江苏某造纸厂厂房工程重点、难点施工方案

江苏某造纸厂厂房工程重点、难点施工方案

1纸机基础、柱、梁板主要施工方案

1.1纸机结构概况

1.2纸机结构主要施工部署

1.3纸机柱、梁、板模板施工方案

1.4纸机大体积混凝土施工

2设备基础及构筑物施工

2.1概述

2.2测量放线

2.3纸机基础

2.4浆塔等构筑物基础

2.5模板工程

2.6钢筋工程

2.7碎工程

3预埋件、预留洞、预留孔施工

3.1概述

3.2制作安装工艺流程

3.3预埋件制作

3.4高精度测量放线

3.5主要交叉施工顺序

3.6主要部位预埋件施工

3.7预留孔洞施工

3.8质量保证措施

4局部基坑围护方案

4.1工程简介

4.2降水及围护措施

5钢结构施工方案

5.1工程概述

5.2项目特点

5.3深化设计

5.4钢结构工程施工资源配置

5.5施工技术方案

5.6构件的包装

5.7构件的运输

5.8结构安装

5.9高强度螺栓的安装

5.10防火涂料施工

5.11钢结构安装注意事项

5.12保证工期措施

5.13钢结构质量保证措施

年产40万吨涂布纸工程厂房工程。包括碎浆车间，碳酸钙制备车间，造

纸、涂布联合车间（备浆工段、网部、压榨部、烘干部、完成部等），纸加工

车间和成品仓库，总建筑面积为139454M2。

1纸机基础'柱、梁板主要施工方案

1.1纸机结构概况

本工程纸机基础总长487m（分为15段），其中基础底板为整板基础，底

板厚1.5〜2.0m,基础面标高为-1.0m,7m标高有梁板及设备基础，局部梁板在

3.0m标高。最大的一段基础尺寸为412mX12.55mX2.0m；

在7m标高沿纸机Y6轴和Y7轴上有平行的两道纸机大梁，梁截面有1100

X2000、1400X1830、1890X1500、1895X1890等多种，截面尺寸均偏大，最

大截面为1555X2230,纸机梁附有牛腿或悬挑“天沟”；板厚以200〜350厚不

等，其中X7-X14段的板厚达到1150厚。纸机柱共187根，其中最小截面为

240X350（只是个别），绝大部分纸机柱的截面在1100X1500以上，其中最大

截面为1100X13400,成为墙柱，X46-X58段纸机柱在标高2.15m和2.25m位

置设有40个牛腿。在7m标高板上设有大小不等的众多设备基础。

纸机设有2.00m厚基础底板和局部1150厚楼板，截面、体量较大，属大

体积混凝土，大体积混凝土内部水泥水化热高且不易散失，导致混凝土内部与

外部温差变大，处理不好会导致产生温度裂缝，危害结构使用性能。因此，控

制大体积混凝土裂缝对保证混凝土施工质量有重要的意义。

1.2纸机结构主要施工部署

1）施工流程

测量放线

土方开挖

桩头、垫层、胎膜

整板基础钢筋、侧模

整板基础大体积碎浇筑

墙柱钢筋

墙柱预埋预留

夹层结构

墙柱模板

夹尾上部墙柱

墙柱砂浇筑

墙柱养护拆模

纸机梁板模板支架Y

纸机梁板底模

__________I__________

纸机梁板底部预留预埋

纸机梁板钢筋

纸机梁板预留预埋

纸机梁板吊模

纸机梁板砂浇注

梁板碎养护拆模设备基础施工

预埋件、预留洞清理

纸机安装

2)纸机基础做为本工程施工的5点考虑，优选作业班组，加大材料投

入。

3)纸机基础施工部署：底板按变形缝分段流水施工，再施工柱，柱浇

筑至梁底，后施工梁板。梁板不在7m标高的，按夹层梁板高度，柱分两段施

工。柱中部有牛腿部位牛腿混凝土浇筑振捣完成后，用模板封闭牛腿上表面，

以防牛腿上部柱出现蜂窝麻面，保证混凝土内实外光。对于梁板上的设备基础

待梁板浇筑完成后，再二次浇筑，保持设备基础及预埋件的位置准确，为保证

二次浇筑混凝土与已浇筑混凝土的粘结力，在浇筑梁板时，在设备基础范围内，

间距20cm预留30cm长中12插筋。

4）纸机基础底板侧面采用240X115X90粘土多孔破、MU7.5水泥砂浆

砌筑砖胎膜并及时在其外侧回填土方做模板（另有保温作用），±0.000以上

结构的九夹板侧模兼作保温考虑，不得随意拆除，混凝土顶面养护保温采用一

层薄膜上加一层麻袋的措施。

1.3纸机柱'梁'板模板施工方案

1.3.1柱、梁、板模板及支撑方案

施工时拟按照下列方案进行实施，但在进行施工前必须对模板支撑系统进

行验算，在验算合格的情况下再进行施工。

纸机墙柱模板及支撑方案如下图所示：

图纸机基础墙柱平面示意

图纸机基础墙柱立面示意图

以丫6〜丫7/X46〜X58之间的2—2剖面为例，纸机梁、板模板及支撑方案如

下图所示：

模板支撑全部采用18mm厚的夹板，次龙骨选用50X100的防木，主龙骨选

用①48X3.0钢管。

方柱模板支撑：柱四周竖楞枕木间距200mm,外楞采用钢管竖向间距460mm,

最底一层距地面300mm,柱中设一道M14对拉螺杆。柱箍与满堂脚手架连接。

墙柱模板支撑：墙竖楞构木间距200mm,外楞用2根钢管间距460mm布置，穿

墙螺栓采用①14mm@460mm横竖布置，内与满堂脚手架连接，外侧搭设双排脚手

架，并间距1m设置斜撑支撑。

顶梁板模板支撑：梁及大于350厚板底次龙骨枕木间距200mm,350厚板底

枕木间距250mm。每根纸机大梁下横向设4根立杆，纵向间距400m口，顶部不得

用扣件，全部采用顶托。梁底构木间距150mm布置，梁采用间距50cm三道对拉

螺杆加固。满堂脚手架立杆间距800mmX800nmi,步距1500mm。

（墙）柱模板与支撑的施工顺序：测设（墙）柱支设边线一在模板拼缝接

触面贴海绵双面胶条一合拼模板立模f背楞加强一水平钢管柱箍就位一对拉

螺杆对拉f整体垂直度校正f整体模板与支撑架的连接与固定f砂浆封堵柱

脚模板。

梁板模板与支撑的施工顺序：弹线、立杆定位f铺设垫板~摆放扫地杆一

先竖梁和牛腿(或天沟)下立杆，再立板下立杆f沿框架梁方向安装纵向第一

步水平杆f安装横向第一步水平杆f依次安装上一步水平杆f安装中间水平

剪刀撑~安装梁底支撑水平杆一按设计配制、安装梁模一安装板底水平杆f按

设计配制、安装板模f对梁板和牛腿(或天沟)的模板采用螺杆进行加固。

1.3.2模板支撑搭设要求

严格按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的要求进行搭设。

1)对使用钢管材料的要求

(1)采用048X3.0普通脚手钢管扣件连接搭设，应力争采用新管，不

能出现严重的锈蚀削弱钢管的横截面面积，不能出现挠曲，凡出现严重锈蚀或

挠曲的钢管均不得用于架体的搭设。

(2)梁支架部位的钢管必须优先选用挺直无锈蚀的钢管。

(3)扣件应与钢管匹配，保证扣件本身的质量，扣件有裂缝、有变形

的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换

(4)钢管及扣件应有防锈处理，材料应符合《金属拉伸试验方法》、《钢

管脚手扣件》、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的规定。

2)对搭设方法与操作的要求：

(1)操作工人必须是持有上岗证专业架子工，搭设前应对操作工人进

行全面的技术交底。

(2)架体定位要准确，为此要求在基础上进行弹线将钢管立柱的位置

找出，并严格按此位置搭设。

(3)扫地杆纵横向都须设置。距扫地杆1.5m处设置第一步水平杆，水

平杆应在同一标高，水平杆接长时应保持顺直。以上每隔1.5m设置纵横向水

平杆。

(4)立杆要竖直设置，不得弯折，2m高度的垂直偏差最大为15mm。立

杆接长一律采用对接扣件接长，立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆

的接头不应设在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向上错开

的距离不宜小于500mm,各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

（5）横杆接长采用搭接。两根相邻水平杆的接头不宜设在同步或同跨

内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向上错开的距离不小于500；各接

头中心至最近的主节点的距离不宜大于纵距的1/3,搭接长度不小于1000mm,

且应等间距设置三个旋转扣件固定。

（6）考虑各种不利因素的影响，沿框架梁纵横向均匀设置纵向剪刀撑,

剪刀撑的斜杆接长采用搭接，搭接长度不小于1m,采用2个以上的旋转扣件固

定，扣件的边缘至杆端距离要大于100mm。

（7）对各种扣件要测定其受力情况，使其拧紧扭矩不小于40N•m,不

大于65N,m。

（8）超过4m长的梁板按1%。起拱。

1.3.3模板与支撑拆除

1）施工程序

拆模程序一般是：先支的后拆，后支的先拆；先拆梁侧模板，后拆梁板底

模。

2）施工要点

（1）柱、墙、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到脱模强度和保温要求

后才可拆除。

（2）梁板模板拆除

梁侧模板应在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时方可拆除。

①先拆梁侧帮模再拆梁板底模

楼板底模板拆除应先拆除板下纵横水平拉杆，空出工作面，再将立管上的

顶托松开，使顶托上的钢管降低2〜3cm,用撬棍轻轻撬动模板，然后用木锤轻

轻击打模板，拆除一块，逐步一块一块拆除，注意不要使其自由下落，应用绳

索吊下。

②拆下的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂，分类整齐堆放备

用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。

③模板拆除后，再拆除满堂脚手，先拆除最上一步水平杆，空出工作面,

再逐步往下拆除立杆，应注意钢管应人工传至地面，不得随意扔下。

1.3.4安全措施

1)操作平台处设围护栏杆，下铺脚手板，栏杆上设置竖网。

2)支撑架于主体结构间，每隔两层设置一层安全网。

3)搭拆脚手架时工人必须戴安全帽，系安全带，穿防滑鞋。

4)六级及六级以上大风和雨雾天应停止脚手架的搭设、拆除及施工作

业。

5)地面物体搁置整齐、有序，高空作业时，小型机，器具，材料，配

件等必须放牢，停止作业后，必须带离作业区或固定妥当。

6)高空作业点下面禁止站人，以防高空坠落事件。高空拆除模板时，

禁止自高处向下抛掷，作业区周围及出入口处，应设专人负责安全巡视。拆除

作业区应有警示标志，严禁无关人员入内。

7)在支架上拆模时应搭设脚手板，拆模间歇时，应将拆下的部件和模

板运走。

8)拆楼层外边梁模板时，应有防高空坠落、防止模板向外翻倒的措施。

9)拆除时如发现梁混凝土有影响结构质量、安全问题时，应暂停拆除,

经处理后，方可继续拆模。

10)拆下的支撑、模板，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝

天钉”伤人。

11)拆除模板，必须有稳固的登高工具或脚手架，高度超过3.5m时，

必须搭设脚手架。

12)施工前必须逐级进行安全技术交底。

1.4纸机大体积混凝土施工

大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥

水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等

有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。

1.4.1材料的选择

1)水泥：用低热的水泥品种。低热的水泥品种，可减少水化热，使混

凝土减少温升。为此大体积混凝土优先选择矿渣硅酸盐水泥。

2)粗骨料：在满足泵送和下料的前提下，适当提高骨料粒径，选用粒

径5〜40毫米的级配良好的石子配制混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同

时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并

可减少混凝土收缩。

3)细骨料：采用中粗砂，细度模数以2.6〜3.0为宜，选用平均粒径较

大的中、粗砂拌制混凝土比采用细砂拌制混凝土可减少用水量10%左右，同时

相应减少水泥用量。

4)粉煤灰：在混凝土内掺入一定数量的粉煤灰，不但可代替部分水泥,

而且能改善混凝土的粘结性，改善混凝土的和易性，亦可降低混凝土的水化热。

利用掺加粉煤灰的混凝土后期强度高的特点，可采取用R60或R90混凝土强度替

代R28作为设计强度，减少水泥用量。

5)减水剂：通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，选用可降

低水化热峰值，可提高混凝土的抗裂性的优质高效减水剂，兼起到缓凝的作用。

6)掺入膨胀剂，在最初14d潮湿养护中，使混凝土体积微膨胀，补偿混

凝土早期失水收缩产生的收缩裂缝。

1.4.2混凝土配合比

1)混凝土采用由搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根

据现场提出的技术要求，提前要求混凝土搅拌站提供配合比计算书，做好混凝

土试配。

2)混凝土配合比应试配结果分析确定，并报监理审核。按照国家现行

《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉

煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。

3)施工过程中，安排专人负责对搅拌站商品混凝土配合比的检查，确

保计量在允许偏差范围内。

1.4.3现场准备工作

1)机具准备及检查：

混凝土浇注前，对混凝土泵、搅拌机及振动棒等机具设备按需要准备落实。

对易损机具，应有备用。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配

有专职技工以便随时维修。

2)浇筑前先注意天气预报，避开雨天浇筑。

3)模板、支架、钢筋和预埋件应经检查验收合格。

4)结构上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝

土时找平用。

5)浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、麻袋等应提前

准备好。

6)管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位,

各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。

1.4.4大体积混凝土温度计算

进行混凝土温度检测，控制混凝土内外温差、表面与外界温差，防止混凝

土表面急剧冷却，以及加强混凝土养护，对控制混凝土裂缝尤为重要；混凝土

中部中心点的温升高峰值，一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不

在升温，并且开始逐步降温。对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温

措施，内外温差不宜超过25度；表面温度的控制采取调整保温层的厚度等措施。

1)混凝土中心最高温度计算

根据大体积混凝土的施工实测资料，对底板中心的最高温度可用以下公式

计算：

式中符号意义及本工程中的相应取值如下：

T喇一一底板中心最高温度(℃)

To——混凝土浇筑温度，大体积混凝土施工时预估入模温度为18℃左右。

W一—每千克水泥水化热量，预计底板浇筑后3d左右达到最高温度。查表

取Q=335KJ/kgo

Q一一每m3混凝土水泥用量(kg/m3),C30砂每m3混凝土水泥用量约

330kg/m3

C——混凝土比热(J/kg.k),取C=0.96KJ/kg.℃

P——混凝土质量密度，取R=2400kg/m3

，一一不同浇筑块厚度的降温系数，2m厚经查表《=0.57

代入，得：

max

2)混凝土覆盖养护计算及覆盖措施

因本工程大体积混凝土施工在冬季寒冷气温下施工，为了使混凝土不被冻

坏，或在寒潮作用下，不出现温度陡降，使混凝土急剧冷却产生裂缝，并控制

混凝土表面温度，以减少混凝土内外温差，延缓收缩和散热时间。在底板表面

浇筑收光后及时覆盖塑料薄膜和麻袋养护，达到保温、保湿。

覆盖层厚度估算：

U-/\/X/V

九优一4)

式中：

6—覆盖材料所需厚度(cm)

X一养护材料导热系数，麻袋取X=0.14(W/m.k)

X1一混凝土的导热系数，取X1=2.3W/m.k

Ta—混凝土表面与保温材料接触面温度，取45.3-25=20.3℃

Tb—混凝土养护阶段大气平均温度，取18℃

K一传热系数修正值，取K=2.0

H一混凝土底板厚度(cm),本工程取H=200cm

(1)混凝土上表面覆盖厚度：由于本工程混凝土内外最大温差需控制

在25c以内，混凝土最高温度Tmax=45.3℃,代入后得

因此采取外覆保温的方法，外表面底层一层褐色塑料薄膜(1层薄膜的保

温效果等用于3层麻袋)，上覆盖一层麻袋，就可以满足控制表面温度的要求。

(2)大体积混凝土底侧面模板厚度：对于纸机梁板和墙柱，侧面和底面

由模板保温隔热层，若在养护过程中发现内外温差大于25c或降温过快，将采

取四周薄膜围护火炉加热方式保温。

木模板导热系数取入=0.23(W/m.k),传热系数修正值取K=L5

0.5x0.23x200x(20.3-18)

x2.0=1.84cm

2.3x(45.3-20.3)

本工程梁板侧底模采用1.8cm厚模板兼做保温可以满足保温的要求。

1.4.5大体积混凝土浇筑

1)大体积混凝土施工流程

图1.2.5-1大体积混凝土施工流程

2)混凝土浇筑

(1)混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，采用混凝土

输送泵送筑。

(2)混凝土浇筑时应采用“斜面分层、依次推进、连续浇筑”的浇筑

工艺。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流

动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。

混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过4h且小于混凝土的初凝时间，

如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。即在己浇筑

的混凝土表面上插①12短钢筋，长度1米，间距50nlin,呈梅花形布置。同时将

混凝土表面用塑料薄膜加麻袋覆盖保温，以保证混凝土表面不受冻。

(3)混凝土浇筑时在每台泵的出灰口处配置3〜4台振捣器，因为混凝

土的坍落度比较大，在2米厚的底板内可斜向流淌5米远左右，2台振捣器主要

负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1〜2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。

(4)大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水很多，应仔细处理。采

用二次振捣、二次刮杠找平、二次抹压的方式。

第一次振捣为正常振捣。由于混凝土流动性较大，混凝土在按斜面分层向

前推进时，振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置，先振坡底，然后振坡中，

再振坡顶，保证混凝土振捣密实，且不漏振。振捣应做到“快插慢拔”。在振

捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。每一插点要

掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混

凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡

及表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”

的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大400mm。

当混凝土浇到底板顶标高后，应用2m长木刮杠将混凝土表面找平，且控制

好板顶标高。对于表面泌水，在混凝土浇筑接近尾声时，应人为的将水引向临

时积水井，然后集中将水抽走。然后用木抹子拍打、搓抹两遍。

二次振捣时间安排在碎浇筑后3〜4h,在混凝土终凝之前采用振动棒在底

板上部振捣一遍，目的是消除可能出现的碎裂缝。并再一次采用木抹子和靠尺

进行二次搓毛和找平，最后采用人工进行压光。

1.4.6混凝土测温

1)基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。测温点平面按梅

花状每隔10米左右布点均匀布置，竖向布置在混凝土表面下方0.lm、0.8m、1.2m

处，其中0.1m处测的为混凝土表面温度，垂直测点间距一般为500〜800mm，预

埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线上断用胶带做上标

记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。

测温线位置用保护木框作为标志，便于查找。

2)配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交

底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要

填写清楚、整洁，换班时要进行交底。前3天每天派专人测温12次，第4天到第

7天每天测6次，第8天到第14天每天测2次，并做好温度记录。

3)测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，

并经技术部门和监理同意后方可停止测温。

4)测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异

常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，及时采取增加保温层厚度或延缓

拆除保温材料等措施。

5)测温采用液晶数字显示电子测温仪，以保证测温及读数准确。

1.4.7混凝土养护

1)混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温。

2)新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后再进行保温保养,

防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免麻袋因吸水受潮而降低保

温性能。

3)柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较

大或受冻。

4)停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层

及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土缓慢散热，仍需浇水养护，养护时间不少于14

天。

1.4.8主要管理措施

1)拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要注意

各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。

2)在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。

3)施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温

度，检查混凝土量是否相符。混凝土入模温度应不大于28℃,控制浇注层厚度

和进度，以利散热。

4)混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过4h。

5)设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负

责人汇报。

6)加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标

养室进行养护。

2设备基础及构筑物施工

2.1概述

本工程为工业厂房，造纸涂布联合车间、纸加工车间、碳酸钙自制车间的

设备基础均较多，设备基础的形状各异、体量较大，内部预埋件较多，且大部

分设备基础施工均在地坪结构、上部结构完成后现进行施工，为确保设备基础

及预埋件的精确施工，我方将在施工中采取相应措施。

本工程的设备基础（构筑物）主要有纸机基础（即两条相互平行的纸机大

梁）及其它各单体设备基础和圆形浆塔等构筑物。设备基础的数量较多，测量

定位要求较高，尤其是纸机基础的施工，更是本工程的一个重点和难点。

2.2测量放线

纸机基础的测量放线：由于纸机基础的长度较长，测量精度要求较高，若

用经纬仪在纸机大梁的一端往另一端测设放线，必将引起较大的误差。为此拟

在纸机大梁的中间段设置轴线控制点，然后在轴线控制点通过经纬仪的前视和

后视测放出纸机大梁的轴线。

其它单体设备基础及构筑物的测量放线：通过已布控好的平面控制网及已

施工完的框架柱的轴线，测放出各单体设备基础及构筑物的轴线。

设备基础的标高通过各楼层的5001nm标高控制线引测。

2.3纸机基础

详见1

2.4浆塔等构筑物基础

根据我单位以往施工的同类工程，浆塔一般为不锈钢体或碎体不锈钢衬里

两类。前者一般仅施工碎塔基（塔基支模见下图示意），后者施工方法简述如

下：

1）利用不锈钢衬里做内模板面层，内侧附设模板支撑加固，确保砂浇

筑时不变形。外模板采用常规的竹胶板木方支模方法。

2）钢筋的质量要点是控制钢筋的位置和保护层厚度。

圆搬备基础施示意图

2.5模板工程

模板的选用：由于本工程的招标图纸中未明确设备基础（构筑物）的粉刷,

性的外观质量要求较高，因而模板的好坏至关重要。拟采用18mm厚九夹板为

主，适当使用定型组合钢模板的模板体系。

模板支撑:纸机大梁的模板支撑采用双排钢管支撑体系、对拉螺栓加固。

钢管立杆必须落在坚实的支撑面上，立杆下必须有垫板或垫木。垫板（木）长

度不小于2m,垫木下若是素土必须进行平整夯实必要时加铺碎石垫层，以防沉

陷。对于其它单体设备基础，当其截面较大时，除用钢管背楞外，还配以对拉

螺栓加固。

设备基础地脚螺栓及预留洞盒子的预埋：1）纸机大梁的地脚螺栓共有上千

个，采用一次性预埋的方法预埋好地脚螺栓，再浇筑纸机大梁的碎。2）其它

单体设备基础先留设预留洞，然后再将地脚螺栓安装在预留洞内，经校正加固

后再进行二次灌浆。3）予留盒子作成倒锥形，以便于设备基础碎浇筑完后木

盒子能方便地拿出来。由于设备基础钢筋笼的钢筋较密而造成木盒子不好预埋

时，可以将该处的钢筋往边上掰开，再将木盒子放进出。原则上不能随意切割

设备基础钢筋笼上的钢筋。预留洞木盒子安装并校正好位置后，可以用中6以

上的短钢筋上下四周点焊于钢筋笼上，以加固校正安装好后的木盒子。

模板的验收:在浇筑砂之前，所有模板应由监理进行验收。主要是检查模

板尺寸、位置及设备基础埋件、预留洞木盒等预埋的位置是否与图纸相符。

预埋螺栓固定见下图示意。

2.6钢筋工程

纸机大梁的水平钢筋的直径或大于等于中16的采用闪光对焊连接，尽量避

免采用搭接连接，如无法避免时其搭接长度和位置应按施工规范执行。

对于坐落在楼板上的设备基础，一般在楼板施工时，先在该设备基础所处

楼板平台的相应位置预留插筋，设备基础施工时将其钢筋与预留插筋搭接焊

接，搭接长度为单面焊12d,双面焊6d。

各单体设备基础的预留洞口应按设计要求或施工规范增加补强筋。

设备基础的钢筋工程施工完毕后应由监理检查验收。

2.7碎工程

碎浇筑前，所有的垃圾均要清除。接触性的模板面在浇筑前要洒水润湿。

性的配合比要保证其强度、耐久性、密度、不渗透性和稳定性。

所有设备基础的碎要用插入式振捣器振动。在振动过程中，应尽量避免振

捣器碰到设备基础预埋的地脚螺栓或木盒子，以免造成其偏位。

设备基础预埋地脚螺栓后，予留洞口的二次灌浆应采用细石膨胀碎或特殊

灌浆料等密实性较好的材料。

纸机大梁的碎浇筑中，为减小校内外温差所产生的温度应力，应做好纸机

大梁砂表面的保温和养护工作。

所有设备基础的碎均采用挂麻袋片浇水养护。

3预埋件'预留洞'预留孔施工

3.1概述

本工程属造纸工业厂房，预埋件工作量大、点多面广，进口工业设备对安

装条件要求较高，尤其是造纸机生产线较长。地脚螺栓的安装、基础板螺栓孔

的定位划线、设备基础的预设钢筋、梁板柱的预埋钢板、悬臂拉杆支撑件的预

埋件、各种规格尺寸的预留孔洞等，均有很高的精度要求，这些预埋件分布在

梁底、梁侧、板底、板面及纸机柱、纸机大梁设备基础面等诸多部位。预埋件

预埋的好坏会直接影响整个造纸设备安装，因此预埋施工时，要层层把当，与

土建的各工种密切配合，做到准确无误。

3.2制作安装工艺流程

见图3.2-lo

图3.27制作安装工艺流程图

3.3预埋件制作

3.3.1技术准备

核对施工图纸、熟悉工艺要求。

对预埋件、预埋螺栓进行分类，统计其规格、型号、数量。形成书面形式

的统计表格。

根据预埋件、预埋螺栓规格类型及工程要求绘制草图，并注明制作要求，

焊接要求，并由绘图人(项目总工或施工员)向操作人员作详细的技术交底。

3.3.2放样号料

1)号料时应根据原材料规格进行统筹划分，以达到节约钢材、降低成

本的目的。采用划石划线，划线时应考虑预留切割余量。

2)切割：切割8mm以上的钢板时可采用自动或半自动气割。手工切割

可采用靠模，圆规等辅助工具。

切割型钢或预埋套管等采用手工气割或砂轮锯片切割，切割后的边缘应用

手提式砂轮机将表面毛刺、熔瘤等打磨干净。

3)钻孔：考虑采用钻模打孔，手电钻打孔时钻杆与工作面应保持垂直。

采用钻模应控制好上下平面平行，钻孔套与钻模平面垂直。

相邻两孔中心距：±0.2mm

最外排孔中心距：±0.3mm

两对角线孔中心距：±0.45mm

4)预埋件锚固钢筋应按图纸要求的长度下料，提前将需要的锚固钢筋

制作完待用。

3.3.3预埋件制作、焊接、装配'油漆

1)预埋件钢筋“T”型焊接

小型预埋件T型接头可采用电弧焊角焊；角焊，采用I级钢筋时焊角不得

小于钢筋直径的0.5倍。采用H级钢筋时焊角不得小于钢筋直径的0.6倍。施

焊时不得使钢筋咬边和烧伤。

大型预埋件“T”型接头如设备基础及整浇层上固定设备用的预埋件宜采

用埋弧压力焊。

埋弧焊应根据钢筋直径的大小选择合适的电源。

焊接时钢板应放平，并与电极紧密接触，夹钳夹牢钢筋，放好挡圈，填满

焊剂。

接通电源后，应立即将钢筋上提2.5—4.0mm,钢筋直径不大时使电弧稳定

燃烧，直径较大时宜继续提升3—4mm再渐渐下送，钢筋顶压时应迅速但不能

用力过猛。

焊完后去掉渣壳，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于

4mm。焊接时引弧、燃弧、顶压等环节应密切配合一气呵成。

2)锚固钢筋与钢板搭焊

采用手工电弧焊，从中部起弧，起弧后将焊条拉起，2-4mm运弧平稳，收

弧时应将弧坑填满，往相反方向带弧使弧坑留在焊道内，防止咬肉。

焊缝的宽度不得小于0.5倍钢筋直径，厚度不小于0.35倍钢筋直径。

钢筋负温焊接时风速超过7.9m/s时应采取挡风措施或在加工棚内焊接；

气温低于-20℃时不宜于行焊接，气源设备采取保温措施。刚焊接完的埋件应

使其缓慢降温，不得使其接触冰、雪、水。负温下焊接电流应较常温施工时稍

大。

3)纸机基础埋件采用半自动切割机进行切割，为了保证长度控制在2〜

3mm左右，锚筋焊接牢固，焊缝高度约5mm。下料时不考虑割缝的缝隙。由于

焊接时埋板变形，采用千斤顶进行校平。

4)螺栓制作

(1)制作螺栓用钢材选用优质钢材，到厂家定货，厂家提供合格证明

及质量证明文件。由我方到具备资质的检测中心进行试验检验合格后方可使

用。

(2)加工套丝机械由厂家提供。

(3)所有人员经培训后进行测试合格持证上岗。

(4)技术人员绘制草图，标明尺寸及加工要求，向操作人员作详细的

技术交底。

(5)螺栓加工时要求专业人员在场进行指导，套丝时应使螺杆中心与

套丝刀中心加正。

(6)加工好的螺栓应用专用卡规逐根进行检查，如发现不合格的不得

使用。螺丝杆端部套好保护罩，施工中轻拿轻放，防止碰伤丝扣。

(7)螺丝的丝扣不得有断扣、破口，否则不能使用。

5)钢板切割、号料、打孔、制作同前

6)预埋螺栓群、组制作装配

将螺栓穿入孔内，并将其扶正、扶直，然后进行焊接。焊接最好采用埋弧

压力焊，这样可以有效防止咬内咬边。如采用埋弧焊则应找较熟练的焊工。

焊接两排以上螺栓群、组时，应划出垂直的两个方向中心线，然后焊接第

一排螺栓。焊接时由一人扶正，一人施焊，或采取固定措施。电弧焊应从两边

均匀施焊，焊接要迅速。

焊接第二排螺栓时要注意与第一排螺栓间距进行核对，然后按同样步骤施

焊。

7)圆形设备基础地脚螺栓的装配

圆形设备基础螺栓采用圆形板带整体固定安装。

根据设备基础尺寸及螺栓杆到其圆心距离在钢板上以一点划圆，半径等于

螺栓杆到其圆心距离，根据螺栓的半径确定板带宽度,一般板带约为100T20mm

宽。

用极坐标法定出每根螺栓的位置，打点。再以钢板上的点为中心以r做半

径划圆，然后将板带用自动切割设备切割。然后用机械钻孔。

螺栓杆底部用螺丝与板带固定，上部与板带焊牢。

螺栓与上部板带焊接前先将其与板带点焊，然后进行校正。保证螺栓的垂

直度及间距，其外露长度不允许出现负偏差。

上部板带可在设备基础砂浇筑完毕后去掉，也可不去掉，视情况而定。

板材切割其焊缝要求按钢结构及钢筋焊接技术规程有关内容执行。

8)大型预埋螺栓及支架加工、装配

先按照图纸要求尺寸进行型材的切割下料，切料时可用砂轮锯片切割，下

好的料切口要打磨光滑去掉毛刺。

焊接工艺：

焊接时先焊接上、下的四根槽钢，将槽钢按规定的开头摆好，然后将其点

焊成成体。然后再将连接处逐步施焊，施焊过程中注意起弧、收弧位置，在其

端约10mm处。拐角处应连续施焊。

焊接中间四根角钢立柱时也同样先点焊，控制好其垂直度。不允许出现偏

斜、扭曲。

焊好后将螺栓杆穿入孔内拧好下部螺母，使上部误差在+10mm以内，不允

许出现负偏差。

为方便安装时其位置固定，可将上、下部槽钢加长，与柱宽相同。在其中

间与加长槽钢垂直方向加焊两根角钢。

9)预埋件油漆

制作好的预埋件按设计要求做好防腐处理，及时刷油放好待用。

刷漆前，应将表面的铁锈等除去，第一遍和第二遍应间隔一定时间，底油

干后再刷第二遍。

3.4高精度测量放线

地脚螺栓预埋的基准线是埋设地脚螺栓、紧后安装基础板、安装纸机各部

件的重要依据，其精度要求极高，我们在二楼楼面精确测设若干基准线的控制

点，使用时通过经纬仪对点或带钢丝线即成为基准线。

1)基准线控制点测设方法

布置标示中心线基准点的标板。在二楼纸机传动侧、操作侧楼面预埋若干

块100*100*3的不锈钢板，其位置需满足即将放出的基准点能落在其上，其数

量应满足预埋定位的使用要求，且不应太多以免产生多重依据。

测设内容及顺序为纵横向中心线(纸机中心线及伏馄中心线)一横向辅助

线一纵向辅助线一横向中心线上的各距离控制点~高程点。

2)测设方法。

纵横向中心线:按设计、土建提供、再次测定、甲方认可的纸机中心线和

伏辐中心线，用全站仪、光学对点器直接投测到二楼标板上。

横向辅助中心线:架经纬仪于纵向中心线上，正倒镜两测回取中确定。

纵向辅助中心线：用经纬仪、测距仪配合测小角精确测定距离，保证其平

行。

横向辅助中心线各距离：20米内用经纬仪配合钢卷尺测定；20米以上用经

纬仪配合D3030远红外测距仪或全站仪采用等平均测距法进行。

在操作侧及传动侧各埋设两只用中30圆钢做成的高程点，从业主认可的高

程点处用DS1水准仪配合锢钢尺将高程引至我们埋设的高程点上,测出其标高,

往返测设精确标定，并严加保护。

3.5主要交叉施工顺序

1)柱上埋件安装

柱上埋件待土建柱筋绑扎好，校正调直后，用水平仪测出标高点，经自检

复核后才能进行安装。

2)梁底、板底埋件安装

待土建将模封好(梁侧有埋件的一边侧模及相邻底板模暂不封)。将梁底

埋件及板底埋件用水平仪定位，用铁钉固定在模板上。派专人看管。

3)梁侧埋件安装

梁侧埋件待土建梁筋绑扎好后，进行安装。配合土建一条梁一条梁施工。

4)板面埋件安装

板面埋件待土建板面筋绑扎好，用水平仪打出标高，用经纬仪定位，点焊

在钢筋上固定。并保证锚筋撑到底模上，以防浇碎时标高受影响。

5)纸机设备埋件安装

待土建纸机大梁钢筋绑扎好，校正后固定。埋件开始安装，用经纬仪定位,

进行粗校，然后整体进行精校。标高控制在2〜3mm,纵向位置偏差小于±2mm,

水平轴线偏差控制在±1mm。水平目测平整。

3.6主要部位预埋件施工

3.6.1纸机地脚螺栓预埋施工

1)概述

根据我单位同类型造纸机的经验，分别埋于两条相互平行的纸机机架梁

上，所有地脚螺栓的水平位置偏差不得超过±1mm,标高偏差±1mm。

2)主要施工方法(基准点已经测量、复测标示于楼面标板上)

(1)制作螺栓模板。

为保证螺栓的安装精度、防止螺栓间的相对位移，用100号方钢和10毫

米厚钢板制作和纸机基础板大小、螺栓孔位置一模一样的螺栓模板，并保证其

精度、刚度、强度。

(2)螺栓模板固定结构(托架)的预制。

将工字钢梁(16号)每隔6m平行放置并用膨胀螺丝固定于二楼楼面，再

将定尺为6m的12号槽钢架设在工字钢梁上，槽钢与槽钢之间留有10毫米的

伸缩缝，在槽钢两侧的工字钢梁上用50*5角钢固定卡紧，防止槽钢横向窜动。

根据现场情况用50*5的角钢在16号工字钢梁与10号槽钢上做斜撑，保证螺

栓模板固定结构的稳定性。

(3)螺栓模板的敷设及调整

将螺栓模板按图纸要求敷设于上述制作好的托架上，并用水准仪依据测好

的高程点及设计标高调整其标高。

根据测好的基准线控制点，利用经纬仪及钢尺等校正各螺栓模板的平面位

置并调整，确认无误后焊死。

(4)地脚螺栓安装

螺栓穿挂前，再次检查模板的水平位置、标高正确、焊接牢靠；检查螺栓

定位点是否与基础梁主筋相碰，相碰则挪开主筋；地脚螺栓中上部用胶带将泡

沫套筒缠紧。

将地脚螺栓穿挂于模板槽钢的螺栓孔内，并用背帽夹紧；利用前期已测定

的基准点，使用经纬仪，分别在操作侧传动侧两侧已架设好的角钢拉线架上找

出各部分地脚螺栓的横向位置，并用0.5mm的钢丝拉出，然后利用线坠调整螺

栓固定架，在横向位置确定后即可将固定架与角钢托架焊死。

利用已测定的各横向基准点，使用经纬仪使其视线重合于横向基准线及横

向辅助基准线，再用钢卷尺沿所需检测的地脚螺栓的纵向，用弹簧秤拉出，用

经纬仪对钢卷尺进行读数使其符合要求。调整完毕，将槽钢焊死于固定架。而

后再次对螺栓位置进行复测并调整个别不符合项。

利用二楼楼面的标高基准点用水准仪进行测量调整螺栓的标高，其标高应

比设计值高出5mm以抵消混凝土浇灌下沉量。目测螺栓的垂直度，调整因螺栓

模板变形而导致的不垂直。

螺栓全部调整背紧完后，在螺栓底部锚板处，用①10钢筋点焊连接使其成

为整体。

全线复测。用反测法对每根螺栓的水平位置、标高进行测量，找出不合格

点加以修改，最后将螺栓螺纹处用胶带包缠以保护丝扣。

3.6.2梁内预埋件安装

梁侧埋件安装首先根据轴线确定埋件位置，埋件固定前要在侧面模板上预

留出安装的开口。待埋件安装完毕后再将模板装好，打好卡子，做好模板接缝

处理。

梁侧埋件安装也可在梁内加辅助钢筋，埋件的锚筋与梁用辅助钢筋焊接连

接，辅助钢筋与梁受力筋采用绑扎或点焊连接。

梁底钢筋在梁筋入模前与模板点焊，带有螺栓的埋件应在模板上打孔，将

螺栓露出孔外，再用螺母将埋件与模板连成整体。

3.6.3柱预埋件

现浇框架柱埋件在固定前应先支模，模板支设至埋件处进行加固，待模板

加固好后将轴线标高投测于柱模上，以准确将埋件就位，埋件同样采用与辅助

钢筋焊接固定。

预制构件埋件应在底模安装就位后，用红漆标注出埋件相应位置，埋件安

装好后与模板之间用点焊限位件固定，或用辅助钢筋将其固定。

3.6.4地坪内埋件埋设

做地坪时预留出安放埋件的孔洞，孔洞模用木模或钢模板制作。地面做完

后弹出埋件位置线，将埋件放好后浇注混凝土。

3.6.5板内埋件安装

板底部埋件按轴线确定其位置后将埋件与底部模板点焊牢固，待钢筋绑扎

后埋件锚筋与板筋焊接。

板顶部埋件可在钢筋绑扎完毕后按轴线位置将埋件放好，同样与板筋焊接

牢固。

3.6.6设备基础及圆形设备基础埋件安装

设备基础顶面的埋件可根据设备基础中心线确定其位置，锚筋与受力筋点

焊或采用辅助钢筋将埋件固定好。

顶面无筋设备基础可在碎浇筑完毕后根据模板上标注的轴线将埋件插入

碎内，并用振捣棒将周围於振实，之后校正其位置、标高。

大型设备基础侧面的预埋件多为搭设操作平台焊接钢梁用。据此，其侧面

埋件可在钢筋绑扎同与钢筋同步就位，先用铅丝将埋件与钢筋绑扎。模板加固

好后再用电弧焊将埋件与模板点焊牢固。安装时注意不得以模板作为确定其位

置的依据，必须以轴线及投测的标高为准。

3.6.7其他预埋螺栓安装

小型预埋螺栓可在螺栓的下部焊接辅助钢筋就位后，将辅助钢筋与受力筋

或模板焊牢即可。如小型设备基础及梁、板内的螺栓可用此方法安装固定。大

型设备基础螺栓采用槽钢框架定位，同时借助加固模板用的对拉螺栓进行装配

就位。

先将模钢点焊于已加固的模板上，再将预先按螺栓间距打好孔的槽钢焊接

于槽钢上。将螺栓杆穿过留孔用螺栓拧好，螺栓杆下部用扁钢与之焊接固定成

整体框架并将扁钢与加固模板的对拉螺栓杆焊接固定。

圆形设备基础螺栓安装、固定采用整体就位固定方法施工，将制作好的整

体框架放入模板内，进行模板加固，上、下各加四根辅助钢筋成“井”字形将

螺栓与模板点焊牢固。

柱顶预埋螺栓安装、固定，将柱模板支到预埋螺栓底部，然后校正钢筋位

置，将其整体放入钢筋内，再一次调整钢筋位置，并与钢筋点焊，暂固定。放

柱筋箍筋，箍筋采用活口箍筋，螺栓点焊后将箍筋焊好。将剩余部分模板拼好

后用点焊将螺栓支架与模板焊成整体，校正模板时螺栓自然就位。

3.7预留孔洞施工

主要为预制模板框子及模板框子固定施工，大的预留孔洞为普通常规九夹

板木方预制、钢管扣件螺杆固定；小的预留孔洞预制模板框子见下面示意图，

固定方法为：上口下口均用巾6钢筋两个方向固定，与模板固定。施工过程中

主要控制位置尺寸、标高、固定牢靠与否。

3.8质量保证措施

1)进场材料要对其规格、型号进行严格检查，不合格的不得使用，无

产品证明书的不得使用。

2)对向加工厂提供的料单，要由质检员对其尺寸、型号进行审核，确

认无误，方可加工。加工好的埋件并统一进行编号摆放，以便识别。

3)对土建所给的轴线点临时保护好，待板面碎浇注后，引至板面。做

为固定式基准点。

4)为了避免积累误差所造成的错误，每段的距离采用钢盘尺从一个基

准线量距定位。

5)埋在碎面的埋件，为防止砂塌落而引起的板下空鼓现象，要经相关

专业确认后，在板上适合位置开个注浆孔。

6)为了保证夜间施工纸机基础埋件，采用细钢丝放通线的方法施工，

并经常检查，防止人员的碰动移位。

7)安装完毕，首先要进行自检，合格后，报小组验收。然后再由业主、

监理验收。并填好相关资料。

8)在碎浇筑完成，但碎尚未终凝前，复核预埋件的位置及标高，如出

现因碎振捣而偏差的情况，应及时的校正；

9)对于部份预埋件较大的设备基础施工，采取在预埋件中心预钻小100

的孔作为振动棒的下棒孔，同时，对于该部份碎建议设计院及建设方同意采用

掺加HA型微膨剂的膨胀碎，同时该部份碎的塌落度应适当的减少，以保证预

埋件下碎的密实性，避免出现空洞或预埋件与碎面分离；

10)因本工程预埋件较多，特别是梁上，加之梁一般均较高，在梁底面、

侧面、上部均有预埋件，而梁钢筋均较密，给施工造成极大不便，为保证施工,

在梁模板工程施工时，应先只支底模，然后是梁底预埋件的施工，再进行钢筋

的绑扎，然后进行梁侧预埋件的施工，当所有预埋件经校核位置及标高均准确

后，最后进行梁侧模的安装；

11)在预埋件安装时，应拉通线进行位置和标高控制，在碎施工过程中

应有专人进行跟班看护，并不时进行复核，出现问题在碎凝固前进行校正；

12)预埋件的固定，在预埋件上焊接专门的固定用支撑点，使其位置直

接固定在模板上，而不能是钢筋，因为钢筋在位施工过程中可能出现位移，同

时为防止模板的下沉，模板支撑系统必须牢固可靠，钢管底部应夯实并垫不小

于400的垫板。

4局部基坑围护方案

4.1工程简介

本工程碳酸钙自制车间内有两个地坑为本工程土方开挖最深的部位，地坑

一平面尺寸为34.3X16m,地坑底板垫层底为-6.6m、-4.7m、-3.6m;地坑二平

面尺寸为13.6X11.6m,地坑底板垫层底为-6.8m、-3.5m,目前本单体土面相

对标高为-0.3m,地坑一最大挖土深度达到6.3m,地坑二局部挖土深度达到

6.5m。根据现场勘查和地质报告显示场地内土质为砂性土，地下水位高，根据

我公司类似地质施工经验，该地质基坑极易产生流砂、滑坡和底部管涌等事故,

对基础施工影响较大，需要采取基坑降水及围护措施，以确保施工的安全。

根据有关规定，超过5m的基坑施工，需要进行专家论证，中标后，根据

详细的地质报告，进一步进行基坑方案的深化设计，报请专家审核、论证。

4.2降水及围护措施

本工程碳酸钙自制车间深地坑计划采取轻型井点预降水措施，沿地沟底板

周边外侧80cm打设12m长钢板围护桩，坑内水平支撑为二道的方案。

基坑围护采用钢板桩形式。围护桩采用具有止水作用的拉森5号钢板桩，

围楝与支撑采用H400X400X13X21型钢，见图4.2-1地沟区域井点降水及围

护平面布置示意图与图4.2-2地沟支撑剖面图。

图4.2-1地沟区域井点降水及围护平面布置示意图

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剖面示意图

图4.2-2地沟支撑剖面图

围护桩长度为12米，坑内水平支撑为二道。围楝及支撑均采用H400X400

X13X21型钢。

井点降水工艺流程为：放线定位一铺设总管一冲孔~安装井管、填沙砾料、

上部填粘土密封一连接总管与井点管一安装集水箱和排水管一开动真空泵排

水，再开动离心水泵抽水f测量观测井中地下水位变化。

井点平面布置：配备两套井点设备布置在共同沟开挖范围的中间部位进行

预降水。每套井点的总管长度不超过60m,井点支管间距为1.20m左右。井点

管埋设，用水冲法成孔，井深比井点设计深50cm；洗井用空压机孔内泥浆抽

出；井点用机架徐徐吊起插入井口中央，井点露出地面200mm,然后倒入粒径

5〜30mm石子至管底，再沿井点管四周均匀投放2〜4mm粒径粗砂，上部1.0m

深度内，用粘土填实以防漏气。

井点管埋设完毕后接通总管。总管设在井点管外侧50cm处，铺前先挖沟

槽，并将槽内整平，将配好的管子逐一放入沟中，在端头法兰穿上螺栓，垫上

橡胶密封圈，然后拧紧法兰螺丝，总管端部用法兰封牢。干管铺好后，用吸水

胶管将井点管与干管连接，并用8号铁丝绑紧。干管与抽水设备连接，接电试

抽，检查有无漏气、淤塞现象，出水是否正常，如有异常，应检修后方可使用，

如压力表读数在0.15~0.20Mpa,真空度在93.3Kpa以上，表明各连接系统无

问题，即可投入使用。

降水时间与降水深度：共同沟开挖前进行预降水，周期为10天左右。预

降水的深度应达到基坑底以下0.5〜1.0m处。预降水结束后拆除井点管，然后

进行土方开挖。

土方开挖液压反铲挖土机，由里而外地进行基坑开挖。所挖土方应组织外

运，不得堆置在基坑上方。深坑的开挖必须遵守“先撑后挖”的原则，钢板桩

围护安装完成后方允许开挖深坑。

挖土须注意严禁超深开挖。挖土近坑底时，应在坑内打水平竹桩（每2nV

至少一根），以控制坑底标高。机械开挖离垫层底约30cm时结束，由人工进行

杆土至垫层底。基础开挖应放出坑边明排水的位置和扎钢筋及支模板的施工作

业面。

土方开挖过程中要落实明沟排水措施，及时排除坑内渗透水，防止土体因

含水量过大造成塌方或滑坡等不安全情况。基础开挖至坑底后应及时浇捣混凝

土垫层，以减少坑底原状土的暴露时间。混凝土垫层浇捣前必须会同勘察单位

和设计院进行基坑验槽。

基坑土方开挖期间，要求基坑每1〜3天监测一次；开挖见底后，在基础

底板未施工前，要求每天监测一次；地坑施工期间，要求每3〜7天监测一次;

要求监测频率根据变形情况动态调整。

本工程根据地质报告，地下如遇有流砂，为保证基础施工顺利进行，采取

防流砂措施：在基坑内打钢板桩，并堆放沙包，阻断流砂，保证基础承台正常

施工。

5钢结构施工方案

5.1工程概述

本工程设计基本为钢筋混凝土加钢结构屋盖结构，本次招标共五个建筑单

体，其中碎浆车间为独立位置，成品仓库、纸加工车间、联合车间成一字形联

排，碳酸钙自制车间在联合车间的东侧。

本工程屋盖以方管桁架为主，尤其大跨度屋架，少量小跨度屋架采用钢板

焊接“H”型钢和方管屋架。管桁架大体分为上起拱和下挂式。桁架结构示意

见图5.l-lo

管桁架示意

图5.1-1桁架结构示意图

本次工程钢结构主体设为方管焊接的梯形屋架钢结构，包