柴油机曲轴工艺设计方案

1/27引言曲轴是柴油机中的关键零件之一，其材质大体分为两类：一是钢锻曲轴，二是球墨铸铁曲轴。由于承受铸造方法可获得较为抱负的构造外形,从而减轻质量，且机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小。球铁的切削性能良好，并和钢制曲轴一样可以进展各种热处理和外表强化处理，来提高曲轴的抗疲乏强度和耐磨性。而且球铁中的内摩擦所耗功比钢大，减小了工作时的扭转振动的振幅和应力，应力集中也没有钢制曲轴来的敏感。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到广泛承受。本次设计中曲轴的材质为球铁。从目前整体水平来看,毛坯的铸造工艺存在生产效率低，工艺装备落后，毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。从以下几个工艺环节实行措施对提高曲轴质量具有普遍意义。①熔炼国内外全都认为,高温低硫纯洁铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。为获得高温低硫磷的纯洁铁水，可用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。②球化处理 ③孕育处理冲天炉熔化球铁原铁水,对铜钼合金球铁承受二次孕育。这对于防止孕育衰退，改善石墨形态，细化石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。④合金化 协作好铜和钼的比例对形成珠光体组织格外有利,可提高球铁的强度,而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚的敏感性。⑤造型工艺气流冲击造型工艺优于粘土砂造型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点,这对于多拐曲轴尤为重要。⑥浇注冷却工艺承受立浇—立冷，斜浇—斜冷、斜浇—反斜冷三种浇注方式较为抱负,其中后一种最好。斜浇—反斜冷的优点是：型腔排气充分，铁水充型平稳，浇注系统撇渣效果好，冒口对铸件的补缩效果好，适应大批量流水线生产。目前，国内大局部专业厂家普遍承受一般机床和专用组合机床组成的流水线生产，生产效率、自动化程度较低。曲轴的关键技术工程仍与国外相差1～2个数量级。国外的机加工工艺大致可归纳为如下几个特点。①广泛承受数控技术和自动供给和回收处理。②曲轴的主要加工工序基准中心孔，一般承受质量定心加工方式，这样在静平衡时，加工量很少。③轴颈的粗加工一般承受数控铣削或车拉工轴粗加工的进展方向。④国外的曲轴磨床均承受CNC动修正砂轮、自动补偿和自动分度功能，使曲轴的磨削精度和效率显著提高。⑤油孔的加工承受鼓轮钻床和自动线，近几年随着枪钻技术的应用，油孔的加工大多已承受枪钻自动线钻孔—修缘—抛光。⑥曲轴的抛光承受CNC轴颈一次抛光只需20多秒，粗糙度可达Ra0.4以下，大大减小了发动机的磨合期。⑦动平衡一般承受CNC掌握的综合平衡机，测量、修正一次完成。⑧检验一般MARPOSSHOMWORK机加工工程均可一次完成检测、显示和打印。⑨曲轴的清洗承受专用精洗机定点定位清洗，保证了曲轴清洁度要求。⑩广泛承受了轴颈过渡圆角滚压技术。专用圆角滚压机自动掌握，对全部轴颈圆角进展一次滚压，而且滚压力和滚压角度可自动调整，使圆角处产生最正确的剩余压应力，提高了曲轴的疲乏强度。技术和设备。和工艺方法是提高我国曲轴制造水平的捷径。技术要求及检验方法；⑨进展技术经济分析，选择最正确方案；⑩编制工艺文件。机关心制造是指通过计算机直接或间接地与企业中的物质资源和人力资源交换信息，实现计算机对制造过程各环节的治理、掌握和操作。柔性制造系统工作内容设计、计算机关心工艺规程、计算机关心制造、计算机关心质量治理和自动存取等。夹具设计的思路是：①明确设计任务，收集设计资料；②拟订夹具的构造方，形成一个夹具整体；③标注尺寸、公差与协作和技术要求；④对零件进展编12、夹具装配图由数化建库的消隐处理。R180分析零件图零件的作用曲轴是柴油机的一个主要零件。曲轴主要用于作往复运动的机械中。零件的工艺分析曲轴图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为QT800-2，该材料具有较高的强度、韧性和塑性，切削性能良好；构造工艺性比较好。加工的外表，上述各外表的技术要求承受常规加工工艺均可以保证。确定生产类型零件的年生产纲领为1202303.76kg，由《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15—2可确定其生产类型为大量生产。故初步确定工艺安排的根本倾向为：加工设备以自动化和专用设备为主，通用设备为辅；机床按流水线或自动线排列；承受高效专用夹具；广泛承受专用夹具；广泛承受专用量具、量仪和自动检验装置。这样生产效率高。确定毛坯确定毛坯种类15—5CT9确定铸件余量及外形15—7，MA-G查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15—8确定各外表的铸件机械加工余量。对于金属模机械砂型铸造，依据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15—9画铸件—零件综合图<见曲轴零件毛坯图〕机械加工工艺过程设计选择外表加工方法依据各外表加工要求和各种加工方法所能到达的经济精度，查《机械制造工艺15—34头〕的加工方法与方案如下：M36X2螺纹：粗车<IT12〕<IT6〕—割槽Ф33X4.8<IT11〕M36X2。18圆锥面：粗车<IT12〕—半精车<IT10〕—铣键槽12N9<IT8〕—磨削<IT6〕。Ф45<IT12〕—半精车<IT10〕—磨削<IT6〕—抛光<IT5〕。Ф50圆柱面：粗车<IT12〕—半精车<IT10〕—割槽Ф47X2.2—粗磨<IT7〕—精磨<IT6〕。Ф60<IT12〕—半精车<IT10〕。K面：铣<IT9〕4Ф8<IT12〕4Ф8<IT9〕—钻孔2M10<IT12〕—2-M10。Ф45连杆颈圆柱面：粗车<IT12〕—半精车<IT10〕—粗磨<IT7〕—精磨<IT6〕—抛光<IT5〕。Ф14.2<IT12〕。Ф5<IT12〕—抛光<IT8〕。Ф60<IT12〕—半精车<IT10〕。Ф50圆柱面：粗车<IT12〕—半精车<IT10〕—粗磨<IT7〕—精磨<IT6〕。Ф40圆柱面：粗车<IT12〕—半精车<IT10〕—割槽Ф38.5X3<IT10〕—铣键槽5N9<IT8〕—粗磨<IT7〕—精磨<IT6〕。铰孔Ф19<IT8〕。M62—Ф5<IT12〕—2-M6。确定工艺过程方案<1〕拟定方案1。表1 工艺过程方案方案Ⅰ方案Ⅱ工序号工序内容工序号工序内容毛坯毛坯010按铸件要求检验010批量毛坯抽检020热处理020铣两端面030批量毛坯抽检030钻中心孔B5040铣两端面040检测曲轴硬度方案Ⅰ方案Ⅱ工序号工序内容工序号工序内容050钻中心孔B5050Ф40h6，Ф50k6，Ф60060检测曲轴硬度060粗车长头，依次为M36X2，1：8圆锥面，Ф45h9，Ф50m6,Ф60070Ф40h6，Ф50k6，Ф60070Ф40h6，Ф50k6，Ф60080粗车长头，依次为M36X2，1：8圆锥面，Ф45h9，Ф50m6,Ф60080精车长头，依次为M36X2，1：8圆锥面，Ф45h9，Ф50m6,Ф60090车开档，粗车连杆颈Ф45090Ф38.5X3,Ф33X4.8,割槽Ф47X2.2100Ф40h6，Ф50k6，Ф60,割槽Ф38.5X3100车开档110精车长头，依次为M36X2，1：8圆锥面，Ф45h9，Ф50m6,Ф60,割槽Ф33X4.8,割槽Ф47X2.2110粗、精车连杆颈Ф45120精车连杆颈Ф45120钻孔Ф14.2130钻孔Ф14.2130钻斜油孔Ф5140钻斜油孔Ф5140钻孔Ф18.5，铰孔Ф19150钻孔Ф18.5，铰孔Ф19150修正中心孔160修正中心孔160粗磨两端主轴颈Ф50170按工艺要求进展中间检验170粗磨连杆颈Ф45180粗磨两端主轴颈Ф501805N9190粗磨连杆颈Ф4519012N92005N9200K21012N92104—Ф8220K2202—M102304—Ф82302—M62402—M10240精磨主轴颈Ф50k6Ф50m6，磨Ф45h92502—M6250精磨连杆颈Ф45260精磨主轴颈Ф50k6Ф50m6，磨Ф45h92601：8270精磨连杆颈Ф45270车螺纹M36X25/276/27280磨Ф40h6280油孔Ф52901：8290N300车螺纹M36X2方案Ⅰ300探伤方案Ⅱ工序号工序内容工序号工序内容310油孔Ф5310清洗320探伤320氮化330检验各相关尺寸330抛光连杆颈、油封档340N340清洗、检验、包装350清洗360氮化370按氮化工艺要求检验380抛光连杆颈、油封档390清洗、检验、包装<2〕方案论证工过程中的检验太少，不利于掌握曲轴的加工质量。依据以上分析，确定方案Ⅰ为曲轴零件加工的工艺路线。选择加工设备与工艺装备选择机床考虑到大量生产，尽量选用高效机床。070、080、090、100CJK6140工便利且效率高。180、190、260、270、280、290JK101显曲轴磨床加工便利且效率高。X62W万能铣床、Z5125。选择夹具考虑到大量生产，均承受专用夹具。选择刀具①在车床上加工的工序，均承受YG6硬质合金外圆车刀，并尽量承受成形车刀。②在铣床上加工的工序，铣平面选用YG6A槽铣刀。③在磨床上加工的工序，磨主轴颈选用砂轮P600X63X305，C46K2B35，其外径为600mm，厚度为63mm，内径为305mm；磨连杆颈选用砂轮P600X25X305600mm，25mm，305mm。④在钻床上加工的工序，均选用麻花钻和机用丝锥。选择量具工序070粗加工可选通用量具。现按计量器具的不确定度选择量具。粗车Ф40h6mm至Φ41.800.25

mm。查《互换性技术测量应用手册》表5.1-1知计量U1

=0.029mm5.1-2，选择0.02mmU=0.02mm，U<U1其他工序所用量具详见工序卡片。确定工序尺寸

，可以选用。36.400.25Ф4536.400.25Ф45粗车铸件3.65IT12CT912.5Ф50±1.04500.062450.0100.06245.400.10.8磨削0.4IT60.8半精车1.0IT106.32各外表工序尺寸及公差加工外表加工内容加工精度 工序尺寸外表余量等级粗糙度Ra(µｍ>M36X2铸件5CT9 Ф41±1.0车螺纹360.10精车0.4IT6 0.280.100.8半精车1.0IT10 37.406.3粗车3.6IT1212.51：8铸件5CT9510.5磨削0.4IT60590.30.80半精车1.0IT10670.506.3加工外表加工内容加工外表加工内容加工余量精度等级Ф45粗车3.6IT12Ф50<长头〕铸件精磨50.2CT9IT6粗磨0.6IT7半精车1.1IT10粗车3.1IT12Ф60<长头〕铸件5CT9半精车1.1IT10粗车3.9IT12Ф60<短头〕铸件5CT9半精车1.1IT10粗车3.9IT12Ф50<短头〕铸件精磨50.2CT9IT6粗磨0.6IT7半精车1.1IT1046.400.25Ф55±1.0500.0250.00950.20.0410.01150.800.1251.900.3Ф65±1.1600.1310.01161.100.3Ф65±1.1600.1310.01161.100.3Ф55±1.0500.0180.00250.20.0300.00250.800.1251.900.3

外表粗糙度Ra(µｍ>12.50.80.86.312.56.312.56.312.50.80.86.3粗车 3.1

IT12

12.5Ф40Ф40铸件5CT9精磨0.2IT6粗磨0.6IT7半精车1.0IT10加工外表 加工内容Ф45连杆颈 铸件

3.2加工5

IT12精度CT9

Ф45±1.04000..01640.200.02540.800.1041.800.25工序尺寸Ф50±1.0

0.80.86.312.5外表粗糙度Ra(µｍ>8/2712/27钻孔7.8IT1212.52—M10X1.25攻丝钻孔8.8IT12Ф8.812.5Ф19铰孔0.5IT851.90.0721.6钻孔18.5IT120.025Ф18.512.52—M6攻丝钻孔5IT12Ф512.5Ф14.2钻孔14.2IT12Ф14.212.5Ф5抛光IT80.8钻孔5IT12Ф512.5研磨IT5研磨IT50.2IT64500.016450.0100.01645.200.02545.800.146.800.250.4精磨0.8粗磨0.6IT70.8半精车1.0IT106.34—Ф8粗车铰孔3.20.2IT12IT851.90.1380.080Ф7.812.51.6070<粗车长头〕切削用量准时间定额CJK61401Ф40h6，工步2为车Ф50k6主轴颈，工步3为车Ф60。加工后外表粗糙度为Ra≤12.5µｍ。1〕选择刀具①选择外圆车刀。②依据《切削用量简明手册》表1.1，由于车床的中心高为200mm<BXH=16mmX25mm，4.5mm。1.2，YG6④车刀几何外形<见表1.3〕，选择平面带倒棱前刀面，κr=60°，κr′=10α=6γ=12λs=—10γε=0.8mm0110b=0.4mm。12〕选择切削用量①确定切削深度αp 由于粗加工余量仅为1.6mm，可在一次走刀内切完，故αp=<45—41.8〕/2mm=1.6mm②确定进给量f依据《切削用量简明手册》表1.6，在粗车铸铁、外表粗糙Ra=12.5μmf=0.25～0.40mm/rCJK6140f=0.36mm/r③选择车刀磨钝标准及寿命依据《切削用量简明手册》表1.9，车刀后刀面1.0mmT=60min。④确定切削速度Vc 由表中查出。依据《切削用量简明手册》表1.27CV式中k V

tvKvk tvKv

v c TmsvTvKvk ksvTvKv

vxvfp

kyv

(1—1>Vc=69.6m/minn=492r/minn=500r/min，Vc=110m/min。最终打算的车削用量为αp=1.6mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=110m/min。3〕计算根本工时t L <1—2〕m nf1.26，车削时的入切量及超y+△=2.1mm，L=12+2.1mm=14.1mm，故tm=0.08min(2>2Ф50k61〕选择刀具①选择外圆车刀。②依据《切削用量简明手册》表1.1，由于车床的中心高为200mm<BXH=16mmX25mm，4.5mm。1.2，YG6④车刀几何外形<见表1.3〕，选择平面带倒棱前刀面，κr=60°，κr′=10α=6γ=12λs=10rε=0.8mm0110b =0.4mm。12〕选择切削用量①确定切削深度αp 在一次走刀内切完，故αp=<55—51.9〕/2mm=1.55mm②确定进给量f依据《切削用量简明手册》表1.6，在粗车铸铁、外表粗糙Ra=12.5μmf=0.25～0.40mm/r③选择车刀磨钝标准及寿命依据《切削用量简明手册》表1.9，车刀后刀面1.0mmT=60min。④确定切削速度Vc 由表中查出。依据《切削用量简明手册》表1.27Cv c Tm

vxvfp

kyv

<1—1〕式中k =k k k k kV tv Kv sv Tv Kvn=405r/minn=500r/min，Vc=86m/min。最终打算的车削用量为αp=1.55mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=86m/min。3〕计算根本工时t L (1—2>m nf1.26，车削时的入切量及超y+△=2.1mm，L=21+2.1mm=23.1mm，故tm=0.13min1〕选择刀具2〕选择切削用量①确定切削深度αp 在一次走刀内切完，故αp=<65—61.1〕/2mm=1.95mm②确定进给量f依据《切削用量简明手册》表1.6，在粗车铸铁、外表粗糙Ra=12.5μmf=0.25～0.40mm/r③选择车刀磨钝标准及寿命依据《切削用量简明手册》表1.9，车刀后刀面1.0mmT=60min。④确定切削速度Vc 由表中查出。依据《切削用量简明手册》表1.27C式中k =kV tv

kKvksv

v c Tmk kTv Kv

vxvfp

kyv v

<1—1〕n=271r/minn=500r/min，Vc=110m/min。最终打算的车削用量为αp=1.95mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=110m/min。3〕计算根本工时t L <1—2〕m nfL=l+y+△，l=6mm，依据《切削用量简明手册》表1.26，车削时的入切量及超y+△=3.6mm，L=6+3.6mm=9.6mm，故tm=0.05min130<钻孔Ф14.2〕切削用量准时间定额本工序选用Z5125立式钻床，专用夹具装夹。<1〕选择刀具选择高速钢麻花钻头，其直径d。=14.2mm。钻头几何外形为：双锥修磨横刃，β =30°，2φ=118°，2φ=3.5mm，α。=12°，ψ=55°，b=2mm，l=4mm。选择切削用量1〕f

=70°，bε1①按加工要求打算进给量：依据《切削用量简明手册》表2.7，当加工要求为H12～H13200HBS，d。=14.2mm，f=0.37～0.45mm/r。k1f=0.915，则f=<0.37～0.45〕X0.915mm/r=0.34～0.41mm/r②按钻头强度打算进给量：依据《切削用量简明手册》表2.8，当灰铸铁硬度213HBS，d。=14.2mmf=1.0mm/r。③按机床进给机构强度打算进给量：依据《切削用量简明手册》表2.9，当灰铸铁硬度大于210HBS，d。≤14.5mm，机床进给机构允许的轴向力为8830N0.81mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为Z5125f=0.36mm/r。2〕打算钻头磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》表2.12d。0.8mm，T=60min。3〕打算切削速度2.15，f=0.36mm/r，Vt=13m/min。

=1.0，k=1.0，k=0.85，k

=1.0，故Tv cv lv tvv=v·k=13X1.0X1.0X0.85X1.0m/min=11.1m/minпt vn=1000v/(пd。>=248.8r/min依据Z5125钻床说明书，可考虑选择n=272r/min,但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.28mm/r；也可选择较低n=195r/minf=0.36mm/r，比较这两种方案：第一方案f=0.28mm/r,n=272r/minnf=272×0.28mm/min=76.16mm/min其次方案 f=0.36mm/r,n=195r/minnf=195×0.28mm/min=70.2mm/min由于第一方案nf的乘积较大，根本工时较少，故第一方案较好。这时Vc=12m/min。f=0.28mm/r。<3〕计算根本工时t L <1—2〕m nf式中L=l+y+△，l=47mm，依据《切削用量简明手册》表2.29，入切量及超切量y+△=6mmL=47+6mm=53mm，故tm=0.70min240<铣K〕切削用量准时间定额<1〕选择刀具1〕1.2，YG6A依据《切削用量简明手册》表3.1，铣削深度αp≤4mm时，圆盘铣刀直径d。为80mm，a60mmae

a≤49mm，选择ed。=80mm。由于承受标准硬质合金圆盘铣刀，故齿数z=12<表3.12〕。200HBS，应选择κr=60°，=3°，°，ααcmax>0.08mm〕,α1s=10°，γ=—5°。1<2〕选择切削用量1〕打算铣削深αp 由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则αp=h=3mm2>fz依据《切削用量简明手册》表3.3，YG6A，铣床4.5KWfz=0.20～0.30mm/z取fz=0.30mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命依据《切削用量简明手册》表3.8，由于铣d。=80mm，T=180min<3.8〕。打算切削速度Vc和每分钟进给量Vf

Vc册》表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。依据《切削用量简明手册》表3.27的公式进展计算。各修正系数为：k=0.72，ksv=0.8(见表1.28>Mvkv=kksv=0.576Mv故 Vc=14.5m/minn=58r/minn=60r/min,Vfc=235mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为v=πd。n/1000=3.14*80*60/1000m/min=15m/mincf=Vfc/nz=235/(60*12>mm/z=0.33mm/zzc<3〕计算根本工时tm

L <1—3〕vf式中L=l+y+△，l=40mm，依据《切削用量简明手册》表3.25，入切量及超切量y+△=17mmL=40+17mm=57mm，故tm=0.32min其余工序切削用量及根本时间见工序卡片。填写工艺规程卡1〕2〕R18015/27明确设计任务、收集分析原始资料加工工件的零件图<见曲轴零件毛坯图〕3〕工件名称材料机床型号

曲轴QT800-2Z5125

3设计任务书一夹具类型生产类型同时装夹工件数

钻床夹具大量生产11〕1230本夹具设计的是第道工序钻、铰Φ8孔的钻床夹具。本工序加工要求如下：32、52±0.20、18；K0.03mm；0.05。分析原始资料主要从以下几方面分析：紧元件较好布置。②本工序所使用的机床为Z512516/2717/27定位基面。④生产类型为大量生产。具构造，以缩短夹具设计与制造周期，降低设计与制造本钱，获得良好的经济效益。确定夹具的构造方案依据六点定位规章确定工件的定位方式限制的自由度数目及其基准选择的合理性。32mm、520.20mm、18mm，6Φ45KY杆颈。准与工序简图所限制的自由度、使用的定位基准一样。选择定位元件，设计定位装置(1)选择定位元件依据以上分析，本工序限制了工件6和主轴颈轴肩。相应夹具上的定位元件为在两主轴颈处选V支承钉定位。(2)确定定位元件尺寸及协作偏差R180—A11—02GB/T2226—91分析计算定位误差通过定位误差分析，推断所设计的定位装置是否合理。个方面。(1>基准不重合误差520.20mmi1

icos <2-1〕I—定位基准与工序基准间尺寸链组成环的公差。iV=900所以B=0(2>基准位移误差置对确定位置的抱负要素的误差，这种误差称为基准位移误差。在本道工序中，假设不计V的定位中心会发生偏移，产生基准位移误差Y。Y= d2sin(a/2)

<2-2〕d—工件定位基准的直径公差。α/2—VVα=1050Y=0.630dd=0.03mmd=0.07mmY=0.044mm(3>由于B=0D=Y=0.019mmY=0.044mmTc=0.5mmD <1/3Tc左D <1/3Tc右KB=0,Y=0即D=0所以，此方案能满足加工要求。确定工件的夹紧装置(1>确定夹具类型寸小及生产批量大等缘由，承受钻模。(2>计算切削力与夹紧力依据《金属切削用量手册》查知Fx=9.81Cd k<2-3〕Fx0ZF FFd。=7.8mm，取f=0.1mm/r，其余各参数值可由《金属切削用量手册》查出，代入上式得Fx=809.2N(3)设计夹紧装置本设计所设计的夹紧机构如图∶图示的夹紧机构,能产生的夹紧力F′可由以下图压板受力分析图求得。F′=F””(L1L2)L2式中，—夹紧机构效率,取=0.9。

<2-4〕F″—螺栓的许用夹紧力(N>选取L1=L2，由《机床夹具设计》表3-8查得：当螺杆螺纹公称直径d=10mm时，F″=3570N所以，F′=2F″=235700.9=6426KN绘制夹具构造草图上述得到的夹具构造总体设计，依据相关资料绘制夹具构造草图。拟订夹具总装图的尺寸、公差与协作以及技术要求这里包括夹具总图的主要尺寸和技术要求。主要尺寸指打算夹具精度和使用的术说明。(1>尺寸、公差与协作①夹具轮廓尺寸长宽高=195mm140mm220mm②工件与定位元件间的联系尺寸V③夹具内部的协作尺寸Ф10H7/r6(2>制订技术条件主要包括以下几个方面：VVV5④钻套与衬套协作Ф16F7/m6，衬套与钻模板协作Ф24H7/r6。绘制夹具总装图步骤如下∶①依据工件在几个视图上的投影关系,分别画出其轮廓线；②布置定位元件；③布置夹紧机构；④安排联接元件、设计夹具体、并完成夹具总装图；⑤标注总图尺寸、公差与协作、技术要求。R180明确设计任务、收集分析原始资料加工工件的零件图<见曲轴零件毛坯图〕3.1.24〕工件名称 曲轴4设计任务书夹具类型钻床夹具材 料 QT800-2生产类型大量生产机床型号 Z5125同时装夹工件数13.1.32〕2130本夹具设计的是第130道工序钻Φ14.2孔的钻床夹具。本工序加工要求如下：45；3°。3.1.4分析原始资料主要从以下几方面分析：紧元件较好布置。②本工序所使用的机床为Z512521/2722/27定位基面。④生产类型为大量生产。具构造，以缩短夹具设计与制造周期，降低设计与制造本钱，获得良好的经济效益。确定夹具的构造方案所限，这里就不再重述。这里主要确定引导元件的构造类型和主要尺寸。钻套构造，由《夹具零部件》国家标准GB/T2263—91、GB/T265—91主要尺寸如下：Φ14.2F8mm钻套外径为Φ20m6mm夹具定位误差分析经计算该夹具定位方案是可行的。拟订夹具总装图的尺寸、公差与协作及技术要求这里包括夹具总图的主要尺寸和技术要求。主要尺寸指打算夹具精度和使用的术说明。尺寸、公差与协作①夹具轮廓尺寸长宽高=240mm100mm255mm②工件与定位元件间的联系尺寸两定位块要保证肯定的同轴度要求。③夹具内部的协作尺寸这局部的主要协作尺寸有Ф20m6。制订技术条件主要包括以下几个方面：①两定位块定位外表待装配时进展调整加工；②配打定位块与夹具体、钻模板与夹具体定位用销钉；5绘制夹具总装图步骤如下∶①依据工件在几个视图上的投影关系,分别画出其轮廓线；②