XX工程中央空调及通风系统安装工程冬季施工方案

XXXXXXXXXXXXXXX工程中央空调及通风系统安装工程冬季施工方案编制：审核:批准：XXXXXXXXXXX有限公司二0一八年十月目录TOC\o"1-3"\h\u一、编制说明 一、编制说明冬期已临近，为了实现对业主承诺的工期，不受负温气候的影响，圆满完成业主交给的任务，顺利安全渡过漫长的冬季，为获得较好的技术经济效果，特编制本工程冬季施工方案。二、编制依据中央空调及通风系统安装工程图纸；项目施工招标和合同文件；民用建筑供暖通风与空气调节设计规范(GB50736-2012)；建筑节能工程施工质量验收规范（GB50411-2007）建筑设计防火规范GB50016-2014公共场所集中空调通风系统卫生规范（WS394-2012）；饮食业环境保护技术规范（HJ554-2010）；通风与空调工程施工规范(GB50738-2011)；通风与空调工程施工质量验收规范(GB50243-2002)；民用建筑供暖通风与空气调节设计规范（GB50736-2012）；普遍认可的国家标准和规范。我公司同类、类似工程施工经验，技术力量及机械装备情况。三、自然概况及主要工程内容：1、自然概况：XX县气候类型属黄土高原温带半干旱气候区，干燥而寒冷，温差大，降水少。据永登县气象局资料：年平均降雨量322mm，年平均蒸发量1399mm，平均气温6.5—10℃，极端最高气温37℃，极端最低气温-26℃；地表有季节性冻土，标准冻土深度1.07m，场地内无地表水。2、主要工程内容：（1）建筑面积：本工程位于XXXX区域。本工程总建筑面积为54233.73平方米。其中：地上建筑面积为51128.37平方米。包括：门诊楼面积为1093.41平方米，医技住院楼面积为33965.61平方米，后勤综合楼面积为6633.75平方米，锅炉房面积为435.6平方米，地下建筑面积为3105.36平方米。为三级甲等医院，设置床位数300床，地面停车位200个。（2）冬季施工作业内容：根据目前工程进度情况，空调设备（风机盘管、新风机组、冷却塔、板式换热机组、水泵、制冷机组、风机等）安装、末端水系统管道安装、保温、制冷机房工艺管道（阀门）安装、风机盘管送风风管安装、系统调试在冬季进行施工。（3）工程特点及难点：1）、风管及其附件制作：风管及其附件的制作在通风与空调工程施工中是一个关键的工序，风管及其附件制作过程中，如风管的排版放样、下料、粘合质量、法兰的连接质量、风管的加固质量都直接影响到整个通风与空调系统的美观和运行效果，所以风管及其附件的制作及安装是本工程的施工技术关键。2）、空调机组、冷水机组安装，是通风空调系统的核心部分，设备安装质量的好坏直接影响设备的运行效果，对通风空调系统的运行质量能否达到设计要求及满足使用功能有重大影响。3）、管道焊接质量是确保装置安全投运的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严格按有关焊接规范、焊接工艺标准进行焊接施工。确保施工质量。4）、空调水管道保温质量要求高空调水管道保温质量的好坏，直接影响整个系统的安全运行和美观。保温质量不好，会出现结露现象，发生滴水，污染浸蚀厂房设备、顶棚、墙面、地面等建筑装饰，严重时还可引起电气短路，因此在风管和管道保温施工中要严把质量关，确保保温质量，以保证建筑物使用效果。5）、系统调试此项工作关系到整个系统能否正常运转，在工程调试阶段，要严把质量关，精心施工，将系统各部位调至最佳状态，达到设计要求，满足业主的需要。6）、冷冻机房设备的吊装是本工程的重点难点，其吊装运输需编制详细的吊装方案，吊装方案的编写将由专业起重运输工程师编写，并报总工程师、业主及监理工程师批准实施，实施人员由具有起重操作证的人员负责，施工过程将严格按照起重安全施工规程实施，确保吊装人员、设备的安全。四、冬季施工的准备工作1、施工用电准备：（1）施工用电负荷本工程施工用电量,主要是通风管道制作安装、管道焊接、施工照明及生活用电，根据用电设备暂估用电负荷为120KW，本次施工点多面广，主电源从厂业主指定区低压电网引入。（2）主要线路布置：根据现场实际情况，在施工点从甲方指定电源就近引接到总配电箱，采用TN-S系统供电系统，在现场设10～14个二级配电箱，再用移动式软电缆引接至用电设备，以满足施工用电。另外准备30KW发电机2台，以备急用。（3）在施工现场用电设备附近及生活区办公区配备一定数量的干粉灭火器，加强消防措施。2、施工区准备：（1）为满足冬季施工要求，在现场地下室设置100平方米左右的材料加工区域以满足材料加工需求。3、技术准备：（1）技术交底：项目经理是第一质量安全负责人，必须重视安全技术交底工作。安全技术交底的内容主要包括向施工人员交代任务，讲解施工方法，质量要求，冬季施工安全注意事项以及预防补救措施等。层层进行交底，要深入到班组每一个人。（2）对工程的关键部位、关键工序、特殊过程施工编制专门的施工方案，做好技术交底工作，对采用的新工艺、新材料应编制施工作业指导书，并做好质量、安全交底和有关质量记录。4、人力、机具准备：项目部应进行合理分工，明确职责，选用有施工经验、有责任心和有较高工作效率的施工队伍。配置精干的施工力量，制定本工程的劳动力计划，根据劳动力计划表人数及进场时间要求，及时组织劳动力按计划进场；以人为本，安排好其生活，并对进入现场的人员进行安全与环境维护的教育及交底工作。并进行安全技术交底。根据工程施工机具计划表，将所需机械设备按计划时间进场，保证施工的连续性。(详见施工设备表和劳动力计划表)5、设备、材料准备：（1）所有材料进场必须由材料员、质检员、化验员对规格型号、生产日期、合格证等进行核对并清点验收，做好入库记录和验收记录。同时报监理工程师（或业主）检查。经检验和试验符合要求的材料方可使用，确保工程材料满足规范要求。（2）对甲供设备应按验收标准进行检验，施工单位应与甲方办理好设备交验手续及交验合格材料的数量清单，不符合要求的设备严禁使用，并及时退出施工现场。（3）在冬季施工前，应切实落实冬季所需的物资，及时提出冬季施工用料机具计划，物资部门应根据劳保制度发放防寒保护用品。6、其它准备：（1）加强对职工的冬季施工教育，根据冬季施工特点，有的放矢的对全体职工进行冬季施工教育，端正对冬季施工特点的认识，确保工程质量，实现安全生产。（2）做好冬季施工的检查工作：冬季施工准备工作基本就绪后，应组织有关人员全面检查冬季施工项目的准备工作，发现问题应及时整改，不留隐患。（3）安排专人进行气温观测并做好记录，及时收听天气预报，防止寒流侵袭。五、主要工程项目的技术措施1、空调通风设备安装施工技术措施1.1、设备工程概况该项目的设备安装工程主要包括组合式新风机组、多联机空调、方形冷却塔、卧式暗装高静压风机盘管、排烟风机、气压罐、循环水泵、冷冻水循环泵、水冷螺杆式冷水机组、板式换热机组、自动软水机组、水箱、分气缸等附属设备等安装。1.2、主要施工程序施工准备→设备基础复核→设备二次运输→设备开箱检验→设备安装→设备配管、配线→设备单体试运转→联动试车→竣工验收。1.3、设备安装的通用技术要求1.3.1、设备安装施工程序基础检查验收→设备开箱检查→搬运就位→找正→初平→灌浆→清洗→精平→抹面→试运转→工程验收。1.3.2、基础验收（1）、设备安装前应对设备位置和几何尺寸进行复检。同时土建基础施工单位要提供基础施工的主要材料。特别是对大型设备基础的预压和沉降方面的记录。（2）、设备基础检查的内容主要包括：★、基础混凝土的强度要求。★、基础的外型尺寸。★、基础面的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔的间距，混凝预埋件等是否符合设计及施工验收技术规范的要求。（3）、设备基础检查验收的标准★、基础各部尺寸要符合设计图样要求，其偏差要达到GB50231-2009《机械设备安装工程及验收通用规范》的规定。★、根据设计图样的要求，检查所有预埋件，包括预埋地脚螺栓等的数量和位置的准确性。★、检查地脚螺栓孔内木盒、碎石、泥土油污、积水等杂物是否清理干净。★、混凝土基础检验强度，土建单位施工完毕交工时应提供基础强度的可靠数据。必要时安装单位可用钢球撞痕法检查，对大型设备可进行预压校验。★、设备基础处理，设备基础经过验收后，如发现不符合要求的地方，应立即进行处理。一般情况下，基础容易产生标高不符合要求及地脚螺栓位置偏移。1.3.3、放线（1）、基础验收合格，并将表面清理干净后，即可放线。（2）、放线要根据施工图和有关建筑物的定位轴线或边缘线及标高线来测定设备的纵横中心线和其它安装基准线。1.3.4、放线要求及注意事项：（1）、相互有连接、衔接或排列无序的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。（2）、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙柱的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。（3）、设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差值应符合如下规定：★、与其它设备无机械联系的：平面位置±10mm，标高+20mm、-10mm。★、与其它设备有机械联系的：平面位置±2mm，标高±1mm。1.3.5、设备开箱检查（1）、设备开箱和检查应在建设（监理）单位有关人员参加下进行。（2）、设备开箱应注意以下几点：★、设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号、箱数以及包装情况，防止开错。★、设备开箱前，应将设备吊运到安装地点附近，以减少开箱后的搬运和不方便。精密设备要在清洁的室内开箱，避免露天开箱，防止不良环境对设备的污染。★、开箱前，应将顶板上的尘土扫除干净，以防止开箱时，尘土、脏物散落在设备表面。★、开箱一般应从顶板开始，拆除顶板，查明情况后再拆除其它部位箱板；如顶板不便拆除，可选择适当部分拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。（3）、清点检查内容：设备开箱检查主要进行下列项目的检查或清点，并作好记录：★、箱号、箱数以及包装情况。★、设备的名称、型号和规格。★、装箱清单、设备技术文件（出厂合格证）资料及专用工具。★、设备有无缺损件，表面有无损坏锈蚀等。1.3.6、设备就位设备开箱后，基础经验收合格，并进行放线，就可以使设备就位。（1）、就位方法（2）、设备吊运注意事项★、在起吊搬运设备时，绳索应栓在设备适合受力的位置上，起吊设备应使用设备本体上的吊环或者用绳索将设备壳体捆住后进行起吊，不得用设备外壳上的连接管线法兰或人孔。★、绳索与设备表面接触的部位应垫上木垫板，以防损坏设备加工面油漆表面。★、在吊悬状态下搬运设备时，应尽量保持设备处于水平状态。★、吊装要按规定方向及角度进行，做到进入楼层后，设备在搬运、就位途中不致有大的位置变动。★、吊装时，不要使已安设备、基础、地脚螺栓以及周围的结构受到损伤变形。★、设备吊至楼层后，不准堆放在一起，并应放平垫稳，以免压坏设备或楼层局部超负荷承重，发生事故。（3）、设备就位要求★、未设置地脚螺栓的设备，可直接按《工艺设备安装布置图》要求找正就位，若需要固定时，可采取与预埋钢板焊接固定。★、直接坐落在水泥基础上，带鞍式支座的卧式设备，在鞍式支座下需铺设基础垫板。基础垫板的尺寸及制造安装要求见JB/T4712-92《鞍式支座说明》。★、设备就位前，必须将设备底座面的油污，泥土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去，灌浆处的基础或地坪应凿成麻石，被油污的混凝土凿除，以保证灌浆质量。★、解体安装设备时，暂时放置旁边的部件，要安置妥当，以防倒塌损坏，同类部件应放在一起，避免交叉、混乱和丢失。1.3.7、找正、找平（1）、设备的找正，主要从三个方面进行，即找中心、找标高和找水平。通常设备的初平与设备的吊装就位同时，即在吊装就位时，要安放垫铁，安装紧固螺栓，并对设备进行初步找正。（2）、中心设备标高和水平的找正步骤和方法。首先要找出设备上的定位基准测量位置，并进行划线。设备的定位基准测量位置，一般在设备说明书或技术文件中都做出规定。设备找正找平的定位基准面、线、点确定后，设备的找正、找平应在给定的定位基准（测量位置）上进行检验。（3）、找正设备中心设备在基础上就位以后，可根据中心标板上的基准点挂设中心线，用中心线来确定和检查设备纵、横、水平方向位置，从而找正设备的正确位置。拨正设备的方法有：撬棍拨正、打入楔块拨正，千斤顶拨正等。（4）、设备标高找正找正标高时，测量设备的标高面均选择在精密的、主要的加工面上，找正设备标高的方法较多，如用水准仪找标高，在轴上测量标高，利用样板找标高等。在找正标高数值时，一定使用设备高度超出设计标高1mm左右，这样在拧紧地脚螺栓后，标高就会接近设计规定的数值。（5）、水平找正在设备调整标高时，要兼顾设备的水平找正。水平找正一般用水平仪在设备加工面上找正的。调整标高和水平度的方法：一般设备多用垫片将设备升起，以调整设备的水平度和标高，对于复杂精密设备，要采用可调垫片来调整设备的标高和水平。1.3.8、设备清洗（1）、在安装现场，为了清除机械设备、零部件加工面上的防锈剂和残存在内部的铁屑、锈斑以及运输保管过程中落入灰尘和杂质，安装前需对设备的各部件进行清洗。（2）、清洗注意事项★、熟悉施工图和技术资料，弄清设备的性能、结构和清洗技术要求。★、一般不要清洗的部件有：密封设备部件、铅封的有过盈的部件，以及技术文件中规定的不要拆卸的零部件。★、要仔细检查设备外观是否完整、有无损伤，然后才可拆卸和清洗，如在清洗过程中发现内部有损伤时，应做出记录，并报告有关部门。★、清洗现场要干燥、清洁、通风良好，并应具备水、电、压缩空气等设施，并应采取防火、防毒、防爆等安全措施。（3）、清洗的方法★、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用溶剂油、洗涤汽油、轻柴油、乙醇和金属清洗剂进行刷洗。★、对中、小型形状复杂的装配件，可采用浸洗，浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，一般为2～20min，宜采用多步骤清洗法或浸涮结合清洗；采用加热清洗时，应控制清洗液温度。★、对形状复杂、油污粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。★、对整体安装的中小型机械设备，通常是初平以后才清洗。在清洗过程中，不需要拆卸零件，清洗时将能清洗到的地方，全部清洗干净。★、当设备及零部件表面有锈蚀时，按规范规定的方法进行除锈处理。★、设备零部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并采取防锈措施。（4）、清洗质量要求★、清洗后，设备零部件的清洗度应符合下列要求：★、当采用目测法时，在室内或白天在15～25W日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。★、当采用擦布法时，用清洗的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位。布的表面应无异物污染。★、将清洗后的金属表面，用蒸馏水局部润湿，用精密PH试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。1.3.9、设备精平设备精平是在初平的基础上，对设备的平面度、垂直度、平行度等方面进行一次全面的调整和检测，使设备安装完全达到符合技术文件、规范的要求。精平是设备安装一道十分重要的工序。精平的好坏，直接会影响到设备安装质量。1.3.10、灌浆抹面设备精平后，要将设备底座与基础表面间的孔隙，用混凝土填满，并将垫铁埋在里面；一方面不可固定垫铁（对可调垫铁的活动部分不能浇固），另一方面可以传递一部分设备的负荷到基础。灌浆及抹面要求如下：（1）、灌浆应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。（2）、当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆灌浆。（3）、灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，可以小于25mm。（4）、灌浆前应敷设外模。外模至设备底座外缘的距离一般不小于60mm。（5）、当设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需要承受设备负荷时，应敷设内模。（6）、灌浆层的上表面应略有坡度，坡向外侧，以防油、水流入设备底座。（7）、在混凝土凝固以前，用水泥砂浆或适量的水玻璃抹面。抹面时，砂浆应压密实，抹面要有棱角，表面光滑美观。（8）、灌浆方法有，坐浆法、无垫铁安装法、膨胀水泥灌浆法等。1.3.11、试运转（1）、设备试运转是设备安装的最后一道工序，它是对设备的安装质量、制造质量的综合检验，鉴定设备是否符合设计和使用的要求，是否能正常顺利的投入生产的一道关键工序。（2）、试运转前的检查★、设备及其附属装置，管路等均已全部施工完毕，施工记录资料应齐全。其中设备的精平和几何精度经检验合格，润滑、液压、冷却、水（汽）、电、（仪器）控制等附属均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。★、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及工具等，均应满足试运转的要求。★、对大型、复杂的精密设备应编制试运转方案，或试运转操作规程。★、参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并掌握操作规程及试运转操作。★、设备及周围环境应清洁干净，设备附近不得进行有粉尘或噪音较大的作业。（3）、试运转的内容和步骤：★、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。★、润滑、液压、（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。★、机械和各系统联合调整试验。★、在上述三项调整试验合格后，进行空负荷试运转。（4）、试运转中应注意的问题★、试运转中，首先应注意的是运转的声音。运转正常声音是均匀的、平稳的、有节奏的。如有毛病，就会发出各种杂音，这时应停车查明原因，消除故障。★、运转中还应注意的是温度。需要测量温度的一般是摩擦部位，以及油温、水温、空气压缩机出口温度。对重要部位还设有温度计供经常观察之用。★、其它应注意的问题：如发生漏油现象，振动设备发生共振现象，应停车查明原因，及时消除故障。（5）、设备空负荷质量要求★、机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。★、应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动、变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。（6）、空负荷运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录。★、技术文件要求测量的轴承振动和轴窜动不应超过规定。★、齿轮副、链条与链齿轮应平稳，无不正常的燥声和磨损。★、传动皮带不应打滑，水平皮带跑偏量不应超过规定。★、一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃，滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃，导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃，油箱油温最高不得超过60℃。★、润滑、液压、气（汽）动等各种附属系统的工作应正常，无渗漏现象。●、各种仪表应工作正常。1.4、设备搬运1.4.1、设备搬运注意事项（1）、设备水平运输时，一定要小心谨慎，严防出现颠簸、倾翻现象，设备不得横放、倒置等，防止发生伤人、损伤设备现象（2）、搬运过程中，要注意对设备进行保护。设备搬运时，搬运的绳索必须挂在设备的专用位置上，不得将绳索捆绑在设备机壳、轴承及接管上。与设备机壳接触的绳索，在棱角处垫上柔软材料，防止磨损机壳及绳索被切断。（3）、施工中注意防电，电线应远离索具。不能远离的，要对索具采取有效的保护措施。（4）、进入施工现场应穿戴好安全防护用品。（5）、施工作业区要做好安全防护，地面要设安全警戒区，并设专人看管，无关人员不得进入搬运作业区域。（6）、设备搬运经过的地面应平整，能承载设备的重量。1.4.2、设备搬运机组等大型设备，搬运时先用液压千斤顶将设备缓缓提高，将拖排、滚杆垫入，并将设备与拖排固定，并在四周加以木方固定，而后用撬棍配合卷扬机进行滚运，具体如下图所示。1.5、组合式空调机组安装1.5.1、机组就位前，根据图纸检查所有基础，须仔细检查混凝土基础是否达到养护强度，表面的平整度、位置、尺寸、标高否符合要求，并做好检查记录。1.5.2、基础检查合格后，进行设备就位，设备就位前事先用枕木及钢板铺设斜坡，将拖排牵引索通过滑轮组接至卷扬机，由卷扬机将设备拖至基础上。设备就位示意图如下。1.5.3、组合式空调机各段在施工现场组装时，坐标位置应正确并找平找正，连接处要严密、牢固可靠。凝结水的引流管应该畅通，凝结水不得外溢。凝结水接头应安装水封，防止空气调节器内空气外漏或室外空气进入空气调节器内。1.5.4、空气调节器的设备基础应采用混凝土平台基础，基础的长度及宽度应按照设备外形尺寸向外加大100mm，基础的高度应考虑到凝结水排水管的坡度不小于100mm。设备基础平面必须水平，对角线水平误差应不超过5mm。1.5.5、设备就位前找出设备本体的中心线，垫铁的敷设应符合相应规范的有关规定，每组垫铁必须垫实、压紧、接触良好。对于直接安装在较厚混凝土基础上的设备，安装要求必须符合工程设计文件及随机技术文件的规定。根据设备底座情况，合理配置垫铁，设备横向水平度允许偏差均为0.5/1000，垫铁处凿平，每组垫铁不超过三块，其纵、垫铁露出设备10～30mm，安装完毕后，垫铁间点焊。1.5.6、设备安装前应检查各零部件的完好性，对有损伤的部件应修复，对破坏严重的要予以更换。对表冷器中碰歪碰扭的翅片应予以校正，各阀门启闭灵活，阀叶应平直。对各零部件上的防锈油脂、积尘应擦除。1.5.7、表冷器应有合格证书，在技术文件规定期限内，外表面无损伤，安装前可不做水压试验，否则应做水压试验。试验压力等于系统最高工作压力的1.5倍，不得低于0.4MPa，试验时间为2～3min，压力不得下降。1.5.8、对于有表冷段的空气调节器，也可由左向右或由右向左进行组装。在风机单独运输的情况下，先安装风机段空段体，然后再将风机装入段体内。1.5.9、表冷器与框架的缝隙，应用耐热垫片拧紧，避免漏风而短路。1.5.10、冷凝水管按设计要求做“U”型弯水封。1.6、螺杆式冷水机组的安装1.6.1、安装前准备工作：★、按照设计图纸尺寸放出纵向和横向安装基准线；★、由基础的几何尺寸定出基础中心线；★、比较安装基准线与基础中心线的偏差，确定最后的安装基准线。若安装基准线与基础中心线的偏差很少，则按基础中心线作安装基准线安装；若偏差较大，则修改设备基础以达到安装基准线要求。★、安装基准线确定后，对设备底座位置定位，定出底座垫板的位置。★、用水准仪测出底座垫板位的标高，确定安装的标高基准。1.6.2、做好上述准备工作后，按如下次序进行安装：★、底板位用水平仪最高点调水平，要求纵横方向误差≯1／1000；★、设备就位；★、用液压千斤顶将设备顶至一定的高度；★、安装减振器（减震垫），减振器由设备供应商供应。★、将设备放下，置于减振器（垫）上；★、精调设备安装水平度和垂直度。用加减薄钢片的方法进行调整，薄钢片每组不超过3块，设备调平后用点焊固定。1.7、风机盘管的安装1.7.1、风机盘管安装工艺流程：1.7.2、风机盘管在安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷。1.7.3、风机盘管应每台进行通电试验检查，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。1.7.4、风机盘管应逐台进行水压试验，试验强度应为工作压力的1.5倍，定压后观察2~3min，压力不得下降。1.7.5、卧式吊装风机盘管，吊架安装平整牢固，位置正确。吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘相联应用双螺母紧固找平找正。1.7.6、冷热媒水管与风机盘管，接管应平直。凝结水管软性连接，软管长度一般不大于300mm，并用喉箍紧固，严禁渗漏、坡度不正确，凝结水应畅通地流到指定位置。凝结水盘不得倒坡，应无积水现象。1.7.7、风机盘管、冷热媒水管连接，应在管道系统冲洗排污后进行连接，以防堵塞热交换器。1.7.8、暗装卧式风机盘管，吊顶应留有活动检查门，便于机组能整体拆卸和维修。1.8、泵类设备安装离心式泵、冷冻水泵、冷却水泵、供暖循环泵的安装本工程选用的水泵为整体出厂，整体安装。1.8.1、水泵安装的质量控制关键点：（1）施工前，应对土建施工的基础进行复查验收，特别是基础尺寸、标高、轴线、预留空洞等应符合设计要求。基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。（2）水泵安装前，检查水泵的名称、规格型号，核对水泵铭牌的技术参数是否符合设计要求；水泵外观应完好，无锈蚀或损坏；根据设备装箱清单，核对随机所带的零部件是否齐全，又无缺损和锈蚀。（3）对水泵进行手动盘车，盘车应灵活，没有卡涩和异常声音等现象。（4）水泵吊装时，吊钩、索具、钢丝绳应挂在底座或泵体和电机的吊环上；不允许冠在水泵或电机的轴、轴承座或泵的进出口法兰上。（5）水泵就位在基础上，装上地脚螺栓，用平垫铁和斜垫铁对水泵进行找平找正，并拧上地脚螺栓的螺母。（6）地脚螺栓的二次灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，混凝土的强度硬比基础高1～2级，且不低于C25，并做好对地脚螺栓的保护工作。（7）用水平仪和线坠在水泵进出口法兰和底座加工面上测量，对水泵进行精平工作，使整体安装的水泵纵向水平度偏差不应大于0.1/1000，横向水平度偏差不应大于0.2/1000；解体安装的水泵纵、横向水平偏差均不应大于0.05/1000。（8）水泵与电机采用联轴器连接时，用百分表在联轴器的轴向和径向进行测量和调整，使两轴心的允许偏差：轴向倾斜不应大于0.2/1000，径向位移不应大于0.05mm。（9）有隔振要求的水泵安装，其橡胶减振垫或减振器的规格型号和安装位置应符合设计要求。1.8.2、水泵的安装要求：(1）、水泵与驱动机应采取联轴器相连。两轴的不同轴度，两个联轴节端面间的间隙应符合水泵技术文件的规定。(2）、主动轴与从动轴找正连接后，应检查盘车是否灵活，水泵与管道采用法兰连接时，法兰应与管中心线垂直，两法兰面应平行。连接后应复核找正情况；如不正常应调整，调整时应将水泵、管道脱开以防损坏泵的零件。(3）、水泵安装完毕后应进行试运转，泵在设计负荷下连续运转不应小于2小时，滚动轴承的温度不应高于75℃；滑动轴承的温度不应高于70℃。否则泵应重新校核安装。(4）、水泵减震将依据水泵生产商提供的资料进行施工，确保设备运行的噪音减小到最小。(5）、水泵的搬运将根据工程施工现场做出详细的搬运路线及方法的方案报业主及监理公司审批，确保搬运的安全。1.9、风机安装1.9.1、通风机安装要求（1）风机就位前，按设计图纸并依据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线。将设计基础表面的油污、泥土杂物清除和地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。（2）整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆绑在转子和机壳或轴承盖的吊环上。风机吊至基础上后，有垫铁找平，垫铁一般应放在地脚螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用。风机安装好后，同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。（3）风机安装在无减振器的支架上，应垫上4～5mm厚的橡胶板，找平找正后固定牢。（4）风机安装在有减振器的机座上时，地面要平整，各组减振器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏。（5）通风机的机轴应保持水平，水平度允许偏差为0.2/1000；风机与电动机用联轴器连接时，两轴中心线应在同一支线上，两轴芯径向位移允许偏差为0.05mm，两轴线倾斜允许偏差为0.2/1000。（6）通风机在安装当中，如果是皮带传动，必须保证两皮带轮的端面在同一平面上，相对位置误差不大于1mm。应对设备进行找正，以保证电动机与通风机的轴线平行，并使两个皮带轮的中心线相重合。三角皮带拉进程度控制在可用手敲打已安装好的皮带中间，宜少有弹性为准。（7）安装通风机与电动机的传动皮带轮时，操作者应紧密配合，防止将手碰伤。挂皮带轮时不得把手指插入皮带轮内，防止事故发生。（8）风机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口或吸入管直通大气时，应加装保护网或其它安全装置。（9）通风机出口的接出风管应顺叶轮旋转方向接出弯管。在现场条件允许的情况下，应保证出口至弯管的距离A大于或等于风口出口长边尺寸1.5～2.5倍（如下图）。如果受现场条件限制达不到要求，应在弯管内设倒流叶片弥补。（10）现场组装风机，绳索的捆缚部的损伤机件表面，转子、轴径和轴封等处均不应作为捆缚部位。（11）输送特殊介质的通风机转子和机壳内入土有保护层应严加保护。（12）大型组装轴流风机，叶轮与机壳的间隙应均匀分布，并符合设计技术文件要求。叶轮与进风外壳的间隙见下表。（13）出风管、进风管要有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固，风管与风机连接时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不能承受其它机件重量，防止机壳变形，进风管直通大气时，要加装保护网。（14）试运转前必须加上适度的润滑，并检查各项安全措施，盘动叶轮无卡阻和磨擦现象，叶轮旋转方向必须正确，滑动轴承最高温度不超过70℃，滚动轴承最高温度不超过80℃。风机的外露部分要有防护罩。（15）通风机附属的自控设备和观测仪器、仪表安装，应按设备技术文件规定执行。（16）风机试运转：经过全面检查，手动盘车，确认供应电源相序正确后方可送电试运转，运转前轴承箱必须加上适当的润滑油，并检查各项安全措施；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试运转时间不得少于2h。运转后，在检查风机减振基础又无位移和损坏现象，做好记录。1.9.2、通风机安装的质量控制关键点：（1）通风机应按设计图纸要求，安装在混凝土基础、通风机平台上的，风机下部需加δ=10mm橡胶减振垫；风机悬挂安装时，应采用减振吊架，作法详见《建筑设备施工安装通用图集》91SB6，吊架必须安装牢固。隔振支架的结构形式和外形尺寸应符合设计要求或设备技术文件的规定。隔振支架的焊接必须按国家现行标准《钢结构工程施工及验收规范》。焊接后必须找平矫正。风机进出口均加软接管。（2）由于通风机比较重，搬运和吊装应注意以下事项：★、整体安装的风机，绳索不能捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。★、与机壳边接触的绳索，在棱角处应垫好软物，防止绳索受力被棱边切断。★、输送特殊介质的通风机转子和机壳内涂敷的保护层，应严加保护，不能损坏。★、通风机的减震将采用弹簧减震器减震，弹簧减震器安装平整，使各组减震器承受的压缩量均匀。1.10、冷却塔安装1.10.1、冷却塔安装要求：（1）安装前应对支腿基础进行检查，冷却塔的支腿基础标高应位于同一水平面上，高度允许误差为±20mm。（2）塔体立柱腿与基础预埋钢板和地脚螺栓连接时，应找平找正，连接稳定牢固。冷却塔的各部位的连接件应采用热镀锌或不锈钢螺栓。（3）收水器安装后片体不得有变形，集水盘的拼接缝处应严密不渗漏。（4）冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确。（5）风筒组装应保证风筒的圆度，尤其是喉部尺寸。（6）风机组装应严格按照风机安装的标准进行，安装后风机的叶片角度应一致，叶片端部与风筒壁的间隙应均匀。（7）冷却塔的填料安装应疏密适中、间距均匀，四周要与冷却塔内壁紧贴，块体之间无间隙。（8）单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水平高度应一致，高度差不应大于30mm。1.11、水处理设备安装（1）水处理设备的基础尺寸、地脚螺栓或预埋钢板的埋设应满足设备安装的要求，基础表面应平整。（2）水处理设备的吊装应注意保护设备的仪表和玻璃观察孔的部位。设备就位找平后拧紧地脚螺栓进行固定。（3）与水处理设备连接的管道，应在试压、冲洗完毕后在连接。（4）冬季安装，应将设备内的水放空，防止冻坏设备。1.12、多联机空调安装1.12.1、施工流程施工准备→空调设备管道、管件、风管等材料器具的检查→依据施工图测量定位→空调设备外机基础及位置复测→配合土建预留孔洞→支吊架的制作安装→室内机后缀风管的加工制作→冷凝水主管安装→焊接安装冷媒管→冷凝水支管安装→空调室内机及后缀风管吊装→空调管道的吹扫、试压、试漏→隐蔽工程验收→室外机的就位安装→系统连接→系统的试压充氟→空调系统的调试试运行测试性能指标→空调系统的整理清洁→交工验收1.12.2、施工工艺（1）室内机的安装：★、根据图纸，明确室内机位置，核对室内机型号、尺寸，确定定位点足够牢靠。★、放线打孔，制作安装室内机吊杆（Φ10mm）,吊杆长度根据吊顶高度以及室内机尺寸来确定。吊杆采用丝杆，以便调节室内机高度及水平。★、打开包装，检查室内机外表无损后，可进行吊装，依据设计标高，用水平仪校正水平度，采用上下对夹定位法紧固固定螺栓。★、在吊顶结束后，安装室内机面板或固定风口。（2）冷媒管布置安装：★、施工工序：支吊架制作安装→按图配管→充氮焊接→管路吹扫→打压试漏→扩口连接→干燥处理→包扎固定。★、冷媒管线布置：需依据设计标高、路由、设置支吊架，根据管径不同，吊架间距为（1~1.5米）只做支托用途，不可用力卡死。★、冷媒管必须选用质量可靠，管径、管壁符合工艺要求的铜管。★、使用前需做清洁处理，可用净布抽拉法，对内壁进行处理。★、清洁后铜管穿套管用满足设计要求的保温护套，留出焊接部位。★、焊接采用专用磷铜银焊条进行钎焊，焊接过程中持续充氮，以防止产生氧化膜，焊点应光滑平整无泄露。★、钳焊要求：●、冷媒管钎焊前的准备：焊接设备的准备、铜管切口表面应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口平面应平整。允许偏差为管子直径的1%。●、冷媒管焊接温度为720~820℃，采用磷铜银焊条对焊口进行满焊。钎焊工作宜向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平。●、冷媒管水平支撑物间隔为1.2~1.5米，直径大于200mm以上的冷媒管间隔为1.5~2米，注意冷媒管不能用金属托架直接夹紧，应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生。★、在穿墙或楼板的位置时，均应设套管，应符合规范要求。★、冷媒分歧必须根据设备技术要求配置连接。冷媒管道焊接完毕后，需做吹污处理，具体方法是：将氮气瓶压力调节阀与室外机接口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好保留。一台室内机接口作为排污口，用绝缘材料抵住管口，压力调节阀5kg/cm2向管内充气，至于抵不住时快速释放绝缘物，脏物及水分即随着氮气一起被排出，以目测为标准。这样循环进行若干次直至无污物水分排出为止，每台室内机都要求同样工作。★、室内机与冷媒管连接采用喇叭口连接，因此要注意喇叭口的扩充质量，其中直径为Φ6.4毫米，扩口直径为Φ9.1~Φ9.5毫米；直径为Φ9.5毫米；扩口直径为Φ12.8~Φ13.8毫米；直径为Φ12.7毫米，扩口直径为Φ18.5~Φ19.5毫米；直径为Φ19.1毫米，扩口直径为Φ23.5~Φ24.5毫米；扩口方向应迎介质流向，切管应采用专用割刀，扩口和锁紧螺母时，应在扩口的内处表面上涂些冷冻机油。扩口连接时应用力矩扳手操作。★、直径小于Φ19.1mm的铜管一律采用现场煨制，热弯或冷弯应采用专用弯制工具（一般采用铜管折弯器），椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致，直径大于Φ25.4mm的铜管应采用冲压弯头。★、绝热工作须按设计要求选材施工、在冷媒管施工时一起把保温套管穿好，留出焊接口处，最后进行焊口处理。施工时绝对禁止绝热层断段现象，保温套管连接处一定要用胶带捆扎好。绝热材料厚度标准：6.4mm-25.4mm…10mm厚；28.6mm-38.1mm…15mm厚；38.1mm以上…20mm厚绝热材料★、在冷媒管系统试压合格后，对焊点处补做保温。（3）冷凝水管布置安装★、施工工序：支吊架制作→布置镀锌钢管→灌水试漏→绝热保温。●、根据施工图落实排水点。●、放线、找坡，安装支吊架。●、布置安装冷凝水管，冷凝水管按要求可采用镀锌钢管，先清理管内污物，管道连接采用丝接。●、冷凝水管为无压排水管，排水坡度大于1/100，对于有上排水的室内机，冷凝水管可按设备厂家技术资料的要求接管，但不超过排水扬程，并须保证合理美观，室内机与冷凝水管间做软连接。●、所有冷凝水管必须按要求做好保温。●、冷凝水管须做灌水、排水试验，连接处无泄露，水能顺畅排出为合格。●、试漏完成后，在系统调试前应抽真空干燥。（4）室外机安装★、核对型号、依施工图检查室外机基础，复测安装尺寸，应满足空调设备技术资料中室外机要求的间距尺寸。并在安装前仔细检查基础是否达到养护强度，表面的平整度等等。★、利用建筑物中通道运输及吊装设备将室外机运至安装地点，并对基础放线、定位，混凝土基础可埋设地脚螺栓或打膨胀螺栓（Φ10-12mm）。★、拆除包装，检查外观是否无损，根据设计图纸按设备的标注名称，核对名称、规格型号，同时清点随机不见清单，并做记录，之后便可就位，因外机较轻，可采用小型升降工具或人工抬放就位。★、试运行。电气配电到位后（也可接临时用电），按照规范要求，对设备进行试运转，期间安排专人看护，监视设备的电流、电压和温升。如有异常，立即停机检查。并做记录（5）信号线及遥控器安装★、信号线采用0.75~1m²双芯线，部分室外机、室内机信号线可按三星技术要求与冷媒管包扎一起，连接处采用锡焊或压帽，要求必须牢靠，应禁止电源线与信号线捆扎在一起，以防电磁干扰，造成传输乱码，电源线与信号线安装布置满足国家规范中对强弱电的要求，平行、立体交叉应保持的间距。★、当连接大楼集中控制系统时，需土建配合作线管，将外机串联，并引至总控室。★、遥控器安装在设计施工图上预留位置，应在装修结束，空调调试前进行安装。（6）风管预制与安装★、风管用料厚度、咬口紧密度、表面平整度、两端面平行度、对角线尺寸差、直管纵向缝、弯头圆弧度以及倒流片设置等方面，要严格检查，对于偏差较大或不符合要求的风管应重新整改达到要求后才能交付安装。★、风管安装必须正确、牢固、美观。经检测，风管的安装位置、标高、走向均需符合设计要求。支吊架间距为1~2米且不得设置在封口阀门和检视门处，检查孔的位置应设置在便于操作的位置。★、风管检漏：认真做好管道检漏，按国家规范GB-50243-2002《通风与空调施工验收规范》中做漏光试验。2、管道安装施工技术措施2.1、管道材料本工程采用管道材料主要有：镀锌钢管、焊接钢管、无缝钢管,螺旋焊管,连接方式主要有：丝扣连接和焊接连接。2.2、工艺流程2.3、材料检查2.3.1、材料进场后按规格材质分类进行堆放，做好标记，防晒及易潮物品放入仓库或临时棚下。2.3.2、所有的管子、管件、阀门必须具有制造厂的合格证明书、否则，漏补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁技术标准。2.3.3、管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核实规格、材质、型号。2.3.4、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求表面无裂纹。2.3.5、缩空、夹渣、折迭、重皮等缺陷；二无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。2.4、阀门检验2.4.1、空调水系统阀门的安装（1）、阀门安装的位置、高度、进口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密。（2）、安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下。（3）、阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》12220-89的规定。对于工作压力大于1及的主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不独进行试验，待在系统试压中检验。（4）、制冷系统的阀门在安装前应进行严格的检查与验收，阀门安装前应进行强度和严密性试验，强度试验持续时间不小于5min,严密性试验持续时间不小于30s,不漏为合格。●、强度、严密性试验压力为公称压力的1.5倍，时间为5分钟，壳体填料无渗漏为合格，并作好记录。●、检查阀盖与阀体的接合应良好，填料饱满，垫片，螺栓齐全，传动部分灵活。2.5、管道安装应具备下列条件：2.5.1、与管道连接的设备找正合格、固定完毕。2.5.2、管道、管件及阀门等已经检验合格，有关技术证件齐全。2.5.3、管道、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。2.6、管道安装要求2.6.1、管道的切断：焊接钢管、无缝管采用机械切割或氧炔焰切割，切口表面平整，氧化铁和毛刺等清除干净。2.6.2、丝扣连接管道，丝扣应避免乱丝，断丝现象，焊接接口组对平齐错边量不应超过壁厚的10﹪，焊缝外观成型良好，不得有裂纹，夹渣、气孔、未焊透等现象。2.6.3、管道的坡向、坡度、流向应符合设计要求。2.6.4、法兰、焊接及其它连接件设置，应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架。2.6.5、应将管子调直，保证平直度，在距焊口中心300mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许最大偏差不超过10mm。2.7、管道螺纹连接2.7.1、螺纹应采用套丝机或套丝板加工而成。螺纹加工时为防止板牙过度磨损和保持螺纹及光滑，规定加工次数：DN<32mm为1~2次；DN=32~50mm为2~3次。套丝过程中应经常加油，从最后的1/3长度处起，板牙应逐渐放松，以便形成锥状。2.7.2、螺纹应端正、清楚、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%，加工偏扣螺纹，偏斜度不得超过10°。2.7.3、螺纹加工时，应用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。2.7.4、螺纹连接时，应在管螺纹外面敷上填料，用手拧入2~3扣，再用管钳子一次拧紧，不得回拧。装紧后应留有螺纹2~3扣。2.7.5、管道连接后，应将挤到螺纹外面的填料清干净，填料不得挤入管腔内，以免阻塞管路。各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新安装时，应更换新填料。2.7.6、螺纹连接应选用合适的管钳子，不得在管钳子的手柄上加套管增长手柄来拧紧管子。2.8、管道法兰连接2.8.1、供安装用的法兰应进行检查，其尺寸偏差应符合现行的验收标准，材质应符合设计要求。2.8.2、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。2.8.3、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕，无毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好。2.8.4、法兰与管子焊接装配时，法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差度可用角尺和钢尺检查，当DN≤300mm时允许偏差度为0.1mm；当DN>300mm时允许偏差度为0.5mm。2.8.5、管子插入法兰内距密封面应留出一定距离，一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度2/3，以便于内口焊接。2.8.6、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法清除偏斜。2.8.7、法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。2.8.8、法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符合。2.8.9、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度。紧固后外露长度应为螺栓直径的1/2。2.8.10、螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个。2.8.11、法兰不允许直接埋地，埋地管道法兰连接处应设检查井。法兰不允许装在楼板、墙壁和套管内，为了便于拆装，法兰与支架边缘或建筑物距离一般不小于200mm。2.8.12、高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运转时一般应进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应在保持工作温度24小时后进行。紧固螺栓时，管内最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于0.6MPa时，热紧最大内压为0.3MPa；设计压力不大于0.6MPa时，热紧最大内压为0.5MPa，冷紧一般应卸压。2.9、管道预制加工2.9.1、管道切割管道断管宜采用机械方法切割；断管后，应将断面的管膜、毛刺清理干净。2.9.2、管道焊接连接（1)、管道焊缝位置应符合下列规定：●、直管段上两对接焊口间的距离，应大于管道公称直径、且不应小于150mm；●、焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。●、不得在管道焊缝及其边缘上开孔。（2)、管道坡口加工宜采用机械方法，并应对坡口进行清理。管道坡口采用“V”型形式。（3)、管子焊缝对接时，不得强行对口。管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度，允许偏差1%；全长允许偏差均为10mm。（4)、管道焊接前，先将坡口及内外表面进行清理，范围10～20mm。2.10、管道焊接2.10.1、管道的焊接是保证工程质量的重点之一，是保证系统安全运行的关键。要保证焊接质量，不仅需要制定合理的焊接工艺措施，而且需要焊工有优秀的操作技能及现场各相关工种认真配合，尽可能创造良好的焊接条件。2.10.2、基本要求（1）、焊工必须持有效的《锅炉压力容器焊工合格证》。合格证上的合格项目应与焊工的焊接内容相一致，禁止无证上岗和越项焊接。（2）、焊接材料应符合国家标准，材料人员应按采购控制程序的要求进行采购，并提供《焊接材料说明书》。（3）、现场应建立焊条二级库（焊条烘干室），并确定专人管理焊条，按要求负责焊条的领取、烘干、发放、回收、记录等工作。2.10.3、焊接质量要求及注意事项（1）、焊接施工前，应具有相应项目的焊接工艺评定，对以前未做过工艺评定的项目要制定焊接工艺指导书，进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于施工。（2）、根据焊接工艺评定和工程实际，编制焊接工艺指导书，指导具体焊接施工。（3）、使用适当的焊接设备，经计量合格的监视和测量装置来控制焊接工艺参数满足指导书的要求。（4）、组对前各零部件的主要结构尺寸，坡口形式、坡口尺寸、坡口加工质量。组对后构件的形状、位置、错边量、角变形，组对间隙和搭接接头的搭接量，均要符合设计文件，焊接作业指导书和规范的有关规定。（5）、控制施焊环境的温度、相对湿度、风速等，当环境条件不能满足要求时，应采取必要的措施，如防雨、雪、风、预热等措施，否则不能进行焊接。（6）、焊工每焊完一道口后，应仔细检查外观质量，发现缺陷及时修补。（7）、焊接时，要采取必要的防变形措施。管子由焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中心200mm处的间隙不应大于1mm。（8）、焊缝的外观质量应符合下列要求：（9）、焊缝高度不应低于母材表面；焊缝与线材应圆滑过渡。焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。焊缝咬边深度不应大于0.5mm；两侧咬边总长度不应大于管子周长的20﹪，且不应大于40mm。2.11、管道支、吊架制作2.11.1、管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。2.11.2、管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予矫正，并进行防腐处理。2.12、钢管螺纹连接安装质量控制关键点序号注意事项1加工管道螺纹的套丝机必须带有自动度量设备，加工螺纹时，使用螺纹量规检查螺纹是否符合管道螺纹锥度的标准（JISB0203）。2检查管内无异物，管内外壁应是清洁，镀锌层无损伤。3管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1～4次不等。管径15～32mm套2次；管径40～50mm套3次；管径70mm以上套3～4次。4螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。5螺纹连接时，填料采用白厚漆和麻丝，一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2～3圈。6管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管内，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。2.13、无缝钢管、焊接钢管焊接质量控制关键点2.13.1、对焊工的要求：凡参加此项工程施工的焊工应具有焊工证，并且到现场后需经焊工现场考试，合格后方可进场施工。2.13.2、焊接方法：（1）氧－乙炔焊：一般适用于外径小于或等于38毫米，壁厚小于3.5毫米的碳素钢管道焊接。(2）手工电弧焊：一般适用于外径大于38毫米的无缝钢管、螺旋电焊管焊接。(3）焊接接头型式：管道对接。(4）坡口型式：V型；母材20#；焊接材料E4303（结422）2.13.3、焊前准备工作：(1）管道安装点固前应将坡口内外表面（不大于10mm范围内）的油污、锈垢等清理干净。(2）再次检查管道有无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷。(3）电焊条使用前要按焊条说明书要求烘干。2.13.4、DN50（含）以下的管道用砂轮锯切割，DN50以上的管道用氧乙炔火焰切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切割完后，所有管道应进行机械坡口，坡口形式为V型。2.13.5、对接管道坡口型式及间隙坡口角度（度）间隙（mm）钝边（mm）点焊长度（mm）600±21.5～41～210～252.13.6、焊接工艺参数管径（mm）焊接层次焊条直径焊接电流（A）焊条角度φ38-φ5712.5一层70－80应随焊接空间位置不断变化22.5二层65－75φ159-φ32513.2一层110－12023.2二层90－1002.13.7、焊缝加强面高度和宽度壁厚σ（mm）3～45～67～10V型坡口焊缝加强高h(mm)1±12±1焊缝宽度b（mm）盖过每边坡口约1～2mm注意：法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。2.13.8、管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子工称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。200200a管道对口平直度2.13.9、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。2.13.10、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；≥150≥D≥150≥DDDDD当D当D＜150时当D≥150时2.13.11、焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；2.13.12、环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。2.13.13、管道焊缝不得置于穿墙洞口内或外加套管内。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2.13.14、埋地钢管的防腐层应在安装前作好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。2.14、无缝管、焊接管道安装质量控制关键点2.14.1、安装时保证管路的横平竖直；2.14.2、无缝钢管、螺旋焊管安装前必须进行除锈，底漆按设计要求，面漆依业主的整体色标方案；2.14.3、安装时应保证管道支架的间距，成排支架安装整齐，设置支吊托架的具体形式和设置位置，根据现场情况提出方案，由业主、监理及设计进行确定，做法参见国标88R420。2.14.4、无缝钢管、焊管焊接时，焊工应进行现场考试，符合要求后进行岗位编号，在施工过程中，每个焊缝均打上操作焊工的岗位编号，做到每个焊缝的可追塑性，确保了每个焊工能够精心施工，保证了管道的焊缝质量。2.14.5、管道穿过墙壁和楼板时，应设置套管，套管内径应比管道外径至少大40mm且管道应居套管中心。安装在墙壁内的套管其两端与饰面平；安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在厂房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm；穿楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，穿墙的套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实。管道的接口不得设置在套管内。2.14.6、冷冻水管管道的支吊托架必须设置于保温层的外部，在穿过支吊托架处应镶以垫木，以防止结露，木垫的厚度与保温层相同，当冷水管道穿越墙身和楼板时，保温层不能间断。在墙体或楼板的两侧，应设置夹板，中间的空间，应以松散型不燃的保温材料填充。示意图见下页：2.14.7、管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；2.14.8、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2；2.14.9、支吊架的焊接应由合格焊工施工，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；2.14.10、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片；2.14.11、管道安装时，不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架冲突，并应有明显标记，在管道安装完后拆除。2.15、管道试压2.15.1、管道安装完毕后，全面进行核对，符合设计要求和规范规定和下列要求后方可进行水压试验。管道安装完毕后，进行水压试验，试验压力按照设计及规范要求。（1）、支、吊架安装完毕。（2）、座标、标高、坡度及管基垫层等经复查合格，试验临时用的设施确认安全可靠。（3）、试验用的压力表，校验精度不低于1.5级，表的满刻度值，为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块。（4）、试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显标记和记录。（5）、压力试验注意事项★、试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，清除后，重新试验。★、系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放。2.16、管道系统吹扫2.16.1、管道系统强度试验合格后，应分段进行吹扫与清洗。2.16.2、吹洗方法应根据对管理的使用要求，工作介质及管道脏污程度确定。2.16.3、吹洗前对系统内的仪表加以保护，孔板、滤网、节流阀、调节阀、止回阀等，阀心要拆除，并妥善保管，待吹洗后复位。2.16.4、吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备的脏物不得进入管道。2.16.5、管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20米/秒。2.16.6、吹扫时应用木锤敲打管子，对焊缝、死角和管子底部，重点敲打，但不得损伤管子。2.16.7、管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》。2.17、管道涂漆2.17.1、涂料应有制造厂合格证明书。2.17.2、未经试压的管道不宜涂漆，安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。2.17.3、涂料前清除灰尘、焊渣、毛刺等。2.17.4、管道涂漆的种类、层数、颜色、标记应符合设计。3、复合风管施工技术措施本工程空调送回风管选用ZY-A6单面彩钢酚醛铝箔复合风管，板材厚度20mm，风管燃烧性能为不燃A级，导热系数0.02W/mK。3.1、施工工艺流程单面彩钢酚醛铝箔复合风管及配件制作应按下列工序进行。3.2、施工要求3.2.1、放样与下料应在平整、洁净的工作台上进行，并不应破坏覆盖层。3.2.2、风管长边尺寸小于或等于1160mm时，风管宜按板材长度做成每节4m。3.2.3、矩形风管的板材放样下料展开宜采用一片法、U形法、L形法、四片法（图3.2-1）。图3.2-1矩形风管45°角组合方式示意3.2.4、矩形弯头宜采用内外同心弧形。先在板材上放出侧样板，弯头的曲率半径不应小于一个平面边长，圆弧应均匀。按侧样板弯曲边测量长度，放内外弧板长方形样。弯头的圆弧面宜采用机械压弯成型制作，其内弧半径小于150mm时，轧制间距宜为20mm～35mm；内弧半径为150mm～300mm时，轧制间距宜为35mm～50mm；其内弧半径大于300mm时，轧制间距宜为50mm～70mm。轧制深度不宜超过5mm。3.2.5、制作矩形变径管时，先在板材上放出侧样板，再测量侧样板变径长度，按测量长度对上下板放样。3.2.6、板材切割应平直，板材切断成单块风管板后，进行编号。3.2.7、风管场边尺寸小于或等于1600mm时，风管板材拼接可切45°角直接粘接，粘接后在接缝处两侧粘贴铝箔胶带；风管长边尺寸大于1600mm时，板材需采用H形PVC或铝合金加固条拼接（图6.2-2）。图3.2-2风管板材拼接方式示意1—胶粘剂；2—铝箔胶带；3—H形PVC或铝合金加固条3.3、直管的制作3.3.1、下料

有四种基本方法下料，可按照风管尺寸来选择最适当的一种方法，来达到材料和劳动力的最优化。

可选择在纵向和横向上制作，这样每段直管的最长长度分别为3000mm和1200mm。

（1）、一片法：风管内边宽度之和等于或小于1040mm，可由一块板材制成。

（2）、U形法：风管三个内边长度之和等于或小于1080mm，采用"U"型加一个封口板制成。（3）、L形法：风管两个内边之和等于或小于1120mm，可采用两块"L型板材制成。（4）、四片法：风管每个内边的长度之和等于或小于1160mm，四面可单独切割。

3.3.2、切割

3.3.3、涂胶

3.3.4、粘合

3.3.5、密封

外层铝皮被切断处，均需用压敏胶带密封。密封时，使用划线尺让胶带整齐粘合，并使用抹刀，确保胶带下的空气都被挤出。为获得满意的粘接效果，要粘接部位的表面须保持清洁干燥。灰尘、脏物、油脂、潮气以及其它类似物质都会导致粘接失败。一般用干净、无油、不起毛的棉绒布或纸巾檫拭粘接表面。用50mm宽的胶带（最小），使之与相邻表面至少有25mm宽的搭接处，拉紧时注意不要产生褶皱。在曲面或缝隙较大处，可用玻璃胶密封。3.4、管件的制作3.4.1、弯头的制作

直角弯头可由上下两块主板和四块侧板组成。下好料后，先将四块侧板接在下部主板上，最后用上部主板封管。

弧形弯头的制作步骤有:划线-切割-板材的弯曲-涂胶粘合-密封。

3.4.2、渐缩管的制作如图所示，先将板材切割成形，将侧板同时安装在主板上，形成“u”形，再将主板盖上。3.4.3、三通的制作

直角三通的制作：先在主管上按支管尺寸开口（切口面为45度斜口），再将支管接口切成45度斜口粘合。

弧形三通的制作如图所示：

3.4.4、密封与组装（1）管道间的组装

洁净的工作表面可使风管的安装节省时间并减少麻烦。仅需的准备只是清扫一下地面。不要将风管放在粗糙的工作表面上以免损坏或弄脏其表面。

管道的连接采用有法兰连接。有法兰连接所需要的配件有工字胶条、平面法兰、胶质护角、锌铁补偿角。可组成一套完整的隐形法兰。

（2）管道与其它部件的连接★、与帆布软接的连接

用金属条压紧帆布，用木螺钉或铆钉将其固定在风管开口四周即可★、与风口的硬接

依风口规格在管道上开孔，在管道和风口重合处涂胶粘合，在风口四周用玻璃胶密封。如需加固，可用螺钉固定风口与管道。★、与调节阀等有法兰设备的连接

"F"形铝质法兰专用于风管与调节阀的连接。在"F"形法兰内侧和风管端部涂上胶水，粘接后将法兰与调节阀连接即可。

"U"形固定卡可用于风管与许多金属部件连接，如风口、消音器等。可用自攻螺钉来固定"U"形卡和部件。

★、与圆形金属软管的连接

★、板材的拼接

由于板的粘接可能性，切割后的窄板可拼接后重复利用。切成45度边，涂胶粘接两部分，再用铝箔胶带贴在两窄板的缝合处。

3.5、吊支架安装金属吊架通常用来支撑矩形风管和接头。支托采用轻钢龙骨，标准宽度为76mm。支架的高度和型号见下表。支托长度最小吊架尺寸最小吊架范围152mm24号76mm*38mm457mm22号76mm*51mm762mm18号76mm*51mm

吊架间距根据管道的高度和宽度而定。最大吊架间距见下图：风管内径尺寸（mm）最大吊架间距（mm）宽≥12001200宽＜1200，高＜3001800600＜宽＜1200，高＞6001800宽＜1200，300＜高＜6002400宽≤600，高＞30024003.6、现场存放和修补3.6.1、风管的存放与金属板相比，轻便简易高性能的风行风管系统有不同的存放要求。现场材料的保管、安放及产品的保护都应精心安排，减少和其它物品的接触，尽量避免重物撞击。不得使内外表面划伤，板材不得变形、压瘪。

风行板包装为10片，外包EPE发泡膜。不能存放在温度较高的地方。

成品管段要求垂直堆放。3.6.2、风管的修补

风管如受到意外碰撞引起损坏，根据管材损坏的具体类型，可采用适当的补救措施。

（1）最外层铝皮的损坏，可以通过通过粘贴新的铝箔胶带来修复。

（2）管壁上的孔洞，需在管壁上以45度方向切割下一小方块，然后用风行板填补。

3.7、管道的加固3.7.1、当尺寸和风压超过一定数值时，需采用相应的加固措施。风行风管系统的加固系统是利用支撑、园盘胶粒一套特出系统将应力向边缘方向分散，可承受一定的正压和负压，保证了最大限度的塑性和韧性。具体的可参照以下表。矩形风管边长、风压、加固杆数量表风压管边长mmPaPaPaPaPaPaPaPaPaPaPa0-150160-300310-450460-600610-750760-950960-10001010-12501260-15001510-17501760-20000-400410-50011112510-600111112610-7001111112710-800111111222810-900112222222910-1000111122222221010-1100111222222221110-1200111222222221210-1300111222222221310-1400111222222221410-1500222222222221510-1600222222222221610-1700222222222221710-1800222222222221810-1900222222222221910-200022222222222注：1、加固杆间距：风压0-150Pa，L=1000；风压160-950Pa，L=800；风压1000-2000Pa，L=600；3.7.2、可根据实际情况适当调整加固杆的间距。4、设备管道防腐、绝热工程4.1、管道及支架防腐按招标文件及设计的要求，管道支架、管道外表面均作防腐处理。4.1.1、室内保温管道表面除锈完成后，防锈漆两道；4.1.2、室内不保温管道表面除锈完成后，刷防锈漆两道，面漆两道，颜色按设计规定；4.1.3、各种型钢支架（成品支架除外）表面除锈完成后，防锈漆两道；无吊顶部分，面漆两道，颜色按设计规定；4.1.4、所有管道的标识，颜色、形式按全厂统一规定执行。4.1.5、涂漆施工一般在管道试压合格后进行。未经试压的大直径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。管道安装后不宜涂漆的部位，应预先涂漆。4.1.6、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。4.1.7、涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。4.1.8、用多种油漆调和配料时，应性能适应、配比合适、搅拌均匀、不得漏涂。涂刷色环时，要求间距均匀，宽度一致。4.1.9、现场涂漆一般应任其自然干燥。多层涂刷的前后间隔时间，应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。4.1.10、油漆要求涂层均匀，颜色一致；涂层附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层完整，无损坏、无漏涂。4.2、管道绝热绝热保温保冷工程在本项目中也是一个关键工作，工程量大，对系统运行影响较大，因此，此项工作要高度重视。4.2.1、管道保温要求：（1）空调水管道采用难燃B1级聚乙烯管壳保温，绝热厚度30mm。（2）、冷却水管道采用离心玻璃棉管壳保温，绝热厚度60mm。（3）、直流变频多联式空调室铜管采用橡塑保温管，绝热厚度15mm。4.2.2、施工准备（1）、本工程严格按照发包方提供的设计图纸、《设备管道保温施工技术通则》（GB4272-92）、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GB50126-2008）进行，并严格按照设计规定。（2）、做好施工阶段的技术图纸、资料的管理工作，熟悉图纸资料，了解设计意图，编制切合现场实际的施工工艺卡和相应图表，建立严密的技术安全交底工作，定期不定时组织学习。（3）、本工程保温施工在设备、管线表面之油污、杂物等清除干净，并以棉布擦净表面之湿气和水份，经监理工程师检查通过后再进行保温施工。（4）、认真做好各道工序的衔接、交接工作，在上一道工序结束前提早把下一道工序所需之材料准备好，并做好各项书面材料工作，以避免不必要的返工、误工和浪费。（5）、施工前，对保温材料及其制品检查其性能；对保管期限、环境和温度有特殊要求的，按材质分类存放。在保管中根据材料品种不同，分别设置防潮、防水、防冻、防挤压变形（成型制品）等设施。其堆放高度不超过2m。室外堆放时，采取防护措施。（6）、设备及管道的保温施工，在设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。（7）、施工后的保温层，不得遮盖设备铭牌，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭开口，开口处应密封规整。（8）、在保温施工之前，对将要保温的设备予以清扫，做到干净、干燥、无锈蚀、无油脂。（9）、施工过程中,保温层厚度必须满足设计要求，当必须采用分层施工，内外层纵向横向接缝均应彼此错开，层间和缝间不得有空穴，以减少散热损失。4.3、管道橡塑保温本项目直流变频多联式空调室铜管保温采用橡塑保温材料，绝热厚度,15mm。4.3.1、橡塑保温材料一般规定：（1）、橡塑绝热材料本身必须清洁，表面上不要沾灰沙或油污等。（2）、尺寸一定要正确。胶合两端接头，或平面接缝时，千万别拉扯，应该轻轻推压。（3）、机器使用中不要安装，装好后36小时内切勿开机。外表涂装工作须在装好36小时以后再做。（4）、大管径橡塑管由于装箱原因已变成椭圆型，剖开时请剖较扁平的那边。如为双层保冷保温，将各接缝边或接头边互相错开。（5）、各条橡塑管之两端与管道接触面必须用专用胶水粘接以达到隔绝效果。其他重要的接点，如法兰、三通接头、变径大小