间歇式煤气化工艺流程

间歇式煤气化工艺流程主讲教师：刘孟奇IntermittentGasificationProcessCONTENTS典型工艺流程01.热能回收新流程02.01典型工艺流程

间歇式煤气化工艺流程由于每个工作循环包括五个不同的阶段，这就需要配备足够的阀门，并以自动控制机专门控制各阀门的启闭程序。间歇式制取半水煤气工作循环01典型工艺流程带有燃烧室的煤气化炉系统流程1-煤气发生炉；2-燃烧室；3-洗气箱；4-废热锅炉典型工艺流程01

燃料煤或焦炭由加料机从炉顶间歇地加人炉内,吹风气由鼓风机从炉底送入煤层,从炉顶出来的燃烧气,经燃烧室及废热锅炉回收热量后,从烟囱放空。燃烧室藉加二次空气,继续将吹风气中未燃气体进行燃烧,以加热室内的格子耐火砖而得以蓄热。燃烧室顶盖具有防爆装置,一旦系统发生爆炸立即自行卸开,可以减轻设备损坏。01典型工艺流程01空气吹净时气体依次经发生炉、燃烧室、废热锅炉、洗气箱、洗涤塔而入气柜,此时燃烧室无须加二次空气。02蒸汽下吹制气时蒸汽先从燃烧室顶部导人,自上而下通过燃烧室预热,再从气化炉顶部送入燃料层而由炉底引出。由于煤气温度较低,直接经洗气箱、洗涤器去气柜。蒸汽二次上吹时,煤气流向同一次上吹。03蒸汽上吹制气时煤气依次经过燃烧室、废热锅炉回收热量,而后经洗气箱、洗涤塔去气柜。04蒸汽上吹和下吹制气时,如欲配人加氮空气,为确保安全起见,加氮空气应在水蒸气通人稍后加人,并应先于水蒸气停送以前切断。灰渣最后落于旋转炉篦,由刮刀刮人灰箱,定期排出炉外02热能回收新流程

化学工业是仅次于冶金工业能耗最大的部门,而合成氨工业又是化学工业的耗能大户,约占中国化学工业总能耗50%以上。在世界能源紧缺的当今,中国大力倡导和支持氮肥厂开源节流,节能降耗。中国小型氨厂通过十多年来的努力,对传统的UGI型间歇式煤造气工艺,进行了一系列的技术革新,已经取得了重大进展和成就。如山东寿光等一些节能先进厂,已将1977年前吨氨两煤耗由2500kg/tNH3降至1036kg/tNH3(其中原料煤为1020kg/tNH3,燃烧煤为16kg/tNH3)。从而停运了锅炉,实现了所谓“两煤变一煤”的蒸汽自给新工艺。其吨氨总能耗约为42.665×106kJ/tNH3,已接近由国外引进的以煤制氨年产合成氨30万吨的某些大型厂的总耗能。02热能回收新流程02热能回收新流程如上图所示煤气化工艺流程,其主要的技术革新为:1采用新型炉箅。淘汰了过去所用的塔型或伞型炉箅,采用了均布型炉算,阻力小,通风面积大,布风均匀,破渣力强,炭层下降均匀平稳,灰渣残碳少,对煤种适应性较强。2每台气化炉配有洗气箱、洗气塔,使造气系统阻力下降,缩短了吹风时间,延长了制气时间,提高了产气量。3采用蒸汽上下吹的加氮空气工艺,提高了制气阶段的平均温度,缓解了制气阶段温度下降幅度,收到了提高蒸汽分解率、节省蒸汽消耗和增大单炉产气量的实效。02热能回收新流程4采用了过热蒸汽制气,使得吹风和制气阶段炉温变化幅度小,从而提高了煤气质量、蒸汽分解率和产气量。5扩大了废热锅炉换热面积,以充分回收上、下行煤气显热。按过去传统工艺:下行煤气不经废热锅炉,直接进人洗气箱,洗涤塔而进人气柜。现今是将下行煤气也经废热锅炉,并将上行煤气原由废热锅炉顶部进人的导管与下行煤气一起改为由废热锅炉底部入炉以回收热量,仅此一项技术改革,可为寿光化肥厂提供自产蒸汽67.54t/d,约占造气蒸汽用量的47%,也为造气实现蒸汽自给制造了良好条件.02热能回收新流程02热能回收新流程

如上图所示为该系统吹风气热能回收流程,也是该系统最主要的一项技术革新。由于充分地,合理地回收了吹风气以及合成工序的放空气和弛放气的热能,其副产蒸汽不仅作为气化工序主要蒸汽源之一,有时尚能向外系统供热。由图可见,吹风气与合成放空气,弛放气回入立式上燃式燃烧炉燃烧的。具体设计是鉴于吹风气是间歇送来的,故将合成的放空气,弛放气先经净氨塔、气柜(二者均未在图中绘出),再经稳压水封、防回火水封,汽水分离器,而后配人预热空气,送入燃烧炉燃烧,以作为稳定吹风气的火源。02热能回收新流程

而造气吹风气也配人预热空气,进入立式上燃式燃烧炉燃烧。产生的高温烟气导入空气预热器,经蒸汽过热器、软水加热器、热管锅炉,如此逐级回收热量后,最后用引风机通过烟囱而放空.至于作为产生蒸汽的软水,由软水工段送来,先经软水加热器而入热管锅炉,产生的饱和蒸汽,再入蒸汽过热器过热到350℃,送入蒸汽缓冲罐,供造气工序用汽。02热能回收新流程①热管锅炉换热技术,1960年美国用于航天工业中。其特点是:吸热快、传递快,热效率高、结构简单,占地面积小。②立式上燃式燃烧炉设有喷射器、燃烧室以及优质耐火砖蓄热层。炉顶