石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范

石油自然气站内工艺管道工程施工及验收标准SY0402-2023总则1.0．１做到技术先进、经济合理、安全牢靠，特制订本标准。〔扩〕建石油自然气集输工艺相关的站内工艺管道工程。１.0.3本标准不适用于:油气田内部脱水装置;炼油厂、自然气净化厂厂内站内的高温导热油管道。1．０.4工艺管道施工所涉及的工业安康、安全、环境保护等方面的要求，准的规定。1．０.５担当石油自然气站内工艺管道的施工企业必需担当过石油工程建设，取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量。０．6工艺管道施工及验收,除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。管道组成件的检验１一般规定２.1．1全部管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格。材质、型号。量假设有疑问时,必需按供货合同和产品标准进展复检,其性能指标应符合现行国家或行业标准的有关规定。造标准的有关规定。管材ｌ有特别要求的管材,应按设计的要求订货,并按其要求进展检验。管件、紧固件１弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等,其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。2．3.２管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书,并确认以下工程符合国家或行业技术标准的有关规定：l合金钢管件的金相分析报告。管件及紧固件的无损探伤报告。高压管件及紧固件技术要求应符合《PN16.０~3２.０MPa高压阀门、管件、紧固件技术条件》ＪB450法兰质量应符合以下要求：2螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。法兰螺栓中心圆直径允许偏差为±0．３ｍｍ１.0mｍ;相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为±０.3mm,任意两孔中心间距允许偏差为±1.Oｍｍ。2．３．5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进展处理，合格前方可使用。2.3.6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求,不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。２.3.7用于高压管道上的螺栓。螺母应符合国家现行有关标准的规定，使〔个进展硬度检查,不合格时加倍检查;仍有不合格时,逐个检查，不合格者不得使用。当直径大于或等于M３０且工作温度大于或等于取最高、最低各一根校验机械性能，假设有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验,仍有不合格,则该批螺栓不得使用。2．3.8三通的检验及其质量应符合以下要求:１主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平坦光滑 ,孔径允许偏差应为±０．5mm。35o±5ｏ，钝边应为ｌ.0～2．0mm。支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的１％，且不得大于3mm。1％,且不得大于３ｍm。加强板焊缝外观质量应符合设计要求。拔制三通的检查应按设计要求进展,其壁厚、减薄量等必需满足要求。２.3．９弯头的检验及其质量应符合以下要求:弯头壁厚减薄量应小于厚度的1０％,且实测厚度不得小于设计计算壁厚。3５o±5ol.０~2ｍm。的要求：２.3．10弯管的检验及其质量要求应符合以下规定:弯管内外外表应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。弯管的尺寸偏差应符合表2．3．10的规定。弯管直径应与相连接收子内径全都。2.3．11异径管的检验及其质量要求应符合以下规定:l3ｍm;合，其偏心值不应大于５mm。异径管尺寸允许偏差应符合表2．3.10的规定。偏心异径管应按设计要求进展检查。2．３．12支吊架的检验及其质量要求应符合以下规定:支吊架外表应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、外表气孔等缺陷。差不得超过半圈。自由状态时，弹簧各圈节距均匀,其节距允许偏差不应大于平均节距的１0%。2%。２．3.13管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进展，其尺寸偏差应符合以下要求：l“Π”形和“Ω’8%,壁厚减1５％,且壁厚不小于设计壁厚。2“Π”10mｍ；平面翘曲每米允许偏差不应大于3mm,且总长平面翘曲不得大于1０mm。阀门2．4．1阀门应有产品合格证,电动、气动、液压、气流联动、气液动、电液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用说明书。４.2阀门试验前应进展外观检查,其外观质量应符合以下要求:１阀体、阀盖、阀外外表无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。陷。垫片、填料应满足介质要求,安装正确。丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵敏、指示正确,能完全到位。其他阀门(电动、气动等)、各种零件齐全完好，无松动现象。铭牌完好无缺,标记齐全正确。２.4.３阀门的强度和密封试验应符合以下规定：50mm1假设仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50mｍ或公称压力大于３阀门应用清水进展强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.５5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不15min，试压时应进展单面受压下阀门的开启。手动阀门应在单面受压下开启,检查其手轮的灵敏性和填料处的渗漏状况;电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进展密封试验下的单面受压开启,阀门两面都应进展单面受压下的开启，开启压力应大于或等于工作压力。不合格的阀门不得使用。试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进展强度和密封试验。〔包括中腔),密封面应涂保护层，关闭2．4.4安全阀安装前应进展压力调试,其开启压力为工作压力的１.05~试合格后铅封,并填写记录。2.4．5之二处,各部驱动灵敏。2．4.6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑局部，使其传动和电气局部灵敏好用，并调试好限位开关。３钢管下料与管件加工钢管下料１.1高压条件下使用的钢管宜承受机械切割,中低压钢管可承受氧乙炔切割。切割后必需将切割外表的氧化层除去，消退切口的弧形波浪,按要求加工坡口。３.1．2钢管切口质量应符合以下规定:铁屑等。2Δ〔3.１.2)不应大于管子外径的１％,且不得超过3mｍ。ΔΔ3.1．3钢管因搬运堆放造成的弯曲,使用前应进展校直,其直线度每米不超1.５mm,5mm。3．１.４3．1.4的要求。管件加工３．2.13.２.1(mm)管壁厚内壁错边量.1外壁错边量＞101.02．0～２.55~１０0.１壁厚1.5～２.0<50．50.5~1．５3.2.2弯管的制作应符合以下规定：13．2．２的规定。5管子外径的３．53用有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉〔压)区。４钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。５承受高合金钢管制作弯管时,宜承受机械方法；当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。3．2．3钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合以下规定：1９ｍm3.２.３的规定进展热处理。当用表3.2.3所列的中、低合金钢管进展热弯时,对公称直径大于或等于100ｍm，或壁厚大于或等于13mｍ的,应按设计文件的要求进展完全退火、正火加回火或回火处理。100ｍm，或壁厚大于或等于１3mm3．2．3理时，应按设计文件规定进展。３.2．4弯管质量应符合以下规定：〔目测或依据设计文件规定。2无皱纹。的弯管,任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的5%；制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制Δ1.5ｍｍ/m,Lm５ｍｍ。大于制作弯管前管子外径的８％。６对于其他弯管,制作弯管前后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子15％,3m１0mm。３．2.5∏形弯管的平面度允许偏差Δ应符合表3.2.5和图3．2．５的规定。长度＜５0050０～1０00长度＜５0050０～1０00＞10０0～15００＞1500平面度≤3≤4≤6≤10２．6用高压钢管制作弯管后，应进展外表无损探伤,需要热处理的应在热处理后进展；当有缺陷时,可进展修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。３.2．7卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量应符合《工业金属管道工程施工及验收标准》GB５0２35３．2．8管汇的制作及其质量应符合以下规定:补强焊接，其长度应不小于２0mm。2固定母管划出中心线；按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。mm。子管坡口及角接接头应符合表3.2.8-13.２.83.２．8-ｌ子管坡口及角接接头的尺寸工程接头夹角φ子管与鞍口的角度β90ｏ～105o45o1０5o~１50o45o～90o坡口角度α45o~６0o6０o根部间隙b(ｍm〕1.5～2.51.5～２.５0~１.５0~1.542.5o0．５~2ｍm。子管插入深度不得超过母管内壁。管汇组对时，应首先进展子管与法兰的组对。母管与子管组对时,应先组200mm4管的公称直径大于２00ｍm6管汇组对的允许偏差应符合表３．2．8－2序号项目序号项目允许偏差(mｍ〕１母管总长±５2子管间距±３３子管与母管两中心线的相对偏移±1.54子管法兰按管长度±1.５≤３０子管直≤1５法兰水平度或垂直度０径>３00≤2≤10０L/10,母管公15６母管直线度称直径＞100≤2Ｌ/10０0，最大15注：L为母管长度(m)。封头组对前，应将管汇内部清理干净,组对焊接应符合设计图纸要求。管汇焊接质量应符合本标准第5章的规定。4１一般规定４.1．1管道安装前，工艺管道施工图必需经土建、电气、仪表、给排水等预留孔洞位置等进展校对。４．1．2与管道安装相关的土建工程经检查验收合格，到达安装条件。4．1.3工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制件等按本标准规定检验合格。４．1.4与管道连接的设备、管架、管墩应找正。安装固定完毕,管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。连续时,应准时封堵管口或阀门出入口。办理隐蔽工程检查验收手续。不宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔,当不行避开时,应对开孔处开5.44．2管道安装１对预制的管道应按管道系统编号和挨次号进展对号安装。4.2．2管道、管件、阀门、设备等连接时,不得承受强力对口。4.２．3安装前应对阀门、法兰与管道的协作状况进展以下检查：内坡口。检查平焊法兰与管子协作状况。检查法兰与阀门法兰协作状况以及连接件的长短,防止不能协作安装。4.2．4检查三通、弯头内径与其连接的管径是否全都。不全都时按要求开内坡口。４.2.５5mｍ。4.２．6管道安装时应承受对口器进展对口组焊。使用外对口器时,根焊须完成管道周长的５0%以上且均匀分布时才能撤除对口器；使用内对口器时,根焊须全部完成后才能撤除对口器。4．2.7管子端日圆度超标时应进展校圆。校圆时宜承受整形器调整，不宜用锤击方法进展调整。100mmlｍm；当管子公称直径大于100mｍ2mm，10mm。0０mｍ以上。4．２.1０钢管在穿建(构〕筑物时；应加设护管。护管中心线应与管线中心线全都,且建(构〕筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。管道安装允许偏差值应符合表4．２.１1的规定。表４.２．11管道安装允许偏差工程工程允许偏差〔mｍ〕架空±10坐标地沟±７埋地±20架空±1０标高地沟±7埋地±20ＤＮ≥１00ｍｍ≤2Ｌ/１000最大4０平直度≤3Ｌ/１0０DN>100ｍm 0≤3H／１0０铅垂度０成排在同一平面上的间距±10穿插管外壁或保温层的间距±７机器,管道与机器的连接应符合以下规定：ｌ管道在自由状态下,检查法兰的平行度和同心度,允许偏差应符合表４.2.１24.2．１２法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵转速(r／mi平行度〔ｍm)同心度〔mm)设备位移(mm)ｎ)３０00~60０0≤0.1０≤0.5０≤０.5０>6000≤0.05≤0.20≤０.0２２紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观看设备位移，其值应符合表4.2.13管道补偿器安装前,应按设计规定进展预拉伸(预压缩为±1０ｍm。４.2．１４架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计选且不发生横向偏移;固定支架应安装结实。。当公称直径小于或等于3０0mme±1mm;当公称直径大于300mm在法兰外径上的允许偏差ｅ为±２mm。焊接后,用水平尺找平，另一端也同样找干。平孔平度应小于ｌmｍ。4.2.１7管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加２～3mｍ。4.8且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心,不得倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。4.２．19每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向全都。螺栓拧紧应按对称次序进展。全部螺栓应拧紧,受力应均匀,不得遗漏。0.5mm。4．2.212~3牙，螺纹不符合规定的应进展调整。4.2.２２螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露,金属垫片应准确嵌入密封座内。4.３阀门安装4．３.1阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调整余量。4．3．2阀门安装前,应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向,复核产品合格证及试验记录。３．３当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。4．3．4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭,焊缝应保证质量。或手柄不得向下,应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。安全阀安装时应符合以下规定：本标准的有关规定。焊接一般规定SY/T4103验收》SY/T41０3—19９5第5的要求,确定是否重进展焊接工艺评定。１.4依据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。5.1.5验收》SY/Ｔ41０3-19956焊接５.2．1施焊前焊接材料应满足以下要求：保护气体的纯度和枯燥度应满足焊接工艺规程的要求。50～4０0t，ｌ~2h,焊接现场应设恒温枯燥箱调，温度把握在１０0~150℃,８0~100℃，0.5～１h。在焊接过程中消灭焊条药皮脱落、发红或严峻偏弧时应马上更换。5.2.2在以下不利的环境中,如无有效防护措施时,不得进展焊接作业:1大气相对湿度超过９０％。风速超过22m／ｓ(气体保护焊),风速超过8m/ｓ(药皮焊条子工电弧焊1１ｍ／ｓ〔药芯焊丝自保护焊)。环境温度低于焊接现程中规定的温度时。-15℃,低合金高强钢为－5℃。5．２.33.1.45．2．4管道组对焊接时，应对坡口及其内外外表用手工或机械进展清理，100mm

5．２.5管道对接焊缝位置应符合以下要求:15０２管道对接焊缝距离支吊架不得小于５０mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于3０0mm。100mm45．2．6工艺管道上使用的弯头宜依据需求定货,必需承受直口组对焊接。５.2.７施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧;焊机地线应有牢靠的连接方式,以防止和避开地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。电弧灼伤。５.2.9管道焊接时,根焊必需熔透,反面成型良好;根焊与热焊直连续进展，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。５．２．１0每遍焊完后应认真清渣,去除某些缺陷后再进展下一道工序。5.2．11每道焊口完成后,应用书写或粘贴的方法在焊口下游１00mm处对焊工或作业组代号及流水号进展标识,严禁用有损母材的方法标识。焊接热处理性,在焊接工艺评定中确定热处理工艺。5．3．2异种钢焊接时,预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。焊缝两侧各１０0ｍm。5.3.４对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。5.３.5后热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进展。5．３．6310０ｍm5．3．7热处理后的焊缝应符合设计规定要求，否则应对焊缝重进展热处理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。焊缝检验与验收5.4．1管道对接焊缝应进展100％外观检查。外观检查应符合以下规定：12焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于1.６mm。３1~2mm。焊缝外表余高应为０～1.6ｍm,局部不应大于３mm50mm。焊缝应整齐均匀,无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。2．5％且不超5０mm。５.4.2焊缝外观检查合格后应对其进展无损探伤。射线探伤应按《石油自然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY405６的规定执行。超声波探伤执行。5.４．3焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员，评片应由取得Ⅱ级资格证书及其以上的检测人员担当。４.4定时，应按以下规定执行：定。1０0%射线照相检查。合格级别应符合本标准表５．4.４的规定。GB５023５进展渗透或磁粉探伤,无缺陷为合格。超声波探伤射线探伤设计压抽查比例超声波探伤射线探伤设计压抽查比例合格级抽查比例合格级别力(Mpa)(%〕别(%〕P>1６－-100Ⅱ4.0＜p≤１１０0Ⅱ10Ⅱ６1.6<p1.6<p≤100Ⅱ5Ⅲ４.0P≤1.６5０Ⅲ--5.4.5焊缝抽查检测应具有代表性和随机性,或由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例应大致一样。5．4．6不能满足质量要求的焊接缺陷的去除和返修应符合《钢质管道焊接及验收》ＳY/Ｔ４1０3——１9９5第10章的规定。返修后的焊缝应按本章有关条款进展复检。66.0.1管沟开挖应按管底标高加深１00mｍ500mm；多管道同沟敷设时,管沟底宽应为50０mｍ。６.０．2管道下沟前，应对管沟进展复测,到达设计要求前方可下沟。０.3管沟尺寸允许偏差应符合以下规定:管沟中心线偏差为±100mm。管底标高允许偏差为±100ｍｍ。沟底宽度允许偏差为±100mm。6．0.4管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土〔石〕沟底被破坏〔超挖、雨水浸泡等〕或为岩石沟底，应超挖2０0ｍｍ，并用砂或软土铺垫。６．０．5管道应在不受外力的条件下,紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段应用细土或砂塞填。６.0．６管沟回填前，应完成以下工作：１管道焊缝经无损检测合格。外防腐绝缘层检漏合格。管道强度及严密性试验合格。进展隐蔽工程检查验收。6.0.7管沟回填应符合以下规定:200ｍｍ范围内，回填土使用细土。回填土分层夯实，每层200~3０0mm厚。管道系统吹扫试压吹扫试压前的要求7.1.ｌ管道系统安装完毕后，在投入生产前，必需进展吹扫和试验，去除管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。１．２检查、核对已安装的管道.、设备、管件、阀门等,并必需符合施工图纸要求。7.1．3埋地管道在试压前不宜回填土,地面上的管道在试压前不宜进展刷漆和保温。７.1.41℃。７.1.5批后实施。7．1．6吹扫前,系统中节流装置孔板必需取出,调整阀、节流阀必需撤除，用短节、弯头代替连通。７水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。１.8试压前,应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进展试压。９每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。7．２吹扫7．2．120m／ｓ。7.2.2管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。３系统试压前后应进展吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应准时封堵。7.3试压７.3.15℃时,水压试验应有防冻措施。7.3.2假设设计无规定时,管道系统试验压力应按以下规定进展:0．４ＭPa。27．3.3３0ｍiｎ，经检查无渗漏无压降为合格。7．３．4当承受气压试验并用发泡剂检漏时,应分段进展。升压应缓慢,系压力的１0％逐级升压，每级应进展稳压并检漏合格,直至升至强度试验压力,时间应依据所用发泡剂检漏工作需要的时间而定。７.3．5试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后