热管天堂WP-13发动机吊挂支架工艺规程编制

全套设计（图纸）加扣扣194535455PAGEPAGE27WP-13发动机吊挂支架工艺规程编制摘要近年来，中国制造业面临技术低、产能低、标准低等一系列严峻的考验，机械制造业是国家支柱产业，亟待转型升级。机械制造业创新能力的要求不断提高，因此对机械零件加工工艺要求也越来越高，高精尖的生产方式成为时代的需求。吊挂支架工艺规程编制必须以高效，精准，顶尖的工艺为出发点，设计出符合现代化批量生产要求的吊挂支架。另外，支架是主要起支撑作用的构架，该零件用于WP-13发动机上，是发动机与机体相联接件，也是力的传递件，安装在发动机的主辅安装截面上再与飞机机体相联接，工作时振动较大，该零件尺寸不大，但构型较复杂，型面较多，主要尺寸精度要求较高，刚性较差，因此在制定工艺规程时应拟定较为满足生产要求的合理的工艺路线。机械制造工艺规程编制是以机械制造加工理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养，也提高了学生综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的基础实践能力。关键词：高效，精准，吊挂支架，工艺规程，实践能力

TheWP-13enginehangingsupportprocessdesignAbstract：Inrecentyears,China'smanufacturingindustryisfacinglowtechnology,lowproductivity,lowstandardseriesofrigoroustests,machinerymanufacturingindustryisthepillarindustryofthecountryinurgentneedofupgrade.Machinerymanufacturinginnovationcapacityrequirementscontinuetoincrease,sothemechanicalpartsprocessingrequirementsarealsoincreasing,sophisticatedproductionmethodsbecametheneedsofthetimes.Hangingbracketprocessplanningmustbeefficient,accurate,leadingtechnologyasastartingpoint,designedtomeettherequirementsofmodernmasshangingbracket.Inaddition,thestentisprimarilyplayasupportiveroleintheframeworkofthepartsusedontheWP-13engineiscoupledtotheengineandairframeparts,powertransmissionmemberismountedonthemainandauxiliaryenginesandtheninstallsectioncoupledwiththeairframevibrationatworkislarge,thepartsizeissmall,buttheconfigurationismorecomplex,large-surface,highprecisionmaindimensions,lessrigid,andthereforeshoulddeveloptechnicalrulesinpreparingtomeettheproductionrequirementsofthemorereasonableroutings.Machinerymanufacturingprocessplanningisbasedonthetheoryofmechanicalmanufacturingprocess,themanufacturingprocessasthemainline,takingintoaccountthetrainingprocessequipmentmanufacturingtechnologybasicknowledgeofmechanicalability,butalsotoimprovethestudents'comprehensiveuseofmachinerymanufacturingtechnologybasics,thebasictheoryandbasicskillsanalyzeandsolvepracticalengineeringproblemsonthebasisofpracticalability.Keywords:efficient,accurate,hangingbracket,processplanning,practicalability

目录HYPERLINK第1章 前言 5HYPERLINK1.1WP-13发动机吊挂支架简述 5HYPERLINK1.2工艺规程设计的重要性和主要内容 5HYPERLINK第2章 零件的工艺分析 7HYPERLINK2.1零件的功用及工作条件 7HYPERLINK2.2零件的构型 7HYPERLINK2.3主要表面技术要求 7HYPERLINK2.3.1主要尺寸精度及表面精度 7HYPERLINK2.3.2相互位置精度 7HYPERLINK2.3.3表面处理 7HYPERLINK2.3.4关于公差 8HYPERLINK2.3.5特种检验 8HYPERLINK2.3.6热处理 8HYPERLINK2.3.7检验 8HYPERLINK2.4生产批量 8HYPERLINK2.5材料 8HYPERLINK第3章 工艺路线的制订 10HYPERLINK3.1工艺路线制订的依据 10HYPERLINK3.1.1毛坯种类的选择 10HYPERLINK3.1.2加工方法的选择 10HYPERLINK3.1.3阶段的划分 11HYPERLINK3.1.4工序的集中与分散 12HYPERLINK3.1.5基准选择 12HYPERLINK3.1.6热处理位置要求 13HYPERLINK3.1.7辅助工序的安排 14HYPERLINK3.2工艺路线方案比较 15HYPERLINK3.2.1工艺路线方案 15HYPERLINK3.2.2方案各工序比较 15HYPERLINK3.3工序作用及位置安排 16HYPERLINK第4章 零件的尺寸分析及加工计算 21HYPERLINK4.1工序尺寸链计标 21HYPERLINK4.2各工序中加工量的计算分析 22HYPERLINK结论 23HYPERLINK致谢 25HYPERLINK参考文献 26前言1.1WP-13发动机吊挂支架简述WP-13发动机吊挂支架工艺规程编制的设计中收集了现场资料，综合运用了所学的理论知识，对设计中所遇到的工程技术问题通过请教指导老师及工艺人员，查阅了国内关于该零件的文献等，拟定了较合理的工艺方案。WP-13发动机是我国自行研制的一款改进型的发动机，也书写了中国航空史中浓墨重彩的一笔，涡喷13系列发动机的研制标志着我国结束了不能研制生产高性能涡喷发动机的历史，虽然其性能和技术还不是特别先进，但却是我国从仿制走向自行设计的重要转变。WP-13发动机的吊挂支架是发动机与机体相联接件，也是力的传递件，安装在发动机的主辅安装截面上再与飞机机体相联接，工作时振动较大,因此对该零件的加工精度，加工工艺，材料选择有较高的要求。1.2工艺规程设计的重要性和主要内容工艺规程，是指导零件生产加工的指导思想。包括以下内容：零件加工的工艺路线，各道工序的具体加工内容，切削用量、工时定额以及所采用的设备和工艺装备等。加工同样一个工件，可采用几种不同的工艺来加工，但是其中有一种最合理的加工工艺。制作工艺规程是编写固定效率的指导文件用以工件最合理高效的的生产加工，这个文件称为“工艺规程”。工艺规程设计是工件生产设备选择、生产工时定额的主要依据，也是直接指导机械制造加工操作的生产要求，工艺规程的设计是决定产品成本、加工效率、原材料消耗的关键。工艺规程编制的合理性。对保证零件生产质量起着重要作用。那么工艺规程的重要作用有以下几点：第一，指导生产，机械制造加工生产的计划、调度，生产操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。处理生产中的问题，也常以工艺规程作为共同依据。二，指导生产准备工作，批量生产零件时，首先要制订该零件相关的机械加工工艺规程，依据工艺规程进行生产准备。如：零件加工工艺中的关键工序的分析研究；准备所需的刀、夹、量具；原材料及毛坯的要求；相关加工设备的准备等均须按照工艺规程来进行。在设计工艺规程时还应秉承尽量提高生产加工效率、节约生产成本、保证零件加工质量、考虑加工工艺合理性的设计原则。零件的工艺分析2.1零件的功用及工作条件该零件用于WP-13发动机上，是发动机与机体相联接的联接件，同时也是力的传递件；该零件安装在发动机的主辅安装截面上，再与飞机机体相联接。其工作时振动比较大。2.2零件的构型该零件的外观尺寸不大，但构形较复杂，而且型面较多，主要尺寸精度及表面质量要求较高；配合表面精度为：HT6~8，配合表面光洁度大部分为∨1.6。工作表面为∨6.3，其刚性较差（两边缘处）。2.3主要表面技术要求详情见零件图：2.3.1主要尺寸精度及表面精度球面：SΦ40其表面精度要求为√1.6，公差为0.05mm孔BC：Φ10H8，其表面精度要求为√1.6，公差为0.027mm三端面：60n6，其表面精度要求为√1.6，公差为0.02mm槽宽：23H11，其表面精度要求为√1.6，公差为0.13mm2.3.2相互位置精度根据WP-13制造中，鉴定协同钻具的补充决定中的规定：其孔间位置度要求不大于Φ表面处理为提升零件耐抗蚀能力，提升抗高温及其耐磨损能力，采用此处理：非加工面涂（W61—25铝色有机硅耐热漆）2.3.4关于公差模锻件尺寸公差按HBO-6-67-i3级（3级为精制模锻件尺寸公差）一般自由公差按HB5800-82由表3-1查得【2】2.3.5特种检验磁力探伤目的：在工作前能发现裂纹等缺陷，以防止在工作时，受振动及受外力使裂纹伸展而产生裂纹折断。2.3.6热处理预备热处理：退火；消除模锻（模锻毛坯工序）时产生的内纹。最终热处理：调质；及淬火后高温回火，可获所需硬度及组织，提升其机械性能。2.3.7检验因该支架用于飞机联接件需承受力，抗振动等，属于重要零件，需Ⅱ类检验，检验时需检验强度、硬度、抗性、抗弯、抗冲击等性能。检验时100%检查硬度，在熔炼时，每热处理一批，抽1~2件，查其机械性能。2.4生产批量中批量2.5材料40CrNiWA，40CrNiMoA二者均为合金结构钢需调质处理后，硬度达到HRC35~40.5查【3】40CrNiwA：其中含量；C（0.37~0.44）、Cr（0.6~0.9）、Ni（1.25~1.75）、W（0.8~1.2），机械性能：√b不小于105kgf/mm2、√s不小于95kgf\mm2、√5不小于15%、ψ不小于62%、ak不小于10kgf·m/cm40CrNiMoA：其中含量；C（0.4）、Cr（0.8~1.2）、Ni（1.25~1.75）、Mo：（0.25~0.75），机械性能：√b不小于109kgf/mm2、√s不小于97kgf\mm2、√5不小于15%、ψ不小于58%、ak不小于8kgf·m/cm比较两者其机械性能相差不大，而且用途相同，考虑成本宜采用40CrNiWA。材料工艺性：该材料为优良调质钢种之一，在调质状态下很好的综合机械性能，可渗透处理，淬透性较好，切削加工性较差，冷塑性变形中等，可焊性较差，可用高温或等温退火予以改善。工艺路线的制订3.1工艺路线制订的依据3.1.1毛坯种类的选择根据该零件构型特点，可选择：铸造和锻造；铸造具有适应性广，可制造形状复杂的毛坯，可节约金属材料，减少切削加工的工作工序等特点，但铸造毛坯粗糙，其内部有缩孔，缩松，气孔砂等缺陷。由于该零件是重要的联接件，其技术条件要求较高，铸造很难满足其要求，因而选择锻造，可采用“自由锻”、“模锻”。由于模锻较自由锻有生产率高，可锻造出形状较复杂的锻件的优势，同时模锻生产可比自由锻生产节省材料，减少切屑工作量，降低零件成本，故选择模锻。模锻能改善金属内部流线，纤维流向好，金属内部结构紧凑，使其各方向达到基本一致的机械性能，可为达到支架最终机械性能要求打下良好基础。模锻加工是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模膛，使坯料在模膛内受压而塑性流动变形，在流动过程中，由于模膛对金属坯料的流动限制，能得到与模膛形状相符的锻件。模锻工艺流程：下料——加热——锻粗——模锻——切边——校正——热处理——清理——精压——检验3.1.2加工方法的选择由于各零件表面加工方法的选择，不但要影响加工质量而且要影响生产率及制造成本，各表面由于精度及表面且质量的要求。一般不是一种方法，不可能一次就达到加工要求，如尺寸60.03±0.01.这个工序需要以下步骤粗铣—粗磨—细磨—；孔、B、CΦ10H8（+0.027/0），需钻孔—扩孔—铰孔—精铰，才能达到要求，主要是由零件表面形状、尺寸、精度、表面粗糙度、构形、重量、材料、热处理及生产批量、条件决定的。列如槽宽23H11（+0.13/0）的加工采用“拉削”“插削”均可，而且拉削对该零件（生产批量为中批量）可提升生产效率，但由于不是加工通槽。因此拉削不适宜，因而选用“插削”，又如球面SΦ40（+0.05/0）的加工。需要钻孔—扩孔—粗镗孔—细镗孔—粗镗球面—研球面。才能达到要求，而且根据零件装配特点，研球面时还需成套研磨，总之，选择加工方法是，应首先确定最终加工方法，再确定加工以前的准备工序，在确定整个零件的加工方法时，需首先选择主要表面的加工方法，其次在选择次要表面的加工方法，然后初步拟定表面加工方法后，还应综合考虑各方面的影响。3.1.3阶段的划分目的：零件依次按阶段加工，有利于消除或减少变形对精度的影响而且先进行粗加工，便于及早发现加工缺陷，可降低搬运工件时表面（以加工面）的损伤。也有利于合理选择设备。一般分为：粗加工、细加工、精加工阶段。而对需要进行热处理的零件加工至少应将工艺路线划分为两个阶段。根据该零件特点进行热处理，可划分为三个阶段。粗加工阶段：5~35工序，该阶段可除去各表面大部分余量，提高生产率。但是由于工件余量大、切削热、切削力及内应力重新分布等因素所引起的工作变形也较大。如工序25钻孔工序，为SΦ40（+0.05/0）的粗加工工序；工序15铣平面（0.03±0.01）的粗加工工序时其大部分余量在粗加工阶段去除。细加工阶段：40~90工序，其主要表面可达到一般技术要求，各次要表面达到最终要求，并且为主要表面的精加工做准备，如工序40~45磨平面工序；工序55钻铰孔工序为精铰做准备；而工序60、65、70、75、80、90均在此工序加工阶段达到了零件的最终加工要求。此加工阶段的特点为：加工余量较小，工件变形相对于粗加工阶段有索降低。精加工阶段：95~140工序，能够达到零件主要技术要求，其加工量一般较小，故其变形量也较小，可避免发生已加工表面遭到损坏而破坏精度。如孔B、CΦ10H8（+0.027/0），平面达到60.03±0.01.最终要求，同时其表面粗糙度也达到零件图要求，而工序110“铣凹槽”；工序115“铣内槽”根据零件图为便于孔Φ10（+0.027/0）的加工，因此孔最终加工后才加工凹槽和内槽。故因此可知：工艺路线阶段划分不是以某一工序划分的。总而言之工艺路线是否划分阶段及划分阶段的严格程度，主要是由工件变形对精度的影响程度而决定的，如二平面的加工。若粗磨后，立即进行细磨，虽可降低工序数目，但由于大圆弧，倒角，凹槽平面，凸台面均未加工。势必影响其精度的保证。同理。孔Φ10（+0.027/0）的加工。若粗铰后即刻进行精铰，即钻孔—扩孔—铰孔—精铰，在同一工序中加工，其加工精度也将得不到保证，因此需要划分阶段。3.1.4工序的集中与分散当选定了各表面的加工方法和确定了阶段划分后，可将同一阶段中的各加工表面组成若干工序。组合时可采用集中或分散的原则，此原则将影响工序数目。工序内容的繁简程度。工序集中：可使用每个工序包括尽可能多的内容，减少工序总数工序数目少内容复杂，其生产组织工作、设备数量、生产面积、安装次数均可减少。利于提高生产率，可保证较高表面间的位置精度。但操作调整维修及生产工作量较大。如工序120镗球面；槽Φ41及球面可在同一工序中加工，优点是一次装夹，可提高二者“同心”的精度，也可提升生产效率。还如工序55钻—扩—铰，工序50、工序85的车端面镗孔工序都可在同一工序中加工。均提升生产率，降低可安装次数。以上都是采用了工序集中的原则。工序分散：工序数目多，但其内容简单。工艺装备、操作、调整都较为简单，生产面积大，生产组织工作较复杂。在生产中还应考虑生产批量的大小、工作尺寸、重量等。如工序中铣圆弧及铣倒角。若在一个工序中加工，在加工40°倒角时，需调整主轴，使主轴在原位置转动40°角度。而每个工件加工均需调整，虽然减少了工序数目，减少了安装次数。但考虑该零件生产为中批量，不利于提高生产率。故采用工序分散的原则；又如零件图示倒角1（+0.2/0）×45°若采用工序集中则原则，钻孔—扩孔—倒角—铰孔，在同一工序中加工，可提升生产效率，但由于孔二平面还需加工，倒角尺寸1（+0.2/0）×45°不易保证尺寸精度，因而采用工序分散原则，将此加工放在孔及端面精度加工之后进行。3.1.5基准选择目的：为研究加工过程中表面位置精度要求及保证原始基准的选择零件的各表面间的位置精度是通过一系列工序加工后获得。这些工序的顺序和原始尺寸的大小、标注方式均与零件图上的要求直接有关。最终工序的原始基准选择原则：原始基准与设计基准相重合，为避免尺寸换标及压缩公差，便于测量基准，以使测量方法和测具简单一点。如两平面间尺寸60±0.01的保证。中间工序原始基准的选择原则：当原始尺寸参与间接保证零件设计尺寸时。要使有关的尺寸链的环数少，同时要使精加工余量变化小。定位基准的选择定位基准选择必须在加工之前就应选定好。粗加工阶段定位基准的选择：由于该阶段加工是为了切除大部分零件余量其定位基准应安装稳定可靠。如工序15“铣两平面”。在底平面A定位，夹紧工件，从而利于夹紧的稳定。细加工阶段定位基准的选择：因该阶段前进行了热处理，作为定位基准面需进行修复。如工序55孔Φ9.7（+0.05/0）的加工。其定位基准为孔AΦ32（+0.039/0）及平面B，为了修复基准应在该工序之前进行磨平面和镗孔。在选择定位基准时，不仅需尽量使工件定位准确，而且还需将原始基准尽量与定位基准相重合。如工序60中尺寸8.45±0.05、工序65中尺寸8.2±0·05，其原始基准都与定位基准相重合。粗基准的选择工件由毛坯进行初次加工所用的定位表面为粗基准，一般只能用一次，如工序10铣底平面A，其粗基准为端面B在整个加工中只用了一次，整个工艺路线编制中为避免粗基准重复使用，故增加了工序10，工序20，由于底平面在在铣平面及钻孔工序中，均为主定位基准，因此避免粗基准重复使用，工序15以端面凹槽面作定位基准，而在工序25钻孔需以凹槽面定位。因此为避免基准重合增加了工序20的加工。精基准的选择为保证工件的加工精度，装夹方便。一般精基准的选择应符合基准重合基准统一的原则。如加工大圆弧、倒角、凸台、内槽、凹槽等（见工艺规程）均为一面二销定位。3.1.6热处理位置要求目的：提高材料的机械性能，改善材料的加工性，消除内应力。但是热处理后不仅要使材料性能改变而且产生变形和表面粗糙度的降低，故应综合考虑。预备热处理目的：改变毛坯或原材料硬度，而改善切削加工性，消除毛坯或机械加工中产生的内应力。还能改善金属内部组织，使其均匀的分布。为最终热处理作准备。因此根据零件图要求需进行低温去应力退火。即将零件加热到AC线以下100°~200°，大约为500°~600°。保温一定时间后缓慢冷却，能获得近似平衡的组织。在毛坯工序中采用预备热处理是为了消除模锻时产生的内应力以利于工件的最终热处理到达规定要求。最终热处理目的：得到所需组织和性能，消除内应力，减少变形，改善切削加工性及改善加工表面的粗糙度。根据该零件硬度及零件功用，采用调质处理即淬火后高温回火，由于淬火温度较高。而且进行快速冷却，要产生较大的变形，因此一般不能安排过于靠后。同时也不能过早的进行。若安排的过于靠前，那么在粗加工阶段之前进行热处理，其硬度已达到HRC35~40.5而粗加工时切削余量比较大，刀具更易磨损。综上所述，该零件应安排在细加工阶段之前进行最终热处理。最终热处理在工序35中。同时考虑其淬火均匀性和该零件的形状特点，中间较厚。因此热处理前应加工孔。故孔加工工序25在热处理之前。3.1.7辅助工序的安排包括中检、洗涤、防锈、特种检验、表面处理等。工序30中检因为下个工序35为热处理，需转换车间，故为便于检验分析可能的质量问题。因此在热处理之前安排此工序。工序145、155洗涤因磁力探伤前需进行洗涤；因终检工序前应洗涤工件。表面处理为提升抗蚀能力、耐磨性等。非加工面涂装根据零件功用及工作条件，采用W61-25铝色有机硅耐热漆。该工序一般安排在终检之后进行。特种检验将工件放在磁场中，工件被磁化，在工件材料中产生磁力线分布，当存在缺陷时，形成小型的N·S磁极。磁粉被小磁极吸引。缺陷处因堆积磁粉多而显示出来，磁力探伤是根据该材料及零件的功用，对零件加工过程中产生的缺陷进行检测。由于该零件在加工过程中采用了磨削加工，由于磨削表面加工时，工件温度较高，当热应力超过了材料的弹性极限（材料弹性极限随温度升高而降低），表面层产生热塑变形，当表面层从高温冷却时，材料的弹性极限增加，随着温度下降，表面层产生弹性收缩。但由于基体金属的阻碍，表面层产生残余拉应力，当此应力超过材料的极限强度时，会产生裂纹。因此采用磁力探伤检查缺陷。该工序一般应在精加工阶段进行，中检工序之前。3.2工艺路线方案比较3.2.1工艺路线方案方案一：毛坯—打磨毛边—铣底平面—铣两平面—铣凹平面—钻孔—中检—热处理—磨平面—车端面镗孔—钻铰孔—铣凹槽平面—铣凸台—铣大圆弧—铣圆弧—铣倒角—车端面镗孔—铣倒角—磨平面—铰孔—铣凹槽—铣内槽—镗球面—插槽—锪倒角—打毛刺—研球面—洗涤—磁力探伤—洗涤—检验—涂漆—装配球体—检验—油封方案二：毛坯—打磨毛边—热处理—铣两平面—磨平面—车端面镗孔—钻孔、扩孔、倒角、铰孔—车大圆弧—铣凹槽面—铣凸台—铣大圆弧、倒角—铣凹槽—铣内槽—磨平面—精铰—车端面镗孔镗球面—插槽—打毛刺—研球面—洗涤—磁力探伤—检验—涂漆—装配球体—检验—油封3.2.2方案各工序比较毛坯：方案一种孔未锻出，方案二中孔已锻出，在方案二中可直接进行热处理（考虑热处理淬火是否均匀）。但孔Φ28不易锻出，而且制模成本较高，虽然方案二可缩短工序，但考虑成本，选方案一较合理些。热处理：方案二的热处理在粗加工之前进行，必然对粗加工不利。因为热处理过后零件的硬度已达到HRC35~40.5粗加工切削余量较大，刀具更易磨损，因此选择方案一较合理。方案一工序钻铰孔和方案二工序钻孔、扩孔倒角、铰孔相比较而言，方案二工序较方案一更加集中，虽然减少了装夹工具的辅助时间，但由于倒角要求1（0.2/0）×45°较高，而且二平面还需进行精加工。故选择方案一合理些，让其倒角加工在二平面及孔精加工之后进行。同时由于后续工序还需铣削等工序，那么孔Φ10（+0.027/0）的精度将得不到保证。因此选择方案一较为合理些。车大圆弧：方案二中的车大圆弧工序虽然可将工件若干放在车床中一次加工可提高生产效率，但夹具设计较复杂，考虑成本及生产批量为中批量，还是选择方案一较为合理些。铣倒角：在方案二中铣倒角在工件端面最终加工之前，不利于尺寸9±0.18的保证，应将铣倒角放在端面最终加工之后进行。故选择方案一。铣凹槽、铣内槽：方案二中，该工序在二平面及孔Φ10（+0.027/0）最终加工之前进行，而不利于孔Φ10（+0.027/0）的加工（根据零件构形）虽然在二平面及孔精加工之前进行，铣削所产生的铣削热度不会影响精加工工序精度，但综合考虑，选择方案一较为合理些铣圆弧、铣倒角：方案二工序将两项放在了同一工序中，但根据前述（工序分散）应选择方案一。方案二工序中车端面—镗孔—镗球面，此工序较为集中，虽然降低了辅助时间，但不利于尺寸9±0.18的保证。故选择方案一。方案二中检验工序之前没有进行洗涤工序，由于此前工序为磁力探伤，工件上吸附了大量粉尘，需要洗涤，故选择方案一。综上所述，方案二虽然较方案一工序集中些，但存在着许多考虑不周之处，故选择方案一为该工艺规程方案。3.3工序作用及位置安排工序0毛坯：由于该零件在发动机上与机体相联接，同时也是力的传递件。其机械性能要求较高，根据材料及构形的特点选择精度为三级的模锻加工。工序5打磨毛边：本工序为下道工序作准备，同时打磨模锻毛边。工序10铣底平面：本工序为下道工序作准备，同时也是为避免粗基准重复使用。工序15铣两平面本工序为下道工序作准备，同时也是为尺寸60.03±0.01做保证的粗加工工序，二平面大部分余量在该工序中去除。工序20铣凹平面：本工序为下道工序作准备，也是为避免粗基准的重复使用。工序25钻孔：为工序35作准备，因该零件模锻时孔未锻出，故中间部分较厚，为避免热处理淬火不均匀，在此安排钻孔工序。工序30中检：为工序35热处理作准备，因为热处理需转换车间，故安排此工序。工序35热处理：为达到零件所要求的机械性能，由于此工序为该零件最终热处理工序，所要求硬度较高，因此安排在粗加工之后是为了消除粗加工所产生的内应力。此时工件“刚度”也比较大，可避免过大的热处理变形。工序40、45磨平面：修复基准工序，由于粗加工及热处理的原因，使工件基准变形，同时二平面最终精度要求较高。尺寸60.03±0.01及表面精度√1.6的细加工工序作保证。工序50车端面镗孔在主要定位基准面工序40、45修复加工后开始此工序。是由于主定位基准平面其热处理之前工序25孔加工时，孔的位置精度偏差，镗削可调整，车端面及镗孔在同一工序中加工，可保证镗孔中心与端面的垂直度达到要求。是为下一道工序55的准备工序，这里采用了工序集中原则，为球面加工切除部分余量。工序55钻铰孔（见零件图）可为下面几道工序的定位基准。故安排在此进行。同时也是孔B、CΦ10（+0.027/0）粗细加工工序。考虑了工序集中原则，加工时应分步进行。图3-1钻铰孔工序60、65、70、75、80除工序60外，工序65、70、75、80均以一面二销定位。加工方法均为“铣削”，由于铣削热比较大，因此在主要表面精加工之前进行加工，又因定位方式的选择是在钻铰孔工序之后进行，故此工序需一次达到最终技术要求。工序85车端面镗孔这道工序是一道基准修复工序，孔及端面经其他面铣削加工后，工件的热变形较大。因此需要这道工序修复基准。该工序也为孔Φ34的细加工工序，用以切除部分余量。工序90铣倒角为保证尺寸9±0.18，故在端面最终加工后进行。工序95、100磨平面此工序是基准修复工序，因为工序105是铰孔，需要同时达到二平面√1.6、60.03±0.01的精度要求，二平面互为基准，同时也是下道工序105的定位基准，所以在此安排此工序。工序105铰孔（见零件图）此工序为修复基准及达到孔B、C的精度要求，也是由零件构形特点，即为便于孔的加工。因此此道工序安排在精磨二平面之后，铣凹槽及铣内槽之后进行。工序110、115铣凹槽及铣内槽该工序的位置安排在这是由零件构形决定其在孔Φ10（+0.027/0）最终加工之后进行。工序120镗球面为SΦ40（+0.05/0）的细加工工序，由于球面精度要求较高，因此安排在定位基准面精加工之后进行。工序125插槽（见图）由于槽的位置要求，只能在球面细加工之后，精加工之前进行。图3-2插槽工序130锪倒角由于倒角尺寸为1（+0.2/0）×45°要求较高，故安排在二平面及孔精加工之后。工序135打毛刺倒R1及倒角0.5×45°，用以保证图纸要求，同时为磁力探伤及检验作准备。工序140研球面为到达球体与零件配合的精度要求，因此采用此超精加工工序。工序145洗涤为下道工序作准备。工序150磁力探伤根据零件工作条件的要求，而且该零件在加工工序中采用了磨削工序，磨削工序易产生裂纹。而且该零件的材料为40CrNiwA为磁性材料，因此选用磁力探伤。工序155洗涤清洗掉磁力探伤工序中吸附在零件表面的粉尘，为下道工序作准备。工序160检验检验是否到达了零件图技术要求。工序165涂漆根据设计要求安排此工序工序170装配球体根据设计要求安排此工序工序175检验为检验装配情况安排此工序工序180油封便于入库保存

零件的尺寸分析及加工计算4.1工序尺寸链计标工艺尺寸链是保证制造的工艺尺寸与零件图上的设计尺寸的重要作用系统，即保证了零件图所规定的尺寸和公差对零件图上自由尺寸公差是按照GB/T1800—2009标准公差系列，按照《互换性与测量技术基础》P20表2-1标准公差数值查得【7】。由尺寸链计标图表：【8】工序100磨平面60.03±0.01及工序120镗球面尺寸由工序直接保证。其余尺寸均间接保证尺寸。由尺寸链可知（见下图）：设计尺寸：8±0.18，加工面B左边尺寸的组成环：9、=1414、15。公差=0.01+0.01+0.05=0.07<0.18加工面G，右边尺寸组成的组成环：9、10、14.公差=0.05+0.07+0.01=0.13<0.18设计尺寸：0.25±0.25加工面C左边尺寸的组成环：公差0.05+0.05=0.1<0.25加工面F右边尺寸的组成环：公差0.05+0.07+0.05+0.07=0.24<0.25设计尺寸9±0.18加工面D左边尺寸的组成环：公差0.07+0.01+0.01=0.09<0.18加工面E右边尺寸的组成环:公差0.07+0.1+0.01=0.18=0.18根据尺寸链计标其结果尺寸均满足图纸尺寸要求。工序尺寸链图:图4.1尺寸链截图图4.2工件基础尺寸4.2各工序中加工量的计算分析走刀数：加工尺寸÷（刀具尺寸×0.8）切削深度：加工余量÷加工次数切削速度：Vc=πDN/1000（π：3.14、D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径、N：转速、1000：mm转换成m）进给量：主轴每转一转钻头/刀具对工件沿主轴轴线相对移动的距离（根据机床的功率还有加工表面粗糙度综合考虑选择进给量0.05）主轴转速：根据加工的表面粗糙度和加工尺寸大小来选择高低速。基本工时：一次加工时间×走刀次数例：工序10铣底平面；1、取粗铣余量2.5mm，铣刀每齿进给量a=0.2mm，切削深度3mm，铣刀直径80mm，铣削宽度80mm，铣刀齿数10，取转速V=70m/min即n=280r/min，查表知铣削力公式（对铸铁）为F=Fc+Fp+Ff错误！未指定书签。=cF=Fp+Ff+FCF=Fc+Fp+Ff错误！未指定书签。=4367.5N、Ff=(0.3~0.4)=1747NFC=(0.85~0.95)=4150NFp=(0.5~0.55)=2402N【5】2、半精铣余量1.5mm，铣刀每齿进给量0.2mm，切削深度1.2mm，铣刀直径80mm，铣削宽度80mm，铣刀齿数10mm，取转速V=70m/min，即n=280r/min，切削力小于粗铣，不必验算3、精铣余量0.5mm，铣刀每齿进给量=0.1mm，切削深=0.5mm，铣刀直径=80mm，铣削宽度80mm，铣刀齿数10mm，取转速V=100m/min，即n=400r/min，切削力小于粗铣，不必验算4、工时定额的计算：1.粗铣1.2min基本=1.47min（其中加工长度L=190，切入长度1L=80.7mm，超出长度2L=3mm）辅助时间Tf=（0.15~0.20）T基本=0.22min基本=0.05休息时间T=0.03min所以基本工时定额为1.77min结论在这次设计中我主要负责编制吊挂支架的工艺规程，从工序的集中及工序的分散考虑工艺路线的选择。该零件用于WP-13发动机上，是发动机与机体相联接件，也是力的传递件，安装在发动机的主辅安装截面上再与飞机机体相联接，工作时振动较大，该零件尺寸不大，但构型较复杂，型面较多，主要尺寸精度要求较高，刚性较差，在制定工艺规程时主要从零件材料，加工方法，加工设备的选择考虑，由于该零件是重要的联接件，其技术条件要求较高，铸造很难满足其要求，因而选择模锻；40CrNiWA为优良调质钢种之一，在调质状态下很好的综合机械性能，可渗透处理，淬透性较好，切削加工性较差，冷塑性变形中等，可焊性较差，可用高温或等温退火予以改善。为加工该零件编制工艺规程。在工序的选择中采用了工序集中与分散的原则，大大降低了加工成本，提高了生产效率。但是其中工序的取舍难免存在考虑不周的问题，而且在工序的位置安排中还存在未统筹兼顾的情况导致重复加工降低了生产效率。还请尊敬的老师们批评和指正。致谢在此次毕业论文撰写中，我得到了孙未老师和贾雨老师以及成都理工大学机械工程与自动化专业几位老师的悉心指导。同时也得到了本小组成员的大力支持和帮助。我从中学到了许多知识和经验，才能圆满顺利的完成本次毕业设计。在此我对他们表示由衷的感谢。经过四年快乐而又充实的大学学习，面对这次毕业设计我充满了期待，有过努力解决问题后的兴奋，也有过遇到困难时的焦躁，但是不管遇到了多少问题，老师和同学都给予了我莫大的帮助。这是成为合格的毕业大学生应该经历的挑战。在这次毕业设计过程中我完成了wp-13发动机吊挂支架的工艺规程编制。在设计过程中，收集现场资料，综合运用了所学的理论知识。在设计中所遇到的工程技术问题。通过请教老师及工艺人员，拟定了较为合理的工艺方案及工艺装备，完成了上述规程编制。我即将离开承载青春，收获成果的美丽校园。也顺利完成了我最后一份作业——毕业设计，四年，想想很长，过起来却是如此短暂，往昔依旧，眼前重复的竟然是四年前的光景，最可怕的是，记忆丝毫没有模糊。这才重新感叹，时光荏苒。至我们终将逝去的大学时光。这次毕业设计是青春的终止，但更是美好青春的延续和发展。毕业论文是对一名大学毕业生能力的考验。在半年的撰写过程中充满了困难和挑战，但是在老师和同学的帮助和鼓励下，才使我在遇到设计中困难时拥有勇往直前的勇气。解决一道道难题，完善一条条工艺路线。我能顺利完成毕业论文，老师和帮助过我的人功不可没，在这短暂的时光里我们整个就像一个家，互相帮助相互协同，锻炼了我团队合作团队协调的能力。我的毕业设计是《WP-13发动机吊挂支架工艺规程编制》，众所周知工艺路线的制定、工艺方案的比较和确定都是对一个工程人员逻辑思维能力的重要考验。工艺规程是决定产品生产质量、生产效率、产品成本控制的核心标准，这次对WP-13发动机吊挂支架工艺规程的编制让我了解并掌握了对产品加工工艺分析、工艺方案制定、产品成本的合理控制的方法和设计过程。锻炼了我思维和做事的严谨性和大局性。让我初步具备了工作和学习时发现问题；分析问题；讨论问题；解决问题的基础能力。同时在这次工艺规程编制过程中，我也学习并掌握了Excel、Word、PPT、AutoCAD等生活工作中必备的软件的使用。无论以后我从事哪方面的工作，这次毕业论文，都极大的提升了自己的能力。我的工艺规程中吊挂支架的加工工艺难免存在许多问题，请老师们指正和提出宝贵的建议。我将在今后的学习和工作中努力，让自己有所进步。参考文献濮良贵，陈国定，吴立言.机械设计[M].9版.北京：高等教育出版社，2013.徐茂功.公差配合与技术测量.4版.机械工业出版社，2013.许高燕.机械设计及课程设计手册[M].武汉：中国地质大学出版社，2010.杨曙东，何存兴.液压传动与气压传动[M].3版.武汉：华中科技大学出版社，2008.傅水根.机械制造工艺学基础.北京：清华大学出版社，2011黎秋萍,胡勇,陈国香.模具制造技术[M].西南交通大学出版社，2013李军，杨健.互换性与测量技术基础.[M].华中科技大学出版社，2007中国国家标准.GB5847-2004尺寸链计算方法[S].北京：中国标准出版社，2005四二零厂设计所编.WP-13发动机结构分析及使用说明书[M]，成都,1992刘平安.AtuoCAD2008机械设计实例精粹[M].机械工业出版社，2008王启平.机械制造工艺学.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社,2010.GermaniM,MengoniM,PeruzziniM.Metrics-basedapproachforVRtechnologyevaluationinstylingproductdesign,ProceedingsoftheASME2009InternationalDesignEngineeringTechnicalConferences&ComputersandInformationinEngineeringConference,IDETC/CIE,SanDiego,PeruzziniM,GermaniM,MengoniM.Evaluatingtheimpactofvirtualrealityonmechanicaldesigneducation”,ProceedingsoftheWorldConferenceonInnovativeVR,WINVR09,Chalon-sur-Saone,France,2009.ChiuML.Anorganizationalviewofdesigncommunicationindesigncollaboration,DesignStudies,2002,23,187-210.基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究