zys液压支架设计原版

LXVIPAGE21zys液压支架设计原版摘要本课题主要论述了液压支架的主要设计过程。其中包括：液压支架的选型、总体设计、主要零部件的设计、校核以及液压系统设计。支架的形式为掩护式支架。支架除了要有效的对顶板进行有效支撑，还要实现升、降、推移四个步骤。支架采用四连杆机构，改善支架的受力状况，缩小支架的升降过程中顶梁前端前后移动的距离。立柱采用单伸缩液压缸，前端带有加长杆，以满足支架最低及最高位置时的高度要求。顶梁掩护梁、底座都做成箱体结构用钢板焊接而成。在研制液压支架时，需要对支架进行生产试验和分析研究，确定合理的液压支架受力参数、运动参数和结构参数，以及选定液压支架最佳方案等方面综合性的科学技术问题。本设计主要从支架的工作原理这手，然后进行总体结构设计以及校核。关键词：液压支架；顶梁；底座；立柱；结构设计1.1国内外液压支架的研究现状及发展地下开采的煤产量主要是利用由液压支架配套的综采设备产出的。综采设备的研制和广泛的运用，对煤炭工业革新技木装备不仅有着重大的作用，而且对采煤工艺各个环节技术水平的发展和提高，是强有力的促进因素。加速现代化进程，必须加速煤炭工业企业的建设、改造和革新技术装备的进程，增加地下开采和露天开采的煤产量。地下开采方法是最复杂和闲难的方法，但是，这种方法在工业发达国家和以煤作为—次能源的地区，仍然普遍应用。而且，开采优质煤，包括炼焦煤，都是采用地下开采方法。综合机械化采煤是煤炭工业的一次技术革命，从根本上改变了煤炭工业的面貌，综合机械化采煤是20世纪人类科技发展的重要成果。综合机械化采煤技术在我国的研究试验、使用、发展，彻底改变了我国煤炭工业的面貌，降低了工人的劳动强度，提高了产量、劳动生产率和企业效益，满足了国民经济建设对煤炭的需求，合理的集中生产简化了生产系统，提高了生产安全性。我国综采技术发展的30多年，使我国的煤炭生产技术水平跨进了世界先进行列，综放技术跃居世界领先地位。工作面支护问题始终是困扰煤矿生产安全、产量和效率的重要问题。以液压支架为主要设备的综合机械化采煤(以下简称综采)的诞生和发展是煤矿生产发展史上的一次重大革命。不仅从根本上改善了劳动和安全条件，也为工作面产量和效率的迅速提高奠定了基础。但是综采设备初期投资高，特别是液压支架占综采设备总投资约60%，因此液压支架的合理选用特显重要。30多年来在液压支架技术不断发展中，形成了以煤科总院专业研究所和骨干支架制造厂设计所为主的支架研究设计队伍，采用计算机CAD进行各种类型支架的设计，用有限元计算软件等进行计算，并普及计算机绘图。我国制订的缓倾斜工作面顶板分类及其它研究成果为支架设计、选型和使用提供了有力的指导依据。制造方面形成以原部属专业制造厂为主、机械工业部及船舶制造总公司等专业厂为辅的制造体系，以及以国家煤矿支护设备质量检测中心为骨干的检测队伍。制定有关支架检测标准11项，建立了各项支架检测手段，造就了一支研究、制造和使用液压支架的庞大队伍;形成了研制液压支架的雄厚基础。不仅能满足国内的需要，还向美国、俄罗斯、土耳其和印度等国家出口液压支架或成套综采设备。为适应我国煤矿综采机械化的发展，国内综采设备科研设计和制造企业已研制开发出具有较先进技术水平的大功率电牵引采煤机、重型刮板输送机、电液控制强力液压支架和多点驱动大运力带式输送机。配套设备的生产能力达到1500~2500t/h，在适宜的煤层和矿井条件下，综采工作面可实现年产300万吨以上。新型矿用单体支护设备，采用悬浮式液压技术原理，生产矿用单体支护设备，技术水平达到了国际领先水平，填补了国际空白。DWX型液压支柱的柱塞悬浮，密封胀紧，密封补偿，无内泄漏、无圆弧焊缝等技术和安全特点，具有独创性。新型矿用单体支护设备的诞生，消除了五十年来国内外单体支护设备一直存在的内泄漏和圆弧焊缝脆断等安全隐患问题。解决了深部煤矿开采冲击地压条件下回采工作面顶板支护的关键技术，结束了由德国人发明的第二代单体支护设备的历史，开创了中国人发明的第三代单体支护技术设备的历史，并将会长期使用下去。该产品普遍适用于煤矿回采工作面的顶板支护和端头支护，可广泛应用于薄煤层、中厚煤层及较厚煤层工作面，是煤矿的重要支护设备。近10年来主要的发展趋势是向两柱掩护式和四柱掩护式架型发展，架型结构进一步完善，设计方法更先进，参数向高工作阻力、大中心距发展。液压支架另一重大突破是控制系统，应用电液控制技术，采用电磁控制的先导阀，先进可靠的压力和位移传感器，灵活自由编程的微处理机技术，红外线遥感技术等现代科技成果，使液压支架的动作自动连续进行，移架速度大大提高，支架循环时间达到6~8s。我国自1973年开始大规模引进德国、英国等国家的综采设备，经历了消化、吸收和改进提高的过程，到目前已形成了较完整的设计、制造和科研体系，掩护式液压支架的制造和采煤技术已有长远发展。1.2本课题的研究目的和意义采用综合机械化采煤方法是大幅度增加煤炭产量、提高经济效益的必由之路。为了满足对煤炭增长的日益需要，必须大量生产综合机械化采煤设备，迅速增加综合机械化采煤工作面。由于采煤工作面的底顶板条件、煤层厚度、煤层的物理机械性质等的不同，对液压支架的要求也不同。为了有效的支护和控制顶板，必须设计出不同类型和不同结构尺寸的液压支架。因此液压支架的设计工作是很重要的。由于液压支架的类型很多，因此其设计工作量也是很大的，由此可见，研制和开发新型液压支架是必不可少的一个环节。通过对液压支架的理论学习，完成液压支架的设计工作，加深对液压支架工作原理、工作性能、工作环境及其结构的认识和了解。通过对液压支架结构的分析，加深和巩固机械原理的相关内容；通过对液压支架受力的分析和强度的校核，加深对专业基础课理论力学和材料力学及专业课机械设计相关内容的巩固和理解。同样通过对液压支架的设计，能够更好的认识国内外液压支架的发展趋势和发现目前煤矿液压支架主要存在的问题，从而为以后更深认的了解和设计液压支架打下良好的基础。通过自己独立地完成指定的课程设计任务，提高理论联系实际、分析问题和解决问题的能力，学会查阅参考书和工具书的方法，提高编写技术文件的能力，进一步加强设计计算和制图等基本技能的训练，为毕业后成为一名出色的机械工程师打好基础。现代社会对人才提出了更高的要求，作为一名当代大学毕业生，不仅打好坚实的专业知识，还应具备工程技术人才应有的综合素质。为了适应这一发展趋势，我们应立足变传统的、僵化的、单纯的毕业设计为培养主动学习、提高创新能力、树立团结协作精神、强化计算机运用等多维兼容性毕业设计;同时通过完成毕业设计，锻炼学生解决实际工程问题的能力；在整个毕业设计的过程中，以我们的主动学习为主，教师适时指导为辅；将素质教育也毕业设计教学相融合，从根本上提高毕业设计的质量和水平。2液压支架基本理论分析2.1液压支架的工作原理液压支架在工作过程中，不仅要可靠的支撑顶板，维护一定的安全工作空间，而且要随工作面的推进，进行移架和推移输送机。因此，支架要实现升、降、推、移四个基本动作，这些动作是利用泵站供给的高压液体，通过工作面性质不同的几个液压缸来完成的，如2.1.1支架升降当操作阀处于升柱位置时，从乳化液泵站来得高压液体通过操纵阀液控单向阀5进入立柱2的下腔，立柱上腔回液，支架升起，并撑紧顶板。当操纵阀处于降柱位置时，工作液体进入立柱的上腔，同时打开液控单向阀，立柱下腔回液，支架下降。2.1.2支架推移支架的前移和推移输送机是通过操纵阀和推移千斤顶3来进行的。移架时，先使支架卸载下降，再把操纵阀置于移架位置，从乳化液泵站来的高压液体进入推移千斤顶的前腔即活塞杆腔，后腔即活塞腔回液。这时，支架以输送机为支点前移。移架结束后，再把支架升起，使支架撑紧顶板。若将操纵阀置于推溜位置，高压液体进入推移千斤顶后腔即活塞腔，前腔即活塞杆腔回液，这时输送机以支架为支点被推向煤壁。2.1.3支架承载过程支架的承载过程是指支架与顶板之间相互力学作用的过程，它包括初撑、承载增阻和恒阻三个阶段。(1)初撑阶段在升架过程中，当支架的顶梁接触顶板，直到立柱下腔的液体压力逐渐上升到泵站工作压力时，停止供液，液控单向阀6立即关闭，这一过程为支架的初撑阶段。此时支架对顶板的支撑力为初撑力。(2)承载增阻阶段支架初撑结束后，随着顶板的下沉，立柱下腔的液体压力逐渐升高，支架对顶板的支撑力也随之增大，呈现增阻状态，这一过程为支架的承载增阻阶段。(3)恒阻阶段随着顶板压力的进一步增加，立柱下腔的液体压力越来越高，当升高到安全阀5的调定压力时，安全阀打开溢流，立柱下缩，液体压力随之降低。当降到安全阀的调定压力时，安全阀关闭。随着顶板的继续下沉，安全阀重复这一过程。由于安全阀的作用，支架的支撑力维持在某一恒定数值上，这是支架的恒阻阶段。此时，支架对顶板的支撑力成为工作阻力，它是由支架安全阀的调定压力决定的。对于掩护式和支撑掩护式支架，其初撑力和工作阻力的计算还要考虑到立柱倾角的影响因素。由上可知，支架工作时，其支撑力与时间的关系，可用支架工作特性曲线表示，如图所示，曲线上的、、分别表示支架的初撑、增阻、和恒阻阶段的时间。上述工作过程表明：支架在达到额定工作阻力以前具有增阻性，以保证支架对顶板有效的支撑作用；当支架达到额定工作阻力以后，支架能随顶板的下沉而下缩，即具有可缩性和恒阻性，支架的工作特性决定于立柱、液控单向阀、安全阀和操纵阀的性能和密封的好坏。所以这些元件是支架的关键液压元件通常液控单向阀和安全阀组合在一起，称为控制阀。支架的工作阻力是支架的一个重要参数，它表示支架支撑力的大小。但是，由于支架的顶梁长短和间距大小不同，所以并不能完全反映支架对顶板的支撑能力。因此，通常单位支护面积顶板上所受支架工作阻力值的大小2.2液压支架的类型和结构液压支架按其对顶板的支护方式和结构特点的不同，分为支撑式、掩护式和支撑掩护式三种基本架型。2.2.1支撑式支架支撑式支架是出现最早的一种架型，按其结构和动作方式的不同，支撑式支架又分为垛式支架和节式支架两种结构型式。垛式支架每架为一整体，与输送机联接并互为支点整体前移。节式支架由2~3个框节组成，移架时，各节之间互为支点交替前移，输送机用与支架相连的推移千斤顶推移。节式支架由于稳定性差，现已基本淘汰。支撑式支架的结构特点是：顶梁较长，其长度多在4左右；而且立柱多，一般4~6根，且垂直支撑；支架后部设复位装置和挡矸装置。以平衡水平推力和防止矸石窜入支架的工作空间内。支撑式支架的支护性能是：支撑力大，且作用点在支架后部，故切顶性能好；对顶板重复支撑的次数多，容易把本来完整的顶板压碎；抗水平载荷的能力差，稳定性差；护矸能力差，矸石易窜入工作空间；支架的工作空间和通风断面大。由上可知，支撑式支架适用于直接顶稳定、老顶有明显或强烈周期来压，且水平力小的条件。2.2.2掩护式支架掩护式支架的结构特点是：有一个较宽的掩护梁以挡住采空区的矸石进入作业空间，其掩护梁的上端与顶梁铰接，下端通过前后连杆与底座连接。底座、前后连杆和掩护梁形成四连杆机构，以保持稳定的梁端距和承受水平推力。立柱的支撑力间接作用于顶梁或直接作用于顶梁上。掩护式支架的立柱较少，除少数掩护式支架1根立柱外，一般都是一排2根立柱。这种支架的立柱都为倾斜布置，以增加支架的调高范围，支架的两侧有活动侧护板，可以把架间密封。通常顶梁较短，一般为3.0mm左右。掩护式支架的支护性能是：支撑力较小，切顶性能差，但由于顶梁短，支撑力集中在靠近煤壁的顶板上，所以支护强度较大、且均匀，掩护性好，能承受较大的水平推力，对顶板反复支撑的次数少，能带压移架。但由于顶梁短，立柱倾斜布置，故作业空间和通风断面小。由上可知，掩护式支架适用于顶板不稳定和中等稳定、老顶周期来压不明显、瓦斯含量少的破碎顶板条件。2.2.3支撑掩护式支架支撑掩护式支架是在吸收了支撑式和掩护式两种支架优点的基础上发展起来的一种支架。因此，它兼有支撑式和掩护式支架的结构特点和性能，可适用于各种顶底板条件。支撑掩护式支架的顶梁由前梁与主梁构成，四根立柱支撑在顶梁和立柱之间，掩护梁的上端与顶梁铰接，下端用连杆与底座相连。这种支架的优点是：支撑力大，切顶性能强，防护性能好，通风断面大，稳定性好，应用范围广。它的主要缺点是：结构复杂，成本较高。支撑掩护式支架的立柱均为两排，立柱可前倾和后倾。也可倒八字形布置和交叉布置。通常，两排立柱都直接支撑在顶梁上，个别情况下，也有后排立柱支撑在掩护梁上而前排立柱支撑在顶梁上。2.2.4特种液压支架特种液压支架是为满足某些特殊要求而发展起来的液压支架，在结构型式仍属于上述某种基本架型。2.3对液压支架的基本要求为了满足采煤工艺及地质条件的要求，液压支架要有足够的初撑力和工作阻力，以便有效地控制顶板，保证合理的下沉量。液压支架要有足够的推溜力和移架力。推溜力一般为100左右；移架力按煤层厚度而定，薄煤层一般为100kN~150kN，中厚煤层一般为150kN~250kN，厚煤层一般为250kN~400kN。防矸性能要好。排矸性能要好。要求液压支架能保证采煤工作面有足够的通风断面，从而保证人员呼吸、稀释有毒气体等安全方面的要求。为了操作和生产的需要，要有足够宽的人行道。调高范围要大，照明和通讯方便。支架的稳定性要好，底座最大比压要小于规定植。要求支架有足够的刚度，能够承受一定的不均匀载荷和冲击载荷。在满足强度条件下，尽可能减轻支架重量。要易于拆卸，结构要简单。液压元件要可靠。2.4.2支架的支护性能与外载荷由液压支架的工作状态知，支架承受的外载荷是顶板下沉形成的。在顶板下沉过程中，支架的顶梁与顶板有相对滑动的现象，支架不仅受有垂直于顶梁的力，还受有平行于顶梁的摩擦力。垂直于顶梁的力由支架的工作阻力来平衡。在支架承载过程中，支架底座承受工作面底板反作用力。为了设计计算方便，要对支架的外载荷和支架本身进行简化，概述如下：把支架简化成一个平面杆系结构。为偏于安全，在计算时把外载荷视为集中载荷；金属结构件按直梁理论计算；顶梁、底座与顶底板被认为均匀接触，载荷沿支架长度方向按线性规律分布，沿支架宽度方向为均布；通过分析和计算可知，掩护梁上矸石的作用力，只能使支架实际支护阻力降低所以，在进行强度计算时不计，使掩护梁偏于安全；立柱和短柱按最大工作阻力计算；产生作用在顶梁上的水平力的情况有两种，—是由于支架让压回缩，顶梁前端点运动轨迹为近似双纽线，顶梁与顶板间产生相对位移，顶板给予顶梁水平摩擦力，另一种是由于顶柜向采空区方向移动，使支架顶梁受一指向采空区的水平摩擦力。顶梁和顶板的静摩擦系数W，一般取0.15~0.3；按不同支护高度时各部件最大受力值进行强度校核。2.4.3影响架型选择的因素 (1)煤层厚度煤层厚度不但直接影响到支架的高度和工作阻力，而且还影响到支架的稳定性。当煤层厚度大于2.5~2.8m（软煤取下限，硬煤取上限）时，应选用抗水平推力强且带护帮装置的掩护式或支撑掩护式支架。当煤层厚度变化较大时，应选用调高范围大的支架。 (2)煤层倾角煤层倾角主要影响支架的稳定性，倾角大时易发生倾倒、下滑象。当煤层倾角大于10~15时，应设防滑和调架装置，当倾角超过18时，应同时具有防滑防倒装置。 (3)底板性质底板承受支架的全部载荷，对支架的底板影响较大，底板的软硬和平整性，基本上决定了支架底座的结构和支承面积。选型时，要验算底座对底板的接触比压，其值要小于底板的允许比压(对于砂岩底板，允许比压为1.96~2.16MPa，软底板为0.98MPa左右)。(4)瓦斯涌出量对于瓦斯涌出量大的工作面，支架的通风断面应满足通风的要求，选型时要进行验算。(5)地质构造地质构造十分复杂，煤层厚度变化又较大，顶板允许暴露面积和时间分别在5~8和20min以下时，暂不宜采用液压支架。(6)设备成本在满足要求的前提下，应选用价格便宜的支架。2.4.4支架架型的确定从架型的结构特点来看，由于架型的不同，它的支撑力分布和作用也不同；从顶板条件来看，由于直接顶类别和老顶级别的不同，支架所承受的载荷也不同。所以，为了在使用中合理地选择架型，要对支架的支撑力、采煤高度与承载的关系进行分析，使支架的支撑力能适应顶板载荷的要求。根据煤层厚度1.8~3.2米，属于中厚煤层。支架的适应高度为1.5~3.5米煤质条件老顶II级、直接顶II级，底板平整，无影响支架通过的断层，根据表2.1初步选定为掩护式两柱液压支架。5支架受力分析与计算5.1支架工作状态5.1.1顶板状态在采煤工作面中，当煤被采出后，就会出现一定的空间，由于受上部岩层压力，出现离层和裂隙，如果不及时支护，顶板就要冒落，不支护的时间越长，危险就越大。而顶板冒落是有一定过程的，一般可分为三个阶段，开始顶板处于无压状态，此时顶板较完整，而且没有下沉，称为无压状态；但经一定时间后，顶板就会下沉，通常称为老顶来压，此时顶板并不破裂，而且这种下沉带有一定的周期性，所以称为老顶周期来压状态；如果不及时支护，顶板就会破裂而冒落，此时叫冒落状态。5.1.2支架工作状态支架在这三种状态下是这样工作的：开始支架以初撑力支撑顶板，此时为无压状态；当周期来压时，顶板下沉，使立柱下腔压力增大，当增大到大于安全阀调正压力时，安全阀被打开，使立柱下腔压力下降，称为立柱让压状态，使支架以工作阻力支护顶板；如果继续来压，就要不断让压，所以立柱要有一定的向下行程，如没有向下行程，称为压死状态，这是在设计和使用中必须注意避免的现象；当支架前移后，此时顶板处于无支护状态，顶板就要冒落，这就是液压支架在工作过程中的三种状态。5.1.3支架受力支架在工作面受力是由于顶板下沉，同时又有向采空区移动的趋势，使顶梁受合力和底座受底板反力，其中顶板合力的垂直分力,由支架工作阻力来克服，所以在计算支架的工作载荷时按支架的工作阻力来确定。7液压系统设计7.1液压支架的液压系统特点液压支架由不同数量的立柱合千斤顶组成，采用不同的操纵阀以实现升柱、降柱、移架、推溜等功作。虽然支架的液压缸(立柱和千斤顶)种类、数量很多，但其液压系统都采用多执行元件的并联系统。液压支架的液压传动，与其它机械的容积式液压传动有很大的区别，其特点加下：工作液的压力高(管路内的压力达20~40MPa，立柱内的压力达30~70MPa)，流量大(35~140l/min)；在液压系统种，采用粘度低和容量大的液体作为工作介质；液压缸、操纵阀，其它调节和控制装置等总的数量大(高压泵1~6台、液压缸300~1500个、安全阀150~300个，还有同样数量的液控单向阀)；泵－液压缸传动系统的换算弹性模数较低；根据支架的数目改变液流的参数；所有支架在结构上都有着相同的液压缸、液压装置以及它们之间都有相同的连接方式(相同的液压系统)；每节支架都重复着相同的工序，这些工序的总和构成液压支架的基本工序；为了保证系统具有较高的容积效率，实现无故障作业及工作人员的安全，液压系统的元件和部件要有好的密封性和可靠性。这些特点体现了液压传动元件以及整个系统在结构上的特点，即：液压支架是以单节支架为单元的，这就决定了液压系统的构成，即工作面支架和端头支架的液压系统成为液压支架的基本组成部分。此外，可以把泵站、中心控制台和支架的液压管路等部分作为支架的公用液压系统。其中每个部分都具有独立的功能，在改善液压传动或者制定新的方案时，一般都可以单独地加以研究。7.2液压系统的设计方法根据液压系统的架型和结构设计，确定立柱和千斤顶数目，并拟定液压系统。带压移架回路如图7.1所示。在立柱控制阀前面装设一个由移架液路控制的支撑保持阀和一个与立柱活塞杆腔液路相通的截流阀，可时支架带压移架，设计时应考虑在移架时，支架对顶板的支撑力应大于10KN/m。7.3千斤顶系统千斤顶系统包括前梁、平衡、侧推、推移、护帮、防倒、防滑和调架千斤顶。这类千斤顶控制系统一般由油缸上加一些必要的液压阀构成。常用的千斤顶控制回路有如下形式：7.3.2.推移千斤顶系统推移千斤顶系统如下图所示。a为单向锁紧回路，b为差动回路，c为千斤顶定压回路，用于辅助移架千斤顶的推力限制在一定范围，在该千斤顶的活塞腔一侧液路上增设一个定压开关阀。当操纵操纵阀时，压力液经分流阀后分成两路：一路去推移千斤顶，另一路经定压开关阀去辅助移架千斤顶。当液压力超过定压关闭阀的调整压力时，该阀关闭，切断液路，保证辅助移架千斤顶的推力不超过调定值。7.3.4.活动侧护板控制方式（1）弹簧机构式。其优点式结构简单，不需要液压元件，但功能较差，不具备调架性能，适应煤层倾角很小的工作面。（2）弹簧与液压无闭锁混合系统。这种方式除弹簧机构外，需装备3－4个千斤顶及其操纵系统。与第一种方式相比，增加了设备费用，在功能方面并未获得显著的改善。但目前我国煤矿大量的支架式采用这种控制方式的活动侧护板。（3）弹簧与液压闭锁系统混合式。与第二种无闭锁系统比较，只是控制阀的功能不同，并增加了2—3个安全阀，使设备费用并不会显著增加，却获得了较好的防倒、防矸和调架的性能。（4）全液压控制系统。这种系统在结构方面取消了弹簧，增加了一条低压供液系统和压力顺序阀，使活动侧护板具备了良好的性能，还可简化顶梁和掩护梁的结构7.4乳化液泵站系统7.4.1乳化液泵站 乳化液泵站是采煤工作面文护设备及推移装置的动力源。主要由乳化液泵组、乳化液箔组组成，还包括必要的控制、保护、监视等元件及联接管路。 泵站的布设分为固定式和移动式两种。供液的方式为单一工作面供掖和集中对多个工作面供液。表7.1泵站供液方式方式布设地点与配置供给地点与输送固定式泵站集中供液在采区或矿井硐室中，配置多台泵组和大容量液箱通过大管径金属管道向去全采区或矿井的各个采煤工作面供液单一供液在工作面顺槽端部硐室内，配两台泵组和一台乳化液箱组通过大管径硬管或高压软管向本工作面供液移动式泵站单一供液在距采煤面30~50m的顺槽内布设两台泵组，一台箱组，随工作面的推进而移动，也可安装于动力列车上通过高压软管于工作面主供液管连接供液泵站主要多数应满足采煤工作面供液需要，同时要有合理的管路和阀类配套。泵站公称压力取决于立柱初撑压力和杏千斤顶的t作压力。在此基础上考虑一定的富裕系数，以补偿系统沿程的压力损失。泵站的液箱容积应能保证系统正常循环时液体的充分沉淀和排气，洒温不要超出0℃，能容纳由于顶板下沉等原因回流的液体。一胜液箱容积不少于泵公称流量的6倍。为了验证泵站系统组配的合理性，可用液压支架液压系统优化程序进行检验。7.4.2泵站液压系统乳化液泵站系统应符合以下基本要求：(1)系统及其元件应能满足工作面支护设备和推移设备的要求。(2)控制系统中，应配有各自独立的两台泵组。(3)应有完善的过滤装置及磁过滤。(4)必须有两级压刀保护装置。固定泵站应有失压保护。(5)应设有压力指示。(6)应有消除系统脉动和补能的蓄能器。由于工作面支架的立柱和千斤顶所需要的压力不同，就需要泵站共给不同的压力液。一般情况下，立柱要达到较高的初撑力，就需要高压液。要求推力较小的千斤顶，例如侧推千斤顶等就要较低的压力液。由此，本次设计选用高压—低压泵液压系统：工作面同时需要高压和低压时，可以设置一套高压泵，一套低压泵，组成整套乳化液泵站，其原理系统图表示如图7.6示。高低压泵可以用一台电机拖动。1、乳化液泵乳化液泵与电动机、机架等组成乳化液泵组，作为一个泵站组件。工作原理：机械化采煤工作面一般采用卧式三往塞往复式乳化液泵。它是由电动机驱动，将曲轴的转动经连杆—块沿机构带动柱塞作往复直线运动。其工作原理如图7.7所示。当柱塞左行时，缸体腔容积增大形成真空。液箱里的乳化液在大气压力下经吸液阀被吸入缸体。此时排液阀在排液管内液压下关闭。当柱塞右行时，缸体腔逐渐缩小，液体受压．推开排液阀，关闭吸液阀．将乳化液注入排液管路输入系统。柱塞往复一次完成一个吸、排液循环。其排液量呈正弦规律变化。由于三个柱塞运动互呈120度的相位角，泵的连续流量为三个柱塞排量总和，其流量压力脉动为三条正弦曲线的叠加，如图7.8所示。2、乳化液箱乳化液箱是泵站系统中贮存、回收和过滤工作液的装置。具有较完善的过滤系统和监控系统。有些还配有自动卸载阀、减压阀、蓄能器等元部件。由液箱及装在其上的元件和连接胶管组成乳化液箱组。一般单一供液的工作面泵站系统配一台液箱组和两台泵组。在必要时增设辅助液箱组。7.4.3乳化液泵站的元部件1、泵用安全阀泵用安全阀是乳化浓泵的过载保护装置。安装于泵的高压排液口。当高压管路意外堵塞或系统自动卸载阀失灵时，泵压升高超道安全阀的弹簧调定压力时，使安全阀开启，释放出高压液体，使泵卸载。2、自动即截阀该阀是泵站的压力控制和过载保护元件。正常工作时泵排出的液体流经卸载阀的单向阀进入供液系统。在系统异常或工作面不需供液，系统压力超过卸载阀调定压力最高值并控制液流使卸载阀口自动打开，泵排出的液体流回乳化液箱，使泵处于空载循环远行，在系统压力低于卸载阀调它的恢复压力值时，卸载阀自动关闭，使泵恢复正常循环供液。自动卸载阀往往还联通一个手动卸载阀组成卸载阀组可以起三个作用：（1）保证泵组在排供液时，进入低压或空载运行。节省能量消耗，延长泵站使用寿命。（2）在系统出现异常，压力超调时，起卸载保护作用。（3）当起动时打开手动卸载阀，可零压起动。因此卸载阀在系统中是一重要元件，并且呈频繁动作状态，要求性能稳定、可靠。卸载阀的频繁动作给系统带来振动和冲击，一般应装于泵组上，与泵出口直接连接，并配以较大的系统蓄能器。3、减压阀为满足两种或两种以上的工作面支护设备所需要的工作压力，采用系统减压阀，使泵排出的高压液降到所需要的工作压力，同时供给使用。减压阀主要由主阀、调节装置及安全阀三部分组成。主阀通过间隙节流产生压降，成为减压部分，调节装置是靠弹簧或蓄能器及调节活塞来调定二次压力，并保持其压力稳定；安全阀起二次侧压力过压保护作用。4、过露装置液箱的过滤装置包括吸液过滤器(装于吸液断路器上)、过滤网槽、磁过滤器及高压过滤。附录二（译文）长臂式采煤用的采煤机长臂式采煤在欧洲已普遍机械化，几乎全部使用采煤机和刨煤机。在德意志联邦共和国，刨削式采煤比其他国家用得更为广泛，尽管如此，用采煤机采出煤炭时的比率稳步增加。在1977年10月，他的产量占全国总产量的36%。采煤机之所以得到发展有许多令人信服的理由。采煤机的运转比刨煤机受顶底板条件，夹石和煤层厚度的变化影响更小。截高适应性强，截深稳定、顶板易于控制，是倾向于使用采煤机的另一些理由。1976年10月，刨煤机工作面的有效工作时间在35%左右，相比之下，采煤机工作面为48%。平均日产量也反映了上列数字（在德意志联邦共和国1977年10月刨煤机工作面平均日产煤1180吨，采煤机工作面采煤1678吨）。但是，这里必须指出，采煤机通常是在厚度较大的煤层中使用。目前采煤机的适用范围是厚度从0.75米到4.5米的煤层。适用于可能遇到的不同工作条件的各种形式的采煤机是根据积木式结构原理由许多主要部件组装而成的。例如，Eickhoff采煤机分别备有纵置式电动机，功率为170，200，300千瓦，而450千瓦的不久即将问世。横置式电动机目前为150千瓦，230千瓦的也即将供货。采煤及骑在输送机上面或者贴着输送机移动。摇臂有不同长度，从740毫米至2230毫米，各种采煤机可以制造成在常用的各种电压和频率下运转，可以用各种的牵引方法和速度，可以有不同的滚筒速度以及为各种高度的机型作出不同的滚筒设计。与前些年不同，这类机械的制造厂商不再大批生产同型号的机械设备，而不得不根据不断修正与改进的原则利用现有的大量组件组装采矿机械，并根据所遇到的采掘条件使这些机械与工作面输送机和顶板支护设备配套，形成完整的系统。尽管对于恶劣的井下工作条件来说已经取得了很大的技术发展并达到了很高的工作安全性，为了满足下列的要求，尚需进一步做出努力来发展采掘机械：增加产量（同时进一步改进操作安全性）；扩大工作范围（例如，开采急倾斜煤层）；改善工人工作条件（例如，减少粉尘产生和噪音）。增加产量当前的趋势是从更少的工作面中采出更多的煤炭。某些工作面的产量已经很高，以致工作面工作稍有停顿，即会造成大量损失产量的后果。因此，采煤机产量的提高就与提高运转安全性、提高利用率，以及更方便的监控机械所有的功能密切相关。因此性能的改进就不仅限于研制更大功率的电动机、牵引部、机头和摇臂，而且还包括研制机器的电器监控系统，最终实现全面自动化。这也适用于截齿的改进，因为截齿的寿命和价格决定采煤机的性能。提高产量，还可以通过在一个工作面使用多台采煤机的办法实现。这样，由于免开切口，避免因大块煤从工作面脱落不得不用人力破碎等原因而造成的停顿，就可以提高效率。还有一个很明显的问题，那就是把工作电压限制在1000伏以内限制了采煤机的性能发挥，要进一步增大电动机的额定功率，就必须采用更高的电压。扩大应用范围在水平煤层，缓倾斜煤层或仰斜开采中，采煤机的应用已经取得全面经验。薄煤层的开采受到难以克服的限制，这是由于输送机的高度，采煤机下应留有必要的间隙，以及采煤机本身高度的限制。因此只有当采煤机贴着输送机移动式薄煤层的煤才能被采出。这就造成一个导向问题，仅仅利用行走道轨上的导向设备是解决不了问题的。一个新近发现的解决办法是使采煤机卡住输送机滑行。这就使得把采煤机运用于到目前为止只适用于使用刨煤机的煤层厚度成为可能。大量的EDW-170-LN型采煤机正在工作，特别是在英国，用于开采高品位炼焦煤的薄煤层。在急倾角的煤层，采煤机的使用受到牵引困难的限制，而且不易找到一种能把采煤机保持在坡道上的使用装置。一些新的设计，无需在采煤机以外另设安全装置，它备有必要的牵引装置，已把采煤机的工作范围扩大到急倾斜煤层。随着作业深度增加，巷道的掘进与维护费大量增加。掘进超前平巷一向妨碍采煤工作面的推进。目前用于采煤机的无链牵引系统允许使用多机操作。专门设计的工作面端头采煤机可以在此种系统中使用，它不仅可以免开切口，还可以切割巷道部分，因此产量提高，结果导致生产效率的提高。改善井下工人工作条件与其他工业活动相比，在井下工作特别劳累而且危险。因此目前正在致力于减轻劳作负担和提高井下作业的安全性，这不仅是由于有严格的规程，而且还处于能招募到愿意开采煤机的工人的需要。这一点也促进了不断改进技术的必要性。多年以来，采煤机工作面的防尘问题一直是个至关重要的问题，至今在这方面还有许多工作要做。为此最近常常有人议论用水枪进行水力开采，或是用水枪协助传统的采煤机。井下作业不断地受到爆炸性气体的威胁。为了消灭这类事故，在英国常常采用空心轴通风法，用文丘里喷嘴把水和空气注入截槽深部。采煤机的操作改进，还包括在采煤机的两端配备了控制设备，用无线电控制，还可用自动控制使采煤机在工作面独立运转。采煤机的部件上文简要谈到的发展目标不断改善和进一步发展采煤机的所有部件。电动机提高产量要求强大的电动机功率。每一特定的煤种应该使用一种最适用的机械设备以便使单位能耗（千瓦小时/立方米）最低。在有限的空间内容纳很高的功率需要采用水冷式电机。目前，冷却电机定子已作为既定标准，最新设计的电动机已有了端罩冷却，此外，为了进一步提高一定空间内的电动机功率还正在试验冷却主轴。到目前为止，长臂采煤机所用的电动机都是三相感应电动机，由于它的结构足够坚固，可以应付井下运转条件。为尽量把单位能耗（千瓦小时/立方米）降至最小，就必须使滚筒转速与采煤机牵引速度相协调，为达到这一目的，可以在采煤机上配备直流电动机来驱动滚筒，据说在苏联研制了这种机械，而关于使用结果还没有资料。一般的采煤机都是沿机身的纵轴方向装置电动机，在两端都需要出轴以便把动力传递给机头。这样的采煤机需要复杂的传动系统，但是有个好处，就是电动机的动力能够按需要分配给两个滚筒和牵引部。像EDW-150-2L这样的新式采煤机装备有横置式电动机，他们直接安装在摇臂上。但是这个优点是有代价的，既不可能在两个滚筒之间分配动力，而承受较重载荷的那个滚筒由于达到了最大的功率，将决定采煤机的移动速度。牵引部采煤机的液压牵引部件到目前也使用了将近三十年。在这三十年当中，液压牵引已改进到高度完善的程度。目前已可以把采煤机的牵引速度作为电动机和牵引部负荷的函数来控制（Eicomatic）。这样的牵引部可以避免过负荷，并可采用难燃液安全运行。但近十年来半导体技术已发展到一定阶段，目前已有可能以直流电动机驱动牵引部，其速度由可控硅整流器控制。与液压牵引部相比，电气牵引部比较简单和牢固耐用，电气部件容易通过使用控制插件进行检查和维护。此外，它的各种功能可以得到监视，他的变速反应比液压牵引快。在第一批配备了这种电力牵引部的采煤机中，有EickhoffEDW-150-2L型双端可调高滚筒采煤机，首次安装试用以来，其电力牵引部完全满足预期的要求。无链牵引系统继牵引绳和牵引链之后，无链牵引系统使用日益广泛。这类系统的优点是更为安全，机械运转稳定，并可以在一个工作面使用多台采煤机。目前有若干种不同结构形式在英国使用。对于某些无链牵引系统来说，有一个问题是他们妨碍工作面输送机的弯曲性能，可能使运行受到约束。Eickhoff工厂出产的Eicotrack系统解决了这个问题。因为与其他系统不同，他的导轨节段长度只用输送机槽的一半，所以两输送机槽之间的错位和折角对两个导轨节段之间只有一半的影响。这一优越性能自然需要较高的成本。然而在某些场合，工作面输送机的弯曲性能还是显得不够。