用前应将表面油渍、漆号、鳞锈等清除干净，钢筋的制作和焊接应符合规范要求。钢筋的绑扎安装，钢筋骨架利用架上钢筋定位，现场进行绑扎安装，其钢筋骨架的安装主要以绑扎、焊接两种方法完成，钢筋保护层用同于混凝土强度等级和保护层尺寸的砂浆垫块或塑料垫板支垫，钢筋绑扎安装的允许偏差应符合规范要求。⑥混凝土浇筑模板支立和钢筋制安完毕后即可报监理工程师检验，符合设计和规范要求后，立即进行混凝土的浇筑施工。混凝土浇筑采用混凝土汽车泵进行浇筑。浇筑完成后，做好承台与墩台身的接缝，可按设计要求办理，设计无规定时，可沿周边预埋直径不小于16mm钢筋，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。如墩身有护面筋时，应在承台基础结束后，立即预埋护面筋。⑦拆模和基础回填混凝土达到设计强度后,即可拆除模板。采用砂砾石等粗颗粒土分层夯实回填。⑧浆砌片石承台包护由于河道内承台外露面稍高于河床面，按照图纸要求采用浆砌片石承台包护。6.3.1.3桥墩台施工（1）墩台身施工（见下图）本标段大、中桥梁工程墩台设计为T型桥台、桥墩设计为圆端形桥墩。墩台模板拟定采用厂家订做的“大型组合钢模板”。依据墩台高度不同，采取不同的施工方法。墩台高度在5m以下的，采用整体定型钢模；墩台高度大于5m的，拟采用大型组合钢模。混凝土输送泵或吊机灌注混凝土的方法。１）施工准备桥梁基础和承台施工完成后，即可进行桥梁墩台身的施工准备工作。首先平整和清理施工场地，对于订做好的大型组合钢模板，安排机械设备和一定的模板工，根据大型组合钢模板设计加工图纸，首先进行现场桥墩台的预拼装，检查模板拼缝，有无错台、缝隙等缺陷，模板几何尺寸是否符合设计要求，通过预拼装检查发现大型组合钢模板自身存在的问题，进而采取处理措施，予以解决，保证桥梁墩台的质量。是否是否涂刷脱模剂混凝土拌制运输施工准备测量放线支立模板.搭设脚手架护面筋安装(如有)模板加固拆模搭设灌注平台灌注混凝土预埋连接筋（如有)施工缝处理覆盖养生制做试件钢筋制作墩身是否完成结束脚手架基础要作特殊处理，方法为：先预制50cm×50cm×30cm的混凝土基座，基座中心预留直径10cm、深10cm的孔位，施工时按脚手架布置位置埋设基座，埋深为15-20cm，然后将钢管插入孔位支立脚手架，使脚手架有稳定的基础。对对模板表面进行必要的修整、除锈工作，保证接缝严密不漏浆。２）测量放线：施工准备做好后，测量放线定出桥墩台底截面中心线，依据中心线确定立模轮廓线。在墩台身施工过程中，为调整墩台身的纵向和横向中线位置，确保墩台身的中线位置误差不会过大，墩台身每增高3m对墩台顶中线复测一次。３）支立模板和脚手架：支立模板前，先搭设脚手架，模板与脚手架不能连接。为保证脚手架的稳定性、安全性、适用性，脚手架严格按照搭设要求。脚手架主要作为垂直运输和施工人员的工作平台。脚手架要保证有足够的刚度和稳定性，脚手架采用碗扣式可调钢管支架组成。为防止刮风摇摆，可用钢丝绳在脚手架的四周张拉加固，以增强其稳定性。脚手架应采用避雷措施。有雷电天气，不得进行墩顶高空作业。４）模板加固：依据墩台身的形状，模板尽可能制成定型钢模板分段拼装，定型模板的长度每段不大于4m长。桥墩为变断面设计，在制作时按规定坡比及断面尺寸准确下料加工成型，然后按序编号，以缩短模板安装时间，便于安装拆卸，整体定型模板在地面上组装好后用吊车吊装就位。按桥墩底截面轮廓线支立模板，底层模板安装完成后用经纬仪复核轴线，水准仪符合标高，使模板框架精确到位，再将已拼装好的上节模板整体吊装，快速连接固定好后，重复前面的程序，依次安装到顶。模板上下接头用螺栓连接，外支撑在双层排架上，过高的桥墩模板四角用紧绳器对拉稳固。模板拼缝处用胶带粘贴紧密接头缝，保证接头不漏浆。模板加固时采用内撑拉筋的方式，内撑采用直径D200的圆木，灌注混凝土时随灌随拆；拉杆采用Φ1６钢筋，钢筋一头用短钢筋焊成T字形，另一头加工成１0cm左右的螺杆，施工时外套PVC硬塑料管，拆模时抽出螺杆拉筋，模板要保证足够的强度和刚度，确保在混凝土灌注过程中不变形。孔洞用同强度等级、同颜色水泥砂浆填堵。模板加固时不得借助于脚手架，严禁与脚架联结。同时为防止墩身模板安装好未浇筑混凝土前移位、变形，在已立模板上缘用钢管设一道环形加强箍，于四角处设四条揽风绳与地面连接，在地面高1m左右设可伸缩的花篮螺栓来固定钢模位置。模板加固后，必须经过严格的质量检验，其轴线位移、刚度、强度和稳定性要满足混凝土灌注的需要才能灌注混凝土。模板安装前均匀涂抹脱模剂，外露面混凝土模板的脱膜剂采用同一品种，以避免混凝土表面的颜色不一致。5）护面筋的加工和安装护面筋的加工和安装除应满足有关钢筋加工、安装的技术和质量要求外，还应满足下列规定：焊接时应调整焊接工艺参数，使焊接缝和热影响区缓慢冷却。风力超过四级时，应采取挡风措施。焊后未冷却的接头避免碰到雨水。护面筋主要用搭接焊或帮条焊的形式，焊接参数要满足有关规范规定。6）混凝土浇筑混凝土灌注前先对施工缝进行处理。将处理底层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层凿除干净，凿除时处理底层混凝土要达到一定强度，经凿毛的混凝土表层用水冲洗干净，并充分湿润，但不能留有积水，在浇筑新混凝土前垂直缝先刷一层净水泥浆，水平缝处连接面上铺一层厚1-2cm的同级配水泥砂浆。当气温低于5℃时，处理层混凝土表面应进行预热，达到与入模混凝土相同的温度。混凝土采用混凝土搅拌站集中搅拌、混凝土运输车水平运输、吊车吊料入模的灌注施工方式。混凝土应连续浇筑。7）拆模及养护在混凝土强度达到0.2-0.5MPa时即可拆模，拆模时注意混凝土表面不得损伤。拆模时一辆16吨吊车配合，拆模顺序是先从高处开始，逐块拆除，吊移至旁边，立即进行清理刷油处理。混凝土灌注完后，立即用草垫等保温材料覆盖模板表面，拆模后，首先用塑料薄膜包裹墩身一周，以免表面水份过度散失。当周围大气温度与养护中的混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土必须覆盖保湿。夏季视当地气候条件，可适当洒水进行湿养护（或可采取喷涂化学养护剂进行养护），养护时间不少于14d。（2）支承垫石及螺栓孔施工支承垫石立模前精确测量桥梁中心线，依据线路形式，定出桥梁工作线，在曲线段上，还要定出桥梁工作线偏移量，准确定出支承垫石预留孔的位置。立模后用水准仪精确测定支承垫石高程，并在模板内侧标出，然后灌注混凝土，支承垫石高程容许误差为0-10mm。灌注完成后对高程进行复测，达到设计要求后，对其进行蓄热养护。螺栓孔施工：在施工中严格按设计预留螺栓孔，预留孔采用螺旋管，螺旋管的上下盖应焊牢，螺旋管固定在钢筋上，每组预留孔安装完毕之后，用φ10钢筋将螺旋管群相互连成一个整体。螺栓固定后要进行专检，检查平面尺寸及标高，重要部位的螺栓待混凝土浇至螺栓底时应暂停浇筑进行复查。6.3.1.4桥梁架设工艺流程桥梁架设工程主要工序：桥梁检查与验收，施工调查及墩台复核检查，桥梁运输组织，桥头线路压道、整道与加固，架桥机组装，架桥机走行对位，换装龙门吊架立，桥梁换装与拖拉，落梁及安装支座，桥梁横向联结及收尾作业等。具体工艺流程详见“桥梁架设施工工艺流程图”。桥梁架设后，进行横向张拉、桥面防水层等后续工程施工。6.3.1.4.1施工要求1架梁机械设备及架梁作业各种类型架桥机的安装、调试和架梁作业均应严格按照该架桥机的操作规程和使用说明书进行。采用JQ160架桥机施工作业。1)施工方案桥梁运至架梁施工现场后，采用JQ160型架桥机架设。具体做法是：单线铺工具轨排至桥头，铺轨机退回就近车站，架桥机桥头对位进行桥梁架设。桥面道碴在桥梁预制场或架梁桥头人工预上桥面碴，桥面道碴厚度20cm。桥梁支座在预制场装车时，使用16t汽车吊或15t轨行吊车吊装。装车时，按照设计图要求，将固定支座、活动支座分别置于桥梁固定端、活动端，并预上支座上摆。桥面轨道在轨排拼装场预拼成P50-12.5m短轨节，采用架桥机铺设，与正线基本轨接头，用P50-60异型鱼尾板联结，桥面轨节架梁时周转倒用。2)施工准备（1）桥梁及支座的检查验收制梁场需提供桥梁、支座等制造技术证明书或合格证。（2）施工调查及墩台复核检查编组架桥列车载梁机动平车运行至桥头工地编组架桥列车载梁机动平车运行至桥头工地机车推送梁车(桥面轨排)和换装龙门吊至桥头工地桥梁及支座的检查与验收组装架桥机施工调查桥头线路整治、加固桥梁运输组织主机运行至桥头对位,伸机臂,对零号柱组装换装龙门吊换装桥梁至机动平车机动平车送梁与主机对位喂梁、捆梁、吊梁、出梁机上横移梁安装支座、落梁就位重复架第二片梁铺桥面轨、焊接联结板、临时连接重复架其余各片梁架梁收尾作业桥梁架设施工工艺流程框图横向连接作业（3）架桥机组装 架桥机组装时应按使用说明书规定程序进行组装。组装地点可选择在铺架基地直线地段进行，直线有效长度需大于80m。组装区段线路应经过整道，对所处位置应进行加固。架桥机组装主要工序为：确定架桥机组装位置→线路整治及加固→立换装龙门吊→架桥机组装→拆换装龙门吊。（4）桥梁运输组织及架梁列车编组桥梁的运输按照铁道部现行《铁路货物装载加固规则》和《铁路超限货物运输规则》的有关规定和我公司《铁路新线行车组织规则》办理。①桥梁运输采取开行工程列车的办法，或租用运营车辆装运桥梁，使用自备机车牵引。②根据确定的牵引定数，编组好车列。编组时禁止溜放。③根据铺架作业队每日上报的施工计划，调度所据此编制工程列车运行图报车站调度所，并严格按批准的运输计划实施。④根据线路情况确定运行速度，禁止超速。架梁列车编组：架桥机组装完毕,即可进行架梁列车编组作业。架梁列车运行编组顺序是主机+机动平车+梁车+桥面轨排车+换装龙门吊车+推送机车。(5）桥头线路压道、整道及加固①线路压道：采用单机压道的方法,其轴重为不小于190kN。在路基质量严重不良地段采用超重车压道。线路压道范围、速度、次数执行《铁路架桥机架梁暂行规程》（以下简称《架规》）第4.3条的规定。压道作业应符合《架规》第4.2.4条规定。②桥头线路重点整道为保证架梁作业安全，桥头线路必须进行重点整道：在轨道铺设前，自桥头或桥台尾起50m路基范围内应用道碴进行顺坡，并在桥头和桥尾50m范围内的路基两侧备不少于30m3道碴，供重点整道使用。重点整道后，架桥机的大轴重作用地段和桥头线路的轨道条件必须符合规范规定。③桥头线路加固桥头线路经重点整道后，应根据桥头线路及路基情况适当加固。其加固方式有：轨道加固、单穿加固、对穿加固和特别加固几种方式。(6）架桥机走行对位架桥机组装完毕，其走行经过的线路经重点整道和采取相应的加固措施后，即可进行架桥机走行对位作业。架桥机对位应按以下要求进行：架桥机主机通过曲线地段时要注意0号柱摆头。通过地段有高压线时，其距架桥机最高点距离不小于相应电压下的安全距离，架桥机通过时，放慢速度并派人监视。架桥机自行和机车推送的速度为5～10km/h，通过曲线和道岔时为5km/h。架桥机主机在桥头对位前,要在前轮停车位置钢轨上做好标记。对位时，速度为0.5km/h，并派专人安放止轮器和放风制动。架桥机对好位后，立即打好四对铁鞋，并拧紧手制动闸。检查无误后，人员方可离去。(7）换装龙门吊架立本工序的主要作业过程有：确定换装站位置→扒碴整平夯实→搭枕木垛→换装龙门吊托架平车对位→换装龙门吊架立。换装龙门吊应立在坡度不大于10‰的直线或半径不小于1200m的曲线线路上，且避开高填方路基。在曲线半径较小的线路上组装时，将线路拨直50m左右，但不得侵入限界。换装龙门吊架立，应满足以下要求：①换装龙门吊支腿与线路中心线间的距离应保持一致，误差不超过10mm，两支腿放在同一水平面上，误差不超过4mm。龙门吊支承基础必须整平捣实，最少放两层枕木以分布压力，支腿要垫平、垫实。②两龙门吊之间的距离，要根据桥梁型号、梁的跨度、吊梁允许悬出长度和运梁转向架位置等适当安排。一座桥有几种跨度时，必须按照吊梁允许悬出长度的需要，调整龙门吊位置。③液压式换装龙门吊油缸支座安装螺栓和横梁安装螺栓应拧紧，各处销轴安装到位，并装配开口销。换装龙门吊架立完成后，应进行空载试运转检查。(8）桥梁换装、拖拉及架梁本工序的主要作业过程为：机车顶送桥梁至桥梁换装站→换装龙门吊起吊桥梁→机动平车对位落梁→机动平车运梁至主机对位→喂梁、捆梁、吊梁、出梁→机上横移梁→落梁、安装支座→联结板电焊，铺横向铁盖板。作业过程中应该注意的事项主要有：机车顶送桥梁至桥梁换装站前，应减慢速度并一度停车，确认梁车能安全通过时，才能动车对位。起吊桥梁时，设专人负责监视卷扬机运行，防止钢丝绳绕乱及吊钩滑车组转动钢丝绳跳槽等。梁起吊高度以上摆支座安全过平板车上的一切物件为准。梁片换装到机动平车时，悬出长度必须符合设计要求，梁片重心应落在机动平车纵向中心线上，偏差小于20mm，梁落实后加垫支撑。机动平车运梁到桥头时，其速度为0～6km/h，接近主机时降速到0.5km/h，运梁到桥头时一度停车。主机在落梁时，禁止与主机连挂。机动平车顶梁时左右千斤顶要在同一个水平，出现倾斜及时调整。机动平车装梁后，用木楔制动拖梁小车，前后支撑好后即可运行。吊梁小车吊梁运行到位前，0号柱前端应有人监视运行，桥梁到位后，拉动0号柱保险绳，严防梁端碰撞0号柱。（9）落梁及安装支座JQ160型架桥机主要作业过程有：落梁→调整梁端缝→填筑支座砂浆→安装支座→桥梁就位。作业中应注意的事项有：落梁距支座200－300mm时，要确认支座就绪后才继续落梁。在桥梁落实前，要对梁端缝、梁体竖直度、支座安装尺寸及密贴情况进行全面检查，确认达到规范要求后，才能落梁就位。梁在支座上落实后应立即打好支撑。盆式橡胶支座及圆柱面支座安装应符合说明书或图纸的要求，梁体架设前最好不拆开支座的包装，架梁时将支座整体（除密封外），安装在梁底下，不得拆开安装。（10）联结板焊接及收尾作业每架完一孔梁，联结板必须焊接的最少档数应符合《架规》及桥梁设计图纸上的规定，架桥机主机才能前进继续架梁。为提高架桥机使用效率，对已就位的两片梁可先焊梁端及跨中的三个横隔板，其余中间隔板采用临时连接，具体施工方法是先穿上予应力钢绞线，同时使用木撑块（杆）将隔板处的上、下翼缘支撑好，然后扣上螺母，以保证架梁时的稳定性，待全梁架设完工后再进行横向予应力施工。6.3.2框架桥施工总体方案6.3.2.1施工工艺流程图钢筋制作及现场准备定位测量钢筋制作及现场准备定位测量沉降缝、防水层施工防水层现场备料涵背填土附属工程施工人料机等准备测量定位基坑开挖基础施工框架涵身施工涵洞翼墙施工6.3.2.2测量放线，测出涵身轴线，涵洞的纵横轴向均施放护桩，同时根据涵洞基础、开挖深度和基础的横向宽度，施放涵洞施工边桩。6.3.2.3基础土方开挖(1）基坑开挖采用机械施工，人工配合；开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。本涵地质为粉土。根据地质、水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度为为1：1，并做好防、排水措施。(2）开挖时机械手要按照基坑开挖线进行施工作业，基坑开挖应连续施工，机械开挖快到基坑底面时，预留30cm人工清理至基底标高，以免扰动原地基。施工作业结束后，要把场地平整整齐，并及时洒水，减少扬尘。(3）根据图纸地质资料，施工时采取可靠的防护措施，在既有线一定范围内进行安全防护和线路养护，施工工程中应加强对既有线的观测，避免造成安全隐患。6.3.2.4基底检验基坑开挖过程中，随时注意地质情况的变化，并与设计图纸相比较，若发现同设计情况存在偏差，报请设计代表进行处理后施工。基坑开挖后，对天然基底进行检验，合格后才能进行下一道工序施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸大小、基底标高、基底地质情况；基底地质及均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求；6.3.2.5基底处理(1）施工准备：基坑采用人工清理至设计标高；施工测量放线完成后报验监理验收合格；原材料已送检，材料、机械设备已进场。(2）换填材料：本工程框架桥基底分别换填设置0.2m及0.4m厚的碎石。(3）施工方法：1)对基坑先将松散土清理至设计标高，并用平板振动夯夯击两遍后开始铺设碎石层。在回填过程中，每层的铺设厚度不大于20cm,并用打夯机进行夯实后方可进入下道工序施工。2)成型后的表面应平整，无松散现象。6.3.2.6基础施工本涵洞施工顺序为先施工出入口翼墙基础，基础施工完毕后再进行框架涵身垫层和框架涵身施工。施工工艺:测量放线、模板支立及加固、混凝土浇筑、基础回填。测量放线：根据设计图纸及控制网桩，将轴线及模板边线测设于基底。模板支立及加固：基础基坑开挖后，经基底处理，达到设计要求后，应立即支立基础模板，立模之前应确定立模方案，并配置好模板。模板采用组合钢模板，支立前将模板表面清理干净，并均匀的涂刷同类型的脱模剂，以保证混凝土浇灌完毕后的表观质量，为防止漏浆,模板与模板接缝之间采用双面胶粘贴。在立设模板的同时，进行模板加固，加固时，模板外背水平钢管@600mm,再按@900mm设置立杆,每道水平钢管应连通、封闭，水平钢管与模板之间用铁丝绑牢，水平钢管与立管之间用扣件进行连接，立管上再设置2道斜撑杆与基坑壁进行连接加固，基础模板加固完毕后，重新校验模板的轴线和截面尺寸至符合设计要求并报验监理合格后方可浇灌混凝土。混凝土浇筑:混凝土的搅拌和运输：混凝土拌合采用搅拌站集中搅拌，混凝土的运输采用混凝土搅拌车进行混凝土运输，运送混凝土的车箱要严密防止漏浆。混凝土的入仓和浇筑：混凝土的入仓，混凝土浇筑采用分格跳槽的浇灌方法进行浇灌,混凝土入仓可通过溜槽及吊车直接吊运入仓摊铺；基础混凝土在入仓浇筑前，必须清理仓内杂物并洒水湿润。基础混凝土浇筑应分层浇筑,每层厚度宜为30-40cm,第二层混凝土应在第一层混凝土初凝前及时铺筑。混凝土应连续不断地进行浇筑，并设专人随时检查模板及其支撑系统的加固情况，发现问题及时处理；混凝土面应压实、平整并拉毛。翼墙基础施工时按照施工技术指南要求在基础混凝土上预埋与翼墙连接的拉结钢筋，拉结钢筋直径不小于∮16钢筋，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。混凝土的振捣：根据施工要求，按照涵洞基础厚度采用用插入式振动棒进行振捣施工，振捣时快插慢拔，使混凝土振捣密实，且注意振动棒不可振到模板。混凝土的拆模：混凝土拆模，须在保证混凝土强度达到设计强度50%以上时方可进行拆模，严禁提前拆模。混凝土的养护：混凝土表面一般在浇筑完毕后12h内即应进行养护，视气候条件、温度较高应提前进行养护。养护的方法采用覆盖浇水养护，且养护时间不得少于14d。6.3.2.7框架涵身施工：工艺流程:涵身垫层→涵身底板模板→涵身底板钢筋→涵身底板混凝土→涵身侧墙钢筋→涵身侧墙模板及顶板底模→顶板钢筋→涵身侧墙及顶板混凝土。(1)涵身垫层施工：出入口翼墙基础模板拆除后即可进行垫层边模的支设，进行混凝土的浇筑。本涵洞的垫层厚度为20cm，振捣使用平板振动器，振捣时在每一部位上应连续振动25-40s以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排之间相互搭接3-5cm，防止漏振。因框架涵身筑底与出入口基础有一定的高差而产生一定的坡度，在浇垫层时回填混凝土与垫层一起浇筑。(2)涵身底板模板立设：根据设计图纸及控制网桩，将轴线及模板边线落与已浇筑好的涵身垫层上面。用墨斗弹出涵身模板线后,即可进行立模,立模之前应确定立模方案，并配置好模板。模板采用组合钢模板，支立前将模板表面清理干净，并均匀的涂刷同类型的脱模剂，以保证混凝土浇灌完毕后的表观质量，为防止漏浆,模板与模板接缝之间采用双面胶粘贴。底板模板分为内模及外模，外模加固时，模板外背水平钢管@600mm,再按@900mm设置立杆,每道水平钢管应连通、封闭，水平钢管与模板之间用铁丝绑牢，水平钢管与立管之间用扣件进行连接，立管上再设置2道斜撑杆与基坑壁进行连接加固，内模采用悬模施工，坡脚采用定型模板，模板加固完毕后，重新校验模板的轴线和截面尺寸至符合设计要求后浇灌混凝土。涵身底板模板加固图钢管钢管模板 (3)涵身底板钢筋：1)进场检验钢筋进场时必须组织质检员、试验员、施工员、保管员对钢筋的外观、数量进行验收，并做好进货检验记录。验收合格的钢筋由试验员进行取样、送样。试验合格后方可使用。2)钢筋制作钢筋切断采用切断机，切断后按不同的样式、型号、规格分别挂牌堆放。每种规格型号的钢筋先做一个样板，特别注意钢筋的弯勾形式和抗锚固的要求，然后校核各部位尺寸及角度，无误后再批量生产。3)钢筋绑扎工艺流程：基面弹线绑底层钢筋搭设钢筋支撑顶面钢筋予插边墙插筋。在垫层上分好钢筋的间距，用墨斗在垫层上弹线，按墨线的间距布置钢筋。先绑扎底层钢筋，双向受力钢筋，短向钢筋在下边，长向钢筋在上边。绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距不大于1m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。底层钢筋绑扎完后，按设计要求调整钢筋间距，然后按前后左右1米的间距布置支撑及上层钢筋的马凳，顶面钢筋绑扎与下层钢筋绑扎相同。在底层钢筋绑扎时及时绑扎好边墙插筋，并且做好加固措施，以防混凝土浇筑时钢筋位移。钢筋连接:本工程受力钢筋φ≧18的接头形式采用闪光对焊，并进行纵向打磨。(4)涵身底板混凝土:1)混凝土浇筑:2)混凝土的搅拌和运输：混凝土拌合采用搅拌站集中搅拌。混凝土的运输：采用混凝土搅拌车进行混凝土运输，运送混凝土的车箱要严密防止漏浆。3)混凝土的入仓和浇筑：混凝土浇筑采用分格跳槽的浇灌方法进行浇灌,混凝土入仓可通过溜槽及吊车直接吊运入仓摊铺；混凝土浇筑施工中严禁将生水倒入混凝土拌合物内。基础混凝土在入仓浇筑前，必须清除基底虚土。混凝浇筑应分层浇筑,每层厚度宜为30-40cm进行摊铺,第二层混凝土应在第一层混凝土初凝前及时铺筑。混凝土应连续不断地进行浇筑。混凝土浇筑时设专人随时检查模板的情况，发现问题及时处理。混凝土浇筑完表面应压实、平整并压光。现场制作混凝土试块按规范进行。4)混凝土的振捣：根据施工要求，按照涵洞底板厚度采用用插入式振动棒进行振捣施工，振捣时快插慢拔，使混凝土振捣密实，且注意振动棒不可振到模板。5)混凝土的拆模：混凝土拆模，保证在其强度达到设计强度50%以上时即可进行拆模，严禁提前拆模。6)混凝土的养护：混凝土表面一般在浇筑完毕后12h内即应进行养护，视气候条件、温度较高应提前进行养护。养护的方法采用覆盖浇水养护，且养护时间不得少于14d。(5)基础回填基础混凝土拆模后，应及时进行基础土方的回填工作，回填分层厚度控制在30cm以内，采用平板振动夯进行分层夯实，压实度经检测合格后方可进行上一层土方回填工作。(6)涵身侧墙钢筋1)钢筋绑扎工艺流程：修理预留搭接筋→绑立筋→绑横筋→绑拉筋或支撑筋。2)施工方法：利用固定边墙筋的架子，在架子钢筋上用粉笔划出边墙竖向钢筋的间距，将竖向钢筋绑扎上。在竖向钢筋上用粉笔划出水平筋的间距、位置。先绑扎最上面和最下面的各一根水平钢筋，以保证竖向钢筋的位置、间距正确。保证混凝土墙的平整度、垂直度，为下道工序施工创造条件。(7)涵身侧墙模板及顶板底模涵身侧墙模板及顶板底模采用一次性立设成功的方法。侧模合模前检查钢筋位置是否准确，将墙内杂物清理干净。1)施工方法：立模前首先在侧墙与侧墙之间搭设满堂架内支撑系统，此满堂架系统又作为顶板底模的支撑系统。在墙身外侧搭设双排架体对侧墙进行支撑、加固。满堂架体与双排架体间相互拉结,形成整体。2)满堂架搭设方法如下：满堂架立杆间距1.2米,水平管间距1.2米,每排立杆下垫通长5cm厚木板,在离底板面200-300mm设第一道水平杆，中间设剪刀撑，以保证支撑系统的稳定性。在立杆上设置水平控制线，保证架体顶高高度不高于：顶板底模底口高度-钢模板厚度，架体最上一层水平杆高度为：顶板底模口高度-钢模板厚度-横向水平杆厚度-纵向水平杆厚度。3)外侧双排架搭设方法：双排架搭设前先将架体基层进行密实,并且在每排立杆下垫通长5cm厚木板,双排架宽度1.2米,高度应比顶板顶高出30cm,立杆与立杆之间距为1.2米,水平大横杆间距1.2米。双排架与满堂架体搭设完后，在四周将两架体相互连接，形成一个整体。涵身顶板底模钢模板进行铺设,钢模板底部设水平横杆与主龙骨最上一层水平横杆成十字相连。(涵身侧模及底模立设详见下图)对拉螺杆钢管对拉螺杆钢管钢模板主龙骨次龙骨钢模4)架体搭设完毕后，首先进行侧墙模支立，模板采用组合钢模板，支立前将模板表面清理干净，并均匀的涂刷同类型的脱模剂，以保证混凝土浇灌完毕后的表观质量，为防止漏浆,模板与模板接缝之间采用双面胶粘贴。模板与模板之间连接采用螺杆连接。模板外侧设封闭水平杆＠600，立杆按每道＠800间距均匀设置，侧墙内侧立管与满堂架水平杆相连，侧墙外侧立杆通过水平小横杆与双排架体相连。模板采用对拉螺杆的方式来保证其截面尺寸，拉筋采用Φ12钢筋，两头加工成20cm左右的螺杆，施工时外套PVC限位硬塑料管，PVC限位硬塑料管尺寸比模板内径尺寸略小2-３mm。对拉螺杆从距基础顶面30cm米开始设置，水平、垂直间距均按90cm米设置。侧墙与顶板之间的坡角采用定型模板进立设。5)顶板底模铺完后，用水准仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。(8)涵身顶板钢筋绑扎在顶板底模上分好钢筋的间距，用墨斗在底模上弹线，按墨线的间距布置钢筋。先绑扎底层钢筋，双向受力钢筋，短向钢筋在下边，长向钢筋在上边。绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距不大于1m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。底层钢筋绑扎完后，按设计要求调整钢筋间距，然后按前后左右1米的间距布置支撑及上层钢筋的马凳，顶面钢筋绑扎与下层钢筋绑扎相同。钢筋绑扎完毕后应作好成品保护的工作,防止被践踏、破坏。(9)涵身侧墙及顶板混凝土1)混凝土的入仓和浇筑混凝土浇筑前搭设混凝土浇灌平台,但切不可使混凝土浇灌平台与模板加固系统相连。并且将仓内各种垃圾清理干净。侧墙混凝土由运输车运至现场后，通过吊车将混凝土吊运至混凝土卸料平台，再由人工将混凝土通混凝土漏斗入仓。顶板混凝土通过吊车直接吊运入仓。2)侧墙混凝土的振捣：侧墙混凝土采用插入式振动棒进行浇灌。混凝土浇筑时两道侧墙严格分层对称浇筑，分层厚度控制在30-40cm之间，振捣时，先将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土面。振点采用梅花形布置，但注意振动棒不可振到模板，振捣快插慢拔，振捣时间为20-30s一般视混凝土面不再出现气泡表面泛出灰浆，混凝土面不再明显下沉为止。为使混凝土振捣密实，混凝土应连续不断地进行浇筑，第二层混凝土应在第一层混凝土初凝前及时铺筑。浇筑时应将振动棒插入下层混凝土面５-10cm，如无法一次浇筑完成时，施工缝的位置留在结构剪力较小处，且便于施工的部位。混凝土浇筑过程中，设专人随时检查模板的情况，发现问题及时处理。现场制作混凝土试块按规范进行。3)顶板混凝土的振捣：顶板混凝土采用插入式振捣器与平板振动器配合进行浇灌。浇灌沿板的长方向顺序浇灌，也可设置两组人员从两端向中间浇灌，平板振器只用于混凝土面离板顶面20-30cm以内时进行振动、找平。平板振动振动时，第一行振捣完毕后，第二行至少应压第一行1/3宽度进行振捣。顶板混凝土浇灌应控制好混凝土顶面高程，采取事先在模板边上弹好高程控制线的方式进行。4)混凝土施工缝的处理：施工缝的处理采用人工凿毛。人工用钢钎、扒钉凿除混凝土表面乳皮和砂浆，使得处理后的缝面无水泥浆和乳皮，使混凝土表面成毛面，并用钢丝刷刷除石子表面水泥浆，然后用压力水将表面水泥浆及浮渣冲洗干净，同时在新浇混凝土施工前还应均匀铺设2∽3厘米的水泥砂浆，以利新老混凝土紧密粘密，保证混凝土整体质量。5)拆模和养护涵身侧模在混凝土强度达到50%时即可进行拆模，但应注意不应破坏混凝土边角，涵身顶板应待混凝土强度达到100%时才能进行拆模，严禁提前拆模。混凝土的养护：养护方法同前。(10)防水层、沉降缝施工1)防水层：本涵洞防水层框架箱身顶面采用甲种防水层，甲种防水层铺设至顶板底面一下20cm，涵身侧面采用丙种防水层；防水层施工前涵节表面必须平整，干净，干燥，无凹凸不平，蜂窝及麻面，沉降缝外表面用砂浆抹平。保护层的做法为：在防水层的外面包一层15-20cm厚的不透水土壤做成的通长保护层。2)沉降缝：基础及涵身混凝土均采用分格跳槽浇筑方法进行施工，沉降缝先用符合设计要求厚度的苯板进行填塞，待主体工程混凝土施工完毕后将苯板抠出。基础沉降缝内填塞粘土，涵身内侧沉降缝填塞M20水泥砂浆深约15cm-25cm，中间依次填塞苯板、LXPT07-3型橡胶止水带、遇水膨胀橡胶及弹性密封膏等。6.3.2.8涵洞缺口及涵背填土回填涵洞缺口时，为使填料能与已成型路堤良好结合，回填土方时，要求从基底至路基顶填渗水土，填筑渗水土之前，涵基础背面松土必须先分层夯实至原地面，原地面要充分夯实，压实度要符合路基施工要求。但不容许使用大型机械压实，以防损坏涵节或使涵节移位。涵背填土1m以上时，才可由机械压实，1m之内时，由平板振动夯分层夯压密实。6.3.2.9边翼墙施工(1)模板施工:将涵身轴线及模板边线落于基础顶面之后进行模板立设。立模之前应确定立模方案，并配置好模板。边翼墙内则规则面采用组合钢模,外侧不规则面采用竹胶板进行施工。内侧模板采用组合钢模板，支立前将模板表面清理干净，并均匀的涂刷同类型的脱模剂，以保证混凝土浇灌完毕后的表观质量，为防止漏浆,模板与模板接缝之间采用双面胶粘贴。模板与模板之间连接采用螺杆连接。模板外背水平杆＠900，立杆按每道＠800间距均匀设置，两翼墙之间搭设满堂架，满堂架立杆间距1.2米,水平杆间距1.2米。翼墙内侧钢模通过小横杆与满堂架相连，达到用满堂架支撑内模的效果，外侧采用竹胶板进行拼装，先将竹胶板按不规则面裁成相应形状,然后在其背面背钉10×10cm方木,方木间距@600mm一道，方木上按@600mm间距钻1cm孔，然后在方木上附钢管，钢管与方木间通过所钻1cm孔用铁丝连接，钢管间距600mm，通过此排钢管再与翼墙外侧双排架加固系统联接，外侧双排架加固系统立杆间距1.2米,水平杆间距1.2米。翼墙外侧双排架与内侧满堂架应相互连接，形成整体。具体加固方法详见上图：(2)混凝土施工：1)混凝土的入仓和浇筑混凝土浇筑前搭设混凝土卸料平台及混凝土浇灌平台,但切不可使混凝土卸料平台及浇灌平台与模板加固系统相连。并且将仓内各种垃圾清理干净。边翼墙混凝土由运输车运至现场后，通过吊车将混凝土吊运至混凝土卸料平台，再由人工将混凝土通混凝土漏斗入仓。顶板通过吊车吊运混凝土至搭设在顶浇灌平台上，再由人工入仓。2)边翼墙混凝土采用插入式振动棒进行振捣。混凝土浇筑时两道边翼墙严格分层对称浇筑，分层厚度控制在30-40cm之间，振捣时，先将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土面。振点采用梅花形布置，但注意振动棒不可振到模板，振捣快插慢拔，振捣时间为20-30s一般视混凝土面不再出现气泡表面泛出灰浆，混凝土面不再明显下沉为止。为使混凝土振捣密实，混凝土应连续不断地进行浇筑第二层混凝土应在第一层混凝土初凝前及时铺筑。浇筑时应将振动棒插入下层混凝土面５-10cm，混凝土浇筑过程中，设专人随时检查模板的情况，发现问题及时处理。现场制作混凝土试块按规范进行。6.3.2.10施工方法（1）钢筋工程进场检验钢筋进场时项目经理组织质检员、试验员、施工员、保管员对钢筋的外观、数量进行验收，并做好进货检验记录。验收合格的钢筋由试验员进行取样、送样。试验合格后方可使用。钢筋制作箍筋加工采用人工和机械方式进行煨弯，钢筋切断采用切断机，切断后按不同的样式、型号、规格分别挂牌堆放。每个样式的箍筋先做一个样板，然后校核各部位尺寸及角度，无误后再批量生产。箍筋应横平竖直，矩形和方形的转角应方正垂直，端头应煨成135°弯钩。弯钩平直部分的长度应符合抗震的要求。主筋：主筋的加工制作按图示规格尺寸和规范的规定，端头的锚固应符合要求。I级光圆钢筋应有180°弯钩。钢筋绑扎边墙钢筋绑扎工艺流程：修理预留搭接筋→绑立筋→绑横筋→绑拉筋或支撑筋。施工方法：利用固