高炉炼铁设备知识概述

5高炉炼铁设备-5高炉炼铁设备-1-5高炉炼铁设备现代的()(或炼铁车间)有几大局部组成，即高炉本体、原料贮运系统、鼓风加热系统、煤气净化系统、渣铁处理系统、燃料喷吹系统等。5.1高炉本体高炉本体包括高炉根底、钢构造、炉衬、冷却设备以及高炉炉型设计等。高炉的大小以高炉根底。近代高炉炉型向着大型横向进展，目前，世界高炉有效容积最大的是6183m3。高炉本体构造设计的先进、合理是实现优质、低耗、高产、长寿的先决条件，也是高炉关心系统设计和选型的依据。5.l.1高炉内型高炉是一个两头小中间大的直立圆筒形炉子为高炉的炉型或内型，如图5-1所示。高炉设计时的炉子内形称为设计炉型，而高炉投产后，炉型的外形，由于后者更接近于合理炉型。图5-2 五段式高炉内型图Hu—有效高度；h—死铁层厚度；图5-2 五段式高炉内型图Hu—有效高度；h—死铁层厚度；h—炉缸高度；h012—炉腹高度；h—炉腰高度；h—炉身高度；h345 -高度；hf-—风口高度；hz—渣口高度；d—炉缸直径；D—炉腰直径；d—炉喉直径；α—炉腹角；β—炉身角11—铁口；2—风口；3—冷却器；4—煤气导出管；5—小料钟；6—大料斗；7—大料钟；8—炉壳；9—炉衬；10—渣口；11—炉底；12—炉基现代高炉内型一般由炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段组成，各局部名称及尺寸常用符号如图5-2Hu为高炉的有效高度，即从铁口中心线到大钟开启位置的下缘之间的距离。5-5-10-高炉炼铁设备而体积收缩的需要，又符合煤气上升过程中冷却收缩和高温煤气上升不至烧坏炉腹砖衬的特点。高炉内型作为一个外部条件对整个冶炼过程起着重要的作用。内型的合理与否，对高炉一代的技术经济指标及寿命有很大的影响。高炉有效容积V系五段容积之和，是炉料在炉内实际占有的容积。一般定义为：由高炉出铁口中心线所在水平面到大料钟下降位置下沿水平面之间的容积。高炉大小用“有效容积”100m31000m3以下的中型高炉和2023m3以上大型高炉。我国已投产的最大高炉是上海宝山钢铁总厂的1号高炉，容积为4063m3，目前宝钢和首钢正在设计兴建5500m3以上的巨型高炉。高炉大型化是高炉炼铁进展的必定趋势，有利于在保证和改善生铁质量的前提下，降低生产每吨生铁的建设费和能耗。高炉炉衬三局部组成。热损失，并形成确定的冶炼空间及炉型。炉壳起密封渣、铁和煤气的作用，并担当确定建筑构造的任务。冷却器用来保护炉衬、炉壳，其布置轮廓在很大程度上打算着操作炉型状态。键。诸破坏因素作用的大小主要受制于温度的凹凸保持好了，内衬则可能长期稳定地工作。对高炉炉衬的质量要求到达以下的要求：在高温下，应当不熔化、不软化、不挥发；在高温、高压条件下能保持炉体构造的强度；耐热冲击、耐磨蚀的性能要强；具有对于铁水、炉渣和炉内煤气等的化学稳定性；具有适当的导热率．同时又不影响冷却效果。这些特性，对高炉不同部位上的耐火材料来说，其侧重点是不同的。炉墙耐火砖(如粘土砖、高铝砖、刚玉砖、不定形耐火材料等)和碳质耐火材料(如碳砖、石墨碳砖、石墨碳化硅砖、自结合或氮结合碳化硅砖和捣打材料等)两大类。炉底耐火砖。2050年月以前，炉底都是使用粘土耐火砖。后来由于出铁量增加，炉底侵蚀愈益严峻，不断发生炉底烧穿事故，成为制约高炉寿命的主要环节之一。因此自60年月炉底(5-3)(5-4)和陶瓷杯炉底技术(5-5)在大中型高炉中已普遍承受。图5-3 图5-3 综合炉底构造示意图1—冷却壁；2—炭砖；3—碳素填料；4—水冷管；5—黏土砖；6—保护砖；7—高铝砖；8—耐热混凝土5-4全碳砖炉缸炉底构造图图5-5 陶瓷杯构造1—刚玉莫来石砖；2—黄刚玉砖；3—-烧成铝炭砖；4-—半石墨化自焙炭砖；5—保护砖；6—炉壳封板；7—水冷管；8—测温电偶；9—铁口中心线；10、11—东西渣口中心线；12—炉壳拐点炉腹、炉腰和炉身。炉腹、炉腰和炉身下部是高炉内衬侵蚀最严峻的部位，尤其难以形炉腰到炉身下部的耐火材料应具有良好的耐磨性、抗热冲击性和化学侵蚀的力气。此部位耐火砖现趋向使用纯的氧化物(如纯氧化镁、纯刚玉)、纯碳(石墨或半石墨砖)或纯碳欧洲多用无结合剂的高密度碳化硅砖，日本多用氮化物结合的碳化硅砖。前者效果远比粘土砖、刚玉砖或其它方式结合的碳化硅砖为好。用气孔率低、强度高的粘土砖。炉喉。主要受固体炉料的摩擦和夹带炉尘的高速煤气流冲刷作用，还有装入炉料时温度1耐磨损耐急冷急热的要求。也有用SiC砖于此处，并获成功的例子。5.l.3高炉冷却设施高炉冷却设施作用上打算着高炉寿命的长短，并对高炉技术经济指标有重要影响。其主要作用表现在：型，延长寿命。形成保护性渣皮．保护炉衬。保护炉壳、支柱等金属构造，免受高温影响。(4)有些冷却设备还可以起到支持局部砖衬的作用。冷却方法高炉系统的冷却一般有强迫冷却和自然冷却两种。强迫冷却具有冷却强度大的优点，但自然冷却(喷水)设备简洁，故小高炉常用外部喷水冷却的方法。目前，强迫冷却用的冷却介质有水冷、风冷和汽化冷却三种。5-6自然循环汽化冷却示意图1－汽包；2－下降管；3－上升管；5-6自然循环汽化冷却示意图1－汽包；2－下降管；3－上升管；4－冷却设备；5－供水管1/4，故无法用于热负荷较高的部位，但风冷比水冷安全性高。汽化冷却是目前高炉冷却上的一项技术．它是利用接近饱和温度的以水，在冷却器内受热汽化时大量吸取热量的原理到达冷却设备的目的(5-6)。这种方法的优点是可大量节约工业用水，可为缺水地区建设钢铁厂供给便利条件。冷却设备高炉有以下冷却装置和专用冷却设备；图5-7 冷却壁根本构造a图5-7 冷却壁根本构造a—渣铁口区光面冷却壁bcd—中间带凸台镶砖冷却壁冷却壁。它是内部铸有无缝钢管的铸铁板，装在砖村和炉壳之间。冷却留有光面和镶砖的两种，其构造如图5-7所示。光面冷却壁用于炉底和炉缸，镶砖冷却壁用于炉腹、炉腰和炉身下部。冷却水箱(冷却板)。这是埋设在高炉砖衬中的冷却器。其材质以铸铁为主，也有用锈钢和钢板焊接的。从外形上可分为扁平卧式和支梁式，其构造如图5-85-9所示。图图5-9 冷却水箱5-8冷却板a—支梁式；b—扁水箱风口装置。从热用炉来的热风先通过呈环状围围着高炉的围管中，再经风口装置进入高炉，5-10所示。风口装置由热风图5-10 风口装置l—风口；2—风口二套；3—风口大套；4—直吹管；5—弯管：6—鹅颈管；7—热风围管；8—拉杆；9—吊环；10—销子；11—套环易于机械化。

图5-11 渣口装置4—渣口大套；5—冷却水管；6—炉皮；7、8—大套法兰；9、10—固定楔；11—挡杆有用铜板焊接而成的。(5-11)。渣口是用青铜或紫铜铸成的空腔式水套，渣口二套也是青铜铸成的中空水套，渣口三套和大套是传有螺旋形水管的铸铁水冷套，4063m34个铁口。5-125-12开炉生产前的铁口123炉壳4冷却壁；5—填料；6—炉墙砖；7—炉缸环砌炭砖；8—砖；9—保护板图5-13 开炉后生产中的铁口状况——〔硬壳α—铁口角度；1—残存的炉墙砌砖；2—铁口孔道；3—炉墙渣皮；4—旧堵泥；5—出铁时泥包被渣、铁侵蚀的变化；6—堵泥；7—炉缸焦炭；8—残存的炉底砌砖；9—10—铁口框架铁口装置。铁口是在炉缸耐火砖墙上砌筑的孔道内填以耐火泥浆做成的，每次出铁后要用堵口泥堵塞，开炉生产前的铁口(图5-12)，开炉后生产中的铁口状况(图5-13)。铁口四周的炉壳，因频繁地受到出铁时的热力作用，很易破坏。这局部炉壳用无冷却的铸钢框架加固，框架与炉壳之间一般承受铆接，中小高炉也有用焊接的。现在国外高炉铁口炉皮亦用喷水冷却。炉底冷却。随着高炉冶炼的进一步强化，炉底侵蚀严峻，炉基常常消灭过热现象。为延长炉底寿命，通常在炉底耐火砖下面进展强制冷却，5-14为5-15为我国某高炉的水冷炉底构造图。高炉根底从而破坏它们之间的联系，并使之发生危急的变形。高炉根底构造的一般形式如图5-16所示。它是由钢筋混凝土做成的一个整体，一局部露出地面，称为基墩；一局部埋入土中，称为基座。为了扩大炉基的底面积，基座放大成悬臂状。炉 图5-16 高炉根底图5-15 水冷炉底构造图 1—冷却壁；2—水冷管；3—耐火砖；4—炉底砖；5—耐热混凝土基墩；6—钢筋混凝土基座高炉金属构造炉腰托圈(炉腰支圈)、炉顶框架、斜桥、各种管道、平台、过桥以及走梯等。对钢构造的要求是：简洁耐用，安全牢靠，操作便利，简洁修理和节约材料。高炉构造形式。初始的高炉炉墙很厚，它既是耐火炉村又是支持高炉及其设备的构造。但随着炉容扩大，冶炼的强化，高炉砌体的寿命大为缩短，从而总结出构造分别的原则。即受力不受热，受热不受力，以延长高炉寿命。和冷却方式。我国高炉根本上有四种构造形式，如图5-17所示。图5-17 高炉本体钢构造d—独立式炉壳。炉壳的主要作用是承受载荷，固定冷却设备和利用炉外喷水来冷却炉衬，以保证内部的煤气压力，有时还要抵抗煤气爆炸、崩料、坐料等突然事故冲击，因此要求炉壳具有足够的强度。3种：炉缸支柱、炉身支柱和炉体框架，如图5-17中a、b、c所示。炉顶框架。为了便于炉顶设备的检修和维护，在炉顶法兰水平面上设有炉顶平台。炉顶平台上有炉顶框架，用来支撑大小料钟的平衡杆，安装大梁和受料漏斗等。炉顶装料装置还打算着高炉中修甚至大修的期限。双钟式炉顶(马基式炉顶)马基式炉顶，即双钟带小料斗旋转式布料器，其构造见图5-18。它是由以下局部组成的：小料钟下降时便落入大料斗内。当小料钟几次下降后，在小料钟关闭的状况下，大料钟下降，将煤气的逸出。图5-19并罐式无钟炉顶装置示意图图5-19并罐式无钟炉顶装置示意图1—移动受料漏斗；2—上密封阀；3—均压放截流阀；7—下密封阀；8—眼镜阀；9—中心1011旋转溜槽；13—溜槽更换装置4—煤气封罩；5—炉顶封板；6—炉顶法兰；7—小料斗下部内层；8—小料斗下部外层；9—小料斗上部；10—小齿轮；11—大齿轮；12—支撑轮；13—定位轮；14—小钟杆；15—钟杆密封；16—轴承；17—大钟杆吊挂件；18—小钟杆吊挂件；19—放散阀；20—均压阀；21—小钟密封；22—大料斗上节；23—受料漏斗无钟炉顶无料钟炉顶在建大中型高炉中得到了很好的普及，它是由卢森堡保尔乌斯公司在1970年PW5-19所示。这种炉顶完全取消了大小料钟，承受各有一个密封阀。当料仓的上密封阀开启、下密封困关闭时，则处在装料状态。后之则为卸料。串罐式无钟炉顶也称中心排料式无钟炉顶，其构造如图5-20所示。无钟炉顶设备由于取消了笨重的大小料钟．而且布料上有很大的灵敏性，因此在大高炉上的使用已日益广泛，目前世界上已有近百座高炉装了无钟炉顶。使用这种设备的缺点是把握和传动系统较简洁，要求有较高的监测和自动化水平；对原燃料的粒度上限要求严格，否则简洁卡料。原料供给系统供料系统是指原料运到高炉车间到装入高炉的过程。在现代钢铁联合企业中，炼铁原料的供给系统包括两局部，以高炉贮矿槽为界：第一局部是指从原料进厂到高炉贮矿槽顶。主要完成原料的卸、堆、取、运等作业，依据需要进展裂开、筛分、混匀和洗矿等工序，起到贮存、处理供给原料的作用。其次局部是从高炉贮矿槽到高炉炉顶，它保证按规定准时向高炉供给不同品种、数量充分的原料。75%大中型高炉车间都实现了机械化和自动化，小高炉也依据具体原料的卸车、贮存与运输

图5-20串罐式无钟炉顶装置1—上料皮带机；2—挡板；3—受料漏斗；4—上闸阀；5—上密封阀；6—称9—中心喉管；l0—旋转溜槽；11—中心导料器机。原料入厂后可以承受火车或皮带运输机运至矿槽。原料的堆存、取料和混匀在贮料场进展，贮存量应依据运输距离、运输方式的牢靠程度、矿20～30天考虑。厂内自产烧结矿和焦炭通常不在贮矿场存放中。贮矿槽、焦槽它主要是中间仓库，起短期贮备的作用。贮矿槽和焦槽的容积与数目，要依据料种多少、高10个，焦槽一般为两个，分列斜桥左右，上有房盖防雨。槽下供料槽下供料目前有两种方法，即称量车和带式运输机。称量车供料用称量车完成取料、称量、运输和卸料。但称量车设备浩大，投资多，维护困难，也不简洁实现自动化。因此，建大高炉已不再使用。带式运输机系统其优点是设备简洁，投资少，简洁实现自动化；缺点是只适应于原料品种少和冷烧结矿的高炉。炉顶上料系统向炉顶上料系统是把炉料运送到炉顶的设备，目前主要有料车上料和皮带上料机两种形式。以前大多数高炉都承受料车上料，近年来，由于高炉向大型化进展，要求运输炉料力气加大，故建大型高炉广泛承受皮带上料系统。料车斜桥上料装置炉都承受两个相互平行的料车上料，一个上升，一个下降，彼此起着平衡作用。皮带上料系统建大中型高炉上料系统的必定选择。皮带上料机的优点是上料力气大，可连续上料，效率高；设备简洁，重量轻，投资少；简洁实现自动化。缺点是必需使用冷矿和使用的原料品种少。送风系统高护送风系统是由鼓风机、冷风管道、热风炉、热风管道、煤气管道、废气管道以及设置在上述管道上的各种阀门和烟囱、烟道等所组成的。高炉鼓风机高炉大型化和超高压操作，鼓风机也向着大流量、高压力、高转速、大功率、高自动化水平的方向进展。目前轴流鼓风机的力气已到达：风量10000m3/min，风压7.0×105N/m2，功率70000kW。广泛承受的离心鼓风机风量已达5000m3/min，风压4.5×105N/m2，功率22023kw。目前我国小高炉多承受离心式的罗茨风机。鼓风机因此失速的现象。这种现象一旦发生，不仅会损坏风机，而且由于送往高炉的鼓风压力急剧下降，还会引起铁水和炉渣向风口倒灌以及炉内煤气向送风系统倒流的危急。因此在实际运行中，为了避开发生飞动，必需安装安全装置。5-21于某种缘由偏离正常运行工况区而进入防止飞动曲线以左的区域时，安全阀就起作用，从而可防止飞动的发生。 图5-21 鼓风机特性曲线热风炉系统热风炉是高炉热风的加热设备。鉴于蓄热式热风炉只能交替加热和送风，所以每座高炉通常配备2～4座蓄热式热风炉。近年来．为了强化高炉操作，高温鼓风已成为一种重要手段。为此，正不断改进热风炉的构造型式和所使用的耐火材料。5-22风升温的蓄热室和加热此蓄热室的燃烧室所组成。在构造上，有将燃烧室和蓄热室放在同一个圆筒形炉壳之内的内燃式，也有将燃烧室独立砌筑于蓄热室之外的外燃

1—飞动曲线；2—防止飞动曲线；3—正常运行工况区图5-22 内燃式热风炉l—煤气管道；2—煤气阀；3—燃烧器；4—燃烧室；5—热风管道；6—热风阀；7—大墙；8—炉壳；9—拱顶；10—蓄热室；11—隔墙；12—冷风管道；13—冷风阀；14—烟道阀；15—支柱；16—炉箅子式。无论是哪一种型式，蓄热室都是由大量的带孔耐火砖(格子砖)砌筑而成的。5-23所示它们在拱顶构造形式各有不同特点。这些外燃式热风炉使用硅砖砌筑时，其热风温度可达1350℃。热风炉的性能即加热力气，取决于格子砖的受热面积(加热面积)。从实际运行效果来看，高炉每1m360～80m2左右。热风温度是由加热面积、鼓风量、拱顶最高温度、热风炉的操作制度等打算的。图5-23图5-23外燃式热风炉构造示意图a—拷贝式；b—地得式；c—马琴式；d—日铁式顶燃式热风炉又称为无燃烧室热风炉，其构造如图5-24a所示，图5-24b所示为顶燃式热风炉和分布形式应满足燃烧后的烟气在蓄热室内均匀分布的要求。煤气净化除尘系统高炉煤气含有CO2、H23350～4186kJ/m3，可作为热风炉、锅炉、焦炉25%～30%，但从高炉引出的煤气状态参数，如压力、温度、发热值、含湿量、含尘量等，不能满足用户对其质量的要求。一般含尘量达10～40g/m3，这种煤气称为粗煤气或荒煤气，不经处理不能作为燃料使用。因灰尘会高炉煤气进展处理。要求净煤气含尘量小于10mg/m3。除尘的根本原理

图5-24 顶燃式热风炉a—构造示意图；b—平面布置图1—燃烧器；2—热风出口；3—烟气出口；4—冷风入口高炉煤气带出的尘粒为0～500μm，颗粒在空气中沉降，由于空气有确定粘度，故沉降速度并不是以重力加速度9.8m/s2而不断加大的，颗粒沉降遇到空气阻力，当速度加大到使阻力和重力相等时，沉降就以等速度进展了。故粒径越小比重越轻的颗粒，具有较大的外表积，受空气的浮力作用愈大，所到达的沉降速度愈低，愈不易沉积。100μm除尘设备有重力除尘器、离心除尘器等。除去更小的尘粒则称为精除尘，除尘设备有文氏管、电3种；(l)惯性力。当气流方向转变时，尘粒具有惯性力，使其连续前进而分别出突。加速度力。靠尘粒具有比气体分子更大的重力，离心力和静电引力而分别。束缚力。主要是通过过筛和过滤的方法，挡住尘粒连续前进。常用除尘设备高炉系统常用的除尘器有以下几种：重力除尘器图5-25 重力除尘器；2图5-25 重力除尘器；2—除尘器；3—清灰口；4—中心导入管；5—塔前管器。这类除尘器的除尘效率可达80%～85%，除尘后的煤气含尘量可降低到1～4g/m3。洗涤塔除尘设备是洗涤塔，常设在重力除尘器之后，其构造如图5-26所示。进展热交换，使煤气温度降低，同时煤气中的灰尘被水滴所潮湿，彼此分散成大颗粒，由于重力煤气由塔顶管道导出。经洗涤后煤气含尘量降到1g/m3以下，除尘效率达80%～85%，煤气温度冷40℃以下，降低了煤气中饱和水。目前承受的洗涤塔有木格式和空心式两种。因空心式具有构造简洁、节约木材、投资省、除尘效果好等优点，故一般承受空心塔较合理。有些高炉承受溢流文氏管做半精细除尘设备。图5-26 图5-26 洗涤塔a—空心洗涤塔；b—常压洗涤塔水封装置；c—高压煤气洗涤塔的水封装置1—煤气导人管；2—洗涤塔外壳；3—喷嘴；4—煤气导出管；5—人孔；6—给水管；11—排水沟文氏管和静电除尘器常被用来作为精除尘设备。20mg/m3以下。煤气压力愈高，除尘效率越高，所以适应于高压操作。调压阀组管之前应设置减压装置。对高炉来说它是一个增压阀组，是获得高压的设备，故又称高压阀组。它不仅用来调压，同时也可降温除尘。脱水器带有灰尘使煤气除尘实际效果变坏。因此，必需重视煤气脱水。脱水器的种类很多，我国高炉煤气除尘系统中常用的有档板式、重力式和旋风式3种。静电除尘器在高炉炉顶压力不超过0.2MPa的中小高炉上，为了得到合尘量较低的煤气，可用静电除尘器作精细除尘设备，它可将煤气净化到含尘10mg/m3以下。这种除尘器效率高、耗电量少(一般0.7kW·h/1000m3)，但其投资高，因此，应依据条件打算是否选用。布袋除尘高炉煤气干式除尘是在高温条件下进展煤气净化的技术，有良好的经济、环境和社会效益。图5-27 布袋除尘器示意图1—布袋；2—反吹管；3—脉冲阀；4—脉冲气包；5—箱体；6—排灰口300m3级以上高炉承受布袋除尘系统的已占同255-27图5-27 布袋除尘器示意图1—布袋；2—反吹管；3—脉冲阀；4—脉冲气包；5—箱体；6—排灰口渣铁处理系统为保证高炉正常生产劳动条件。目前高炉渣铁处理的一般流程如图5-28所示。高炉高炉铁罐车铸铁机仓库冲水渣渣罐车炼钢渣场5-28渣铁处理系统流程图出铁场风口平台。在铁口侧布置着出铁场，场上配置有铁水沟(图5-29)、砂口(撇渣器)、可进展更换风口和观看风口等作业。3～4个出铁口，为操作便利有的承受环形出铁场。作，一般大中型高炉炉前配备有开铁口机、堵铁口泥炮、堵渣机。现代大型高炉还有换风向机等其它设备。5高炉炼铁设备-5高炉炼铁设备-15-5-295-29铁水主沟炉渣处理。高炉炉渣的处理，取决于对其利用途径的选择，传统的罐车车一弃渣场的处理法，已被淘汰。目前广泛承受的是水淬处理，其次是干渣块利用，此外还有少量的渣棉及其它用途。高炉喷吹系统高炉经风口喷吹煤粉已成为节焦和改进冶炼工艺最有效的措施之一缺的焦炭，而且有利于改进冶炼工艺：扩展风口前的盘旋区，缩小呆滞区；降低风口前的理论燃等等。总之，高炉喷煤既有利于节焦增产，又有利于改进高炉冶炼工艺和促进高炉顺行，受到世界各国的普遍重视。除了煤粉外，还可向高炉喷吹重油、焦油、沥青和自然气、焦炉煤气或石油裂化气等。喷煤工艺及设备高炉喷煤系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉喷吹、热烟气和供气等几局部组成，其工艺5-30所示。图5-30 高炉喷煤系统工艺流程高炉冶炼对所喷吹燃料的工艺及设备要求是：能保证连续、稳定、均匀地喷入炉内，计量准确、调整灵敏，设备简洁、安全牢靠。5-315-32分别为高炉煤粉串罐和并罐喷吹系统示意图。原煤贮运系统。原煤用汽车或火车运至原煤场进展堆放、贮存、裂开、筛分及去除其中金备系统的原煤仓内。煤粉制备与输煤系统。为了便于气动输送和保证煤粉在高炉风口区获得较高的的燃烧效率，要求煤粉细度小于180网目(0.088mm)的占85%以上，含水量小于1.0%，通常设有制粉车间。制粉包括原煤卸车、贮存、枯燥、细磨、收粉和煤粉的贮存等。5高炉炼铁设备-5高炉炼铁设备-16-图5-31 串罐喷吹工艺—塞头阀2—煤粉仓电子秤—煤粉仓—软连接图5-31 串罐喷吹工艺—塞头阀2—煤粉仓电子秤—煤粉仓—软连接阀；7—中间罐充压阀；8—中间罐电子秤；9—均压阀；10—中间罐；11—中间罐流化软连接；14—下钟阀；15—喷罐电子秤；17—喷吹罐；18—流化器；19—给煤球阀；20—混合器图5-32 并罐喷煤系统l—塞头阀；2—煤粉仓；3—煤粉仓电子秤；4—软连接；5—喷吹罐；6—喷吹罐电子秤；7—流化器；8—下煤阀；9—混合器；10—安全阀；11—切断阀；12—安排器；13—充压阀；14—放散阀图5-33 上出料仓式泵2—给煤阀；3—充压阀；4—喷出口；5—沸腾板；6—沸腾阀；7—气室；8—补气阀煤粉喷吹系统。喷吹的设施主要包括煤粉仓、贮煤罐、喷吹罐及输送系统和喷枪。按喷吹罐工作压力不同，可分为高压喷吹装置和常压喷吹装置。贮煤和喷吹作业交替进展，贮煤罐接收煤粉装满后，便停顿装煤作业，关闭钟阀。需向喷煤罐输煤时，先向输煤罐充压，再翻开钟阀向喷吹罐装煤，喷吹罐总是处于高压状态。喷吹罐下部入直吹管。热烟气系统。将高炉煤气在燃烧炉内燃烧生成的热烟气送入制粉系统，用来枯燥煤粉。(5)氮气、氧气及少量的蒸汽。压缩空气用于输送煤粉，氮气用于烟煤制备和喷吹系统的气氛惰化，蒸汽用于设备保温。图5-34 螺旋泵构造示意图1—螺杆；2—压盖；3—可调的压重(6)安全措施系统。煤粉是粉状可燃物，其粒图5-34 螺旋泵构造示意图1—螺杆；2—压盖；3—可调的压重喷煤技术的进展高炉实际应用喷煤技术始于20世纪60得到大的进展。20世纪70年月末，发生了其次次石油危机，世界范围内高炉停顿喷油。为了避开20世纪90年月，西欧、美国和日本的一批焦炉开头老化，由于环保及投资等缘由，很难建和改造焦炉。为保持原弥补焦炭缺乏，从而不建焦炉的战略性技术。另外，全世界炼焦用煤资源日益短缺，在世界范技术的进步主要表达在以下几方面：喷煤设备大型化和装备水平的提高洲高炉的煤比每吨铁已突破200kg，焦比降至每吨铁300kg250kg，焦比250kg的目标迈进。我国宝钢高炉喷吹煤比每吨铁已实现295kg，进入世界先进展列。喷吹煤粉确定量的增计量和调整精度方面。喷煤量可以依据高炉要求自动调整，喷煤量计量精度可以把握在1％误差范围内，各风口喷吹煤粉的均匀性把握在3％的误差范围内。高炉富氧喷煤1000℃时，在不富氧的条件下，煤粉喷吹量每吨铁不宜超过100kg，否则，煤粉不能完全燃烧，引起煤焦置换比下降，并且可能引起只有富氧和喷煤相结合，才能大幅度提高产量，降低焦炭消耗。生产实践证明，高炉鼓风中富氧率每增加1％，喷煤量每吨铁约增加13kg，生铁产量增加3％。国外大喷煤量高炉的用氧量已到达每吨铁40～70m3。喷吹烟煤或烟煤与无烟煤混合喷吹我国长期喷吹无烟煤，其优点是含碳量高，挥发分低，喷吹安全。但是不易燃烧，煤质硬，制粉能耗高；随着无烟煤贮存量的削减，无烟煤质量逐年下降，灰分含量增多，使得煤焦置换比降低，高炉冶炼的渣量增大，不利于高炉生产。改喷烟煤，扩大了喷煤煤种，从煤的储量及分布有利于高炉顺行，并且煤质软，易磨碎，制粉能耗低。但是喷吹烟煤时，特别是喷吹高挥发分、强爆炸性烟煤时，安全性差，易爆易燃，必需实行相应的安全保护措施。目前我国喷吹烟煤技术已经成熟。目前我国局部高炉承受烟煤和无烟煤混合喷吹技术取得了良好的效果高，置换比上升。生产实践说明，无烟煤中配加确定比率的烟煤后，其燃烧率明显提高。浓相输送20m／s以上，而浓相输送的速度则小于10m／s。由于煤粉流速的降低，对管道及设备的磨损会大大减小。烟煤喷吹的安全措施煤粉爆炸的条件率高，但其安全性较差。喷吹烟煤的关键是防止煤粉爆炸。产生爆炸的根本条件是：必需具备确定的含氧量。煤粉在容器内燃烧