《大豆蛋白制品加工》

第六章大豆蛋白制品加工

第一节大豆的化学组成与蛋白质特性

一、大豆的结构与化学组成（营养特性）（一）大豆的结构1、种皮：由纤维素、半纤维素、果胶质等构成，约占大豆籽粒质量的8％。2、胚：约占大豆籽粒质量的2％。3、子叶：约占大豆籽粒质量的90％。显微结构：散在白色袋状细胞内的黑色团块为蛋白体，白色的细小颗粒圆球体内为脂肪。整理ppt（二）大豆的营养成分1、蛋白质

大豆蛋白质约占总质量的30~45%

完全蛋白质，蛋氨酸、半胱氨酸略低清蛋白5%属非酸沉蛋白球蛋白（长轴与短轴之比小于10：1）

90%酸沉蛋白（pH4.5沉淀析出）2、脂肪大豆脂肪含量约为18~20%，在人体内的消化吸收率达97.5%。整理ppt（1）甘油酸酯（脂肪酸甘油酯）大豆脂肪以不饱和脂肪酸为主，约占总脂肪酸量的60%以上，如油酸、亚油酸、亚麻酸等，具有阻止胆固醇在血管中沉积的作用，被美国FDA称为健康食品。（2）磷脂

大豆油中含有1.1%~3.2%的磷脂，主要有卵磷脂、脑磷脂和肌醇磷脂，是人体大脑和肝脏所必需的物质。

卵磷脂在食品工业中广泛用作乳化剂、抗氧化剂和营养添加剂。脑磷脂具有加速血液凝固的作用。整理ppt（3）不皂化物：含

0.5~1.6%，主要是甾醇类、类胡萝卜素、叶绿素以及生育酚。3、碳水化合物

大豆中碳水化合物含量约为25%，可分为可溶性与不溶性两大类。

主要成分为蔗糖4%、棉子糖1%、水苏糖5%、毛芯花糖等低聚糖和阿拉伯半乳聚糖，除蔗糖外，都难以被人体所消化，棉子糖和水苏糖是双歧杆菌增殖因子。大豆中淀粉含量很低，几乎不含葡糖糖。整理ppt3．1可溶性碳水化合物

蔗糖5%。水苏糖4%、棉子糖1%，称为大豆低聚糖，是双歧杆菌的增殖因子。成年人每日摄入2~3克大豆低聚糖（水苏糖、棉籽糖），能使肠道内的双歧杆菌充分增长，而产气夹膜杆菌和其它梭状芽孢杆菌等有害细菌有所下降。3．2不溶性碳水化合物包括果胶质、纤维素、淀粉（0.4-0.9%）是一种优良的膳食纤维。整理ppt（三）酶及抗营养成分1、脂肪氧化酶（1）在焙烤食品生产中，能够改善面粉的色泽和质量。在面粉中加入1%活性豆粉后，脂肪经脂肪氧化酶的作用所生成的氢过氧化物，对胡萝卜素有漂白作用，使制品增白；将面筋蛋白质的巯基-SH氧化成-S-S-，从而改善面团的工艺性能和产品质量。pH值7~8时，活性最高。整理ppt（2）大豆子粒破碎后，脂肪氧化酶使脂肪氧化降解，产生豆腥味。脂肪氧化酶对热不稳定，温度大于84℃时，脂肪氧化酶很快失活，而且很彻底，通过湿热处理或远红外处理或用半胱氨酸和柠檬酸将其浸泡液pH值调至3.5左右钝化酶活性。2、脲素酶（抗营养因子）易受热失活，且容易准确测定，常作为豆制品加热处理程度的指标。整理ppt3、胰蛋白酶抑制素（抗营养因子）

其毒性是可引起胰脏肿大。在湿热条件下易失去活性，通常在100℃处理20min或120℃处理3min均可使其活性丧失90%以上。4、血球凝集素（抗营养因子）

引起红血球凝聚，加热很快失去活性。

5、皂苷（抗营养因子）

具有溶血和毒性作用，起泡性强，对热稳定。但具有抗氧化、抗炎、抗溃疡、抗过敏等功效。6、异黄酮（功能性因子）：具抗氧化作用。整理ppt二、大豆蛋白质的溶解性1、氮溶解指数NSI=水溶氮/样品中的总氮×100%2、蛋白质分散指数PDI=水中分散的蛋白质/样品中总蛋白质×100%

二者的测定原理相同，由于测定PDI的搅拌速度快，通常PDI值的测定结果略大于NSI值，我国一般测NSI。大豆水溶性蛋白质的测定（GB/T5511-85）整理ppt3、与pH值的关系（p286）4、与盐浓度的关系当pH值为7～10时，随着盐浓度增加，大豆蛋白的溶解度降低，但当pH值为4～5时，添加食盐可提高植物蛋白的溶解度，如在0.5mol/L的NaCl溶液中，大豆蛋白质在pH4～5时的溶解指数由原来的10%增至40%～50%。盐溶液的种类不同，溶解度也不同：阴离子：F﹤C2O2﹤Cl﹤SO4﹤Br﹤I阳离子：Ca﹤Mg﹤Li﹤Na﹤KpH0.52.04.2~4.36.512NSI50%85%10%85%90%整理ppt5、大豆蛋白溶解性与温度及加水量的关系在蛋白质变性温度80℃以下，适当提高浸提温度，有助于提高大豆蛋白的溶解度。当温度到达变性温度区域后，植物蛋白的溶解度随着温度升高和加热时间的延长而迅速下降。加水量也是影响植物蛋白溶解性的一个重要因素，如果加水量在5倍以下蛋白质的浸出率会急剧下降。当加水量大、液固比高时，即使加热温度达到100℃左右，大豆蛋白的溶解性也不会下降。其关键是氮的浓度会影响热变性。整理ppt四、大豆蛋白的变性由于物理、化学条件的改变而引起大豆蛋白内部结构的改变，从而导致蛋白质的物理、化学和功能特性的改变，这种现象称为蛋白变性。如湿热、极端pH、高浓度酒精等，都会使蛋白质变性。大豆蛋白发生变性作用后，溶解度下降、粘度增加、生物活性散失，变性后的蛋白质易被蛋白酶水解，这是由于变性时蛋白质分子空间构象破坏、多肽链充分舒展，促使一些疏水基团暴露和分子体积增大的缘故。

整理ppt1、大豆蛋白的热变性

大豆蛋白经80℃以上的加热处理而发生热变性。常用溶解度来确定热变性程度。大豆粉经过热处理后其水溶性蛋白质含量的变化：干热处理后，大豆中水溶性蛋白质的含量变化不大；若湿热处理，即使时间短，大豆蛋白变性也显著。

整理ppt热处理对大豆粉中水溶性蛋白的影响整理ppt2、冷冻变性-5～-1℃时，有10％－20％的水未被冻结，大豆蛋白质被浓缩在未冻结的水中，促进了蛋白质分子间的相互作用和-S-S-的形成。3、酸碱变性

在较温和的酸碱条件下，植物蛋白发生可逆变性；在pH值为1或14的极端情况下，极端pH能使球蛋白结构破坏，即使再调节到中性，变性过程也不会逆转。

整理ppt五、大豆蛋白质的功能特性1、凝胶性大豆蛋白质分子之间依靠-S-S-键和共价键等分子间相互作用，形成有持水能力的网状结构。凝胶是水分散于蛋白质中的分散体系，或多或少具有固体性质。

加热冷却溶胶凝胶原凝胶75－100℃加热过热125℃

异溶胶整理ppt（1）大豆蛋白质的浓度及其组成是凝胶形成的决定性因素。浓度为8~16%的大豆蛋白质溶胶，经70~80℃以上加热，冷却后即可形成凝胶。

浓度越高，凝胶强度越大，浓度低于8%时，仅用加热

的方法不能形成凝胶，只有在加热后及时调节pH值或离子强度，才能形成凝胶。

7s和11s成分才有凝胶性，

11s组分凝胶的硬度、组织性高于7s组分凝胶。

影响因素：蛋白质溶胶的浓度、加热与冷却温度及时间、pH值、有无盐类等。整理ppt(2)蛋白质浓度增加后，需提高加热温度（如浓度从8%增加到16%，温度需要从75℃提高到100℃），才能达到最高的凝胶性能。（3）凝胶的硬度在等电点附近最低，而在酸性（pH2-3）和碱性(pH11-12)和条件下加热形成的凝胶较硬，有较强的凝胶强度。（4）增加离子强度一般会减少凝胶强度。（5）加入盐、特别是钙离子，在蛋白质分子之间形成钙桥，可促进凝胶化作用，提高凝胶强度。整理ppt2、乳化性大豆蛋白质分子是较好的表面活性物质，能形成水包油（O/W）的乳浊液。7s比11s组分的乳化特性好。在等电点附近，乳化性最小，反之，乳化性增加；蛋白质轻度水解，乳化性增强，尔后下降。3、发泡性

大豆蛋白的发泡性类似于乳化，蛋白质在气泡表面形成了薄膜。整理ppt大豆蛋白质浓度为9%时，发泡效果最好，但泡沫稳定性差。将大豆蛋白进行适当的水解，其发泡性和泡沫稳定性会大大提高。等电点时，起泡性最差，即有利于蛋白质溶解的pH值，大多也就是有利于发泡的pH值，以偏碱性的pH值最为有利。最佳发泡温度一般为30℃左右。脂肪具有消泡性；糖类可以提高粘度，可增加泡沫的稳定性。整理ppt4、吸油性大豆蛋白对肉类制品的吸油性，表现在促进脂肪吸收，促进脂肪结合，从而减少蒸煮时脂肪的损失。大豆蛋白制品的吸油率为65%~130%，与蛋白含量有密切关系，大豆粉、浓缩蛋白和分离蛋白的吸油率分别是84%、133%、154%。大豆蛋白的粒度越小，吸油率越高。整理ppt5、吸水性

大豆蛋白的肽链结构中，含有许多极性基团，能够吸收并保留水分。在焙烤食品和糖果生产中，添加一些大豆蛋白，有助于保持产品中的水分，延长产品的保鲜期。

6、组织化作用

在高温强力搅拌下，使大豆蛋白定向凝聚，形成纤维状的结构和类似肉类的组织，称为组织化作用。7、形成薄膜。整理ppt思考题1、大豆中有哪些抗营养物质？2、大豆蛋白加热变性后的性质会发生哪些变化？3、大豆蛋白的分级组分有哪些？对豆制品加工有何影响？4、大豆蛋白质具有哪些功能特性？整理ppt第二节

传统豆制品的加工一、传统豆制品生产的基本原理

（1）就是制取不同性质的蛋白质胶体的过程。（2）大豆经过浸泡，蛋白体膜破坏以后，蛋白质即可分散于水中，形成蛋白质溶液即生豆浆。生豆浆即大豆蛋白质溶胶。（3）生豆浆加热后，蛋白质分子热运动加剧，维持蛋白质分子的二、三、四级结构的次级键断裂，蛋白质的空间结构改变，形成新的相对稳定的体系-前凝胶体系，即熟豆浆。（4）前凝胶形成后必须借助无机盐、电解质的作用使蛋白质进一步变性转变成凝胶。蛋白质分子间通过-Mg-或-Ca-桥相互连接起来，形成立体网状结构，并将水分子包容在网络中，形成豆腐脑。（5）豆腐脑形成较快，但是蛋白质主体网络形成需要一定时间，所以在一定温度下保温静置一段时间使蛋白质凝胶网络进一步形成，就是一个蹲脑的过程。将强化凝胶中水分加压排出，即可得到豆制品。整理ppt豆浆中蛋白质的凝固必须具备两个条件:1、热变性改变蛋白质的构型，使多肽链展开，若不发生热变性，即使加凝固剂，只能使蛋白质沉淀；2、添加凝固剂，压缩水电层，破坏水化膜，蛋白质分子间相互吸引，先构成线型结构，再相互交织在一起形成网络结构。

豆浆加热还能消除大豆中的有害因子，且蛋白质与脂肪结合形成少量脂蛋白，使豆浆产生香气。整理ppt二、传统豆制品生产的原辅料1、凝固剂

（1）石膏：生石膏(CaSO4.2H2O)、熟石膏(CaSO4.1/2H2O)，加3~5倍水调匀使用（冲浆法),用量2.2~2.8㎏/100㎏大豆。豆腐光滑细嫩，保水性好。（2）卤水：固体卤块含MgCl246%，添加量2~5㎏/100㎏大豆，使用时1㎏卤块兑4㎏清水。凝固速度快、保水性差，口味较好。整理ppt（3）GDL：60℃以上分解成葡萄糖酸，添加量为0.25%~0.35%（以豆浆计），适合做原浆豆腐。2、消泡剂油脚、单甘酯、硅有机树脂

3、防腐剂

丙烯酸，用量为5mg/kg豆浆，对产品色泽稍有影响，对产品硬度、弹性、保水性和味道，几乎无不良影响。主要用于包装豆腐。整理ppt三、传统豆制品生产工艺（一）

大豆蛋白质的提取——豆浆1、选豆：粒大皮薄、有光泽，含蛋白质高，脐色浅。

2、浸泡：豆粒吸水膨胀，使细胞壁纤维软化，利于蛋白质的提取。豆：水=1：2~3水质用纯水/软水较好——蛋白质提取率高，浸泡后表面光滑无皱皮，手掐易断无硬心。夏季6h，春秋季12~18h，冬季24h，加热水或食用碱可缩短时间。选豆→浸泡→磨浆→滤浆→煮浆整理ppt3、磨浆

100~120目，砂轮磨，小厂采用浆渣分离磨，大厂采用砂轮磨+卧式离心筛分离豆浆。

4、煮浆蛋白质热变性，杀菌，钝化抗营养因子，减轻异味，蛋白质与少量脂肪结合形成脂蛋白，产生香气。浆温升到92℃，皂素破坏，泡沫自然回落，防止“假沸”溢锅。95℃以上，煮4min以上。整理ppt(二)凝固与成型——豆腐1、点浆凝固：熟浆→点浆→蹲脑→豆腐脑大豆加水量

点浆温度

出品率/1kg

北豆腐

点浆

10倍水（7.5~8°Be′）80~85℃3.5~3.7kg(85％水)南豆腐冲浆

6~8倍水（8~9°Be′）

70~80℃4.5~5kg(90％水)豆腐干

7~8°Be′85℃2.5kg整理ppt“浆稀点不嫩、浆稠点不老”，浓度低，形成的脑花太小，保不住水，出品率低。浓度高，生成的脑花块大，持水性好，有弹性。2、蹲脑点脑后，还需静置一段时间，等待凝固完全，称为蹲脑。注意保温，不能震动。嫩豆腐30min，老豆腐20~25min，豆腐干10~20min，干豆腐7~10min时间太短，凝固不充分，太长，温度下降太多，不利于后续工序正常进行。整理ppt3、成型将凝固好的豆腐脑放入特定的模具内，施加一定的压力，排出多余的黄浆水成为具有一定弹性和韧性的豆制品。破脑→上脑→压制→出模冷却（1）破脑南豆腐不破脑；水豆腐轻轻破脑，8~10cm脑块；豆腐干破脑稍重，0.5~0.8cm大小；干豆腐则需打成碎屑状。整理ppt（2）上脑：在豆腐箱内和豆腐包内完成。嫩豆腐须用细包布或绢布，老豆腐宜采用孔隙稍大的包布。（3）压制：重物直接加压或液压，压力1~3kPa，68~70℃，15~25分嫩豆腐含水90%左右，老豆腐80~85%。豆腐干上板浇制5~6cm压榨，出包切块，含水60~65%干豆腐上板浇制4~5mm压榨，脱布出包，含水55~60%（4）出包与冷却：打开盖板，掀开布角，通风一会儿，再翻板揭包这样不沾包。整理ppt四、各类豆制品的加工（一）素制品

以水豆腐、干豆腐或白豆腐干为原料，配以植物油、调味料、香辛料、糖等，经再加工制成的熟制品或方便食品，大都可以直接食用。卤制品类（五香豆腐干）、油炸制品、炸卤制品、熏制品冻豆腐:-5~-1℃冷冻变性(16-20d)，20℃解冻。整理ppt整理ppt（二）内酯豆腐制浆：10－11波美度,10-12倍水脱气：脱气罐中真空脱气，避免出现气孔和砂眼、，并脱去一些挥发性的味成分。冷却、混合、灌装：冷却至30℃，加入0.3%的GDL，混合后在15－20min内罐装完毕。二次加热（凝固成型）：85－90℃恒温床中保温15－20min，低于70℃、凝胶强度弱，接近100℃、微沸、产生气孔。冷却、增加凝胶强度。

制熟浆→脱气→冷却→混合→灌装→二次加热→冷却→成品整理ppt（三）腐竹制浆：豆浆浓度过低，难以形成薄膜，浓度过高，形成的薄膜色泽深。揭竹：将豆浆煮沸，使蛋白质充分变性，在成形锅内成形。

制熟浆(6.5~7.5°Be′)→揭腐竹（82℃，

10min，通风要好）→挑甜竹→干燥（55℃干燥8h至含水7~10%）→成品整理ppt

长方形浅槽，每隔50㎝有一格板，格板上隔下通，槽底及四周带有夹层，通蒸汽或热水恒温。深度4㎝，豆浆放2㎝，经一段时间恒温，在表面形成一层淡黄色的薄膜，随时间的延长，薄膜不断加厚，达到一定厚度时用手或竹竿揭起，即为湿腐竹。揭竹温度：一般控制在82±2℃。T高，微沸，起“鱼眼”，颜色加深，产率低，质量差。T低，结皮慢，周期长，过低不能形成完整的皮膜。时间：成膜时间为10min左右为宜，时间短皮膜过薄，缺乏韧性，易破竹；时间太长，皮膜过厚，色泽深。通风：通风不好，成型锅上方水蒸汽浓度大，浆面水分不易蒸发，皮膜形成慢。整理ppt挑甜竹：揭完最后一层腐竹后，将剩余豆浆浓缩，如同烙饼一样，使浆液结皮定型挑出。烘干：湿腐竹揭起后，搭在竹竿上沥尽豆浆后，55℃干燥8h至含水7~10%。

整理ppt思考题1、传统豆制品生产的基本原理是什么？2、传统豆制品凝固成型的必要条件是什么？3、传统豆制品有哪些种类？主要工艺特点是什么？4、内酯包装豆腐生产包括哪些主要工序？整理ppt

第三节豆奶制品加工一、豆乳及豆乳饮料豆乳采用现代食品工程技术，实现了工业化生产，与传统豆浆相比（口感粗糙、明显豆腥味），有以下改进：⑴通过超微磨、均质等处理，提高了乳化稳定性，产品口感细腻、柔和；⑵通过灭酶、真空脱臭，减少了豆腥味；⑶彻底杀菌，延长了贮藏期。

豆奶制品是20世纪70年代以来发展起来的一类蛋白饮料,主要包括豆乳、酸豆乳及豆浆晶和豆奶粉。整理ppt(一)豆乳生产的基本原理利用了大豆蛋白质的功能特性和磷脂的强乳化性。磷脂是两性物质。变性的大豆蛋白质、磷脂、油脂混合体系，经均质，互相之间发生作用形成稳定性较高的缔合体。在水中形成均匀的乳状分散体系，即豆乳。整理ppt（二）产品类别（GB/T2132—95)大豆固形物含量（％）淡豆乳（纯豆乳）＞8调制豆乳（加糖、维生素等调配）＞5豆乳饮料一级品≥3.5，二级品≥2.0果汁型豆乳饮料≥2.0，且原果汁≥2.5%（三）工艺流程（半湿法）大豆→清理→脱皮→灭酶→磨浆→浆渣分离→真空脱臭→调制→均质→杀菌→灌装整理ppt1、清理与脱皮

豆皮约占8~10%，采用干脱皮，将大豆破成4~5瓣，筛选、风选，要求大豆水分在11.5%以下（通常采用热风干燥），脱皮率＞95％。（1）将多数耐热微生物和虫卵去除，使产品贮藏稳定；（2）去除大多数皂甙，以减少加工过程中泡沫的产生（3）去皮能保证豆乳的色泽（4）去除部分胚芽，减轻苦涩味（5）缩短脂肪氧化酶钝化所需要的加热时间，从而降低蛋白质的热变性。

整理ppt2、灭酶(钝化脂肪氧化酶，减少豆腥味)

特制灭酶器，110~115℃，直接蒸汽处理20s，豆瓣水分由11~12%达到20~30%。3、粗磨加入9倍80~90℃热水（进一步灭酶）粉碎，豆浆细度120目以上。4、胶体磨精磨

超微磨，定、动磨盘间隙0.5~1.5mm,动磨盘转速3000~15000r/min，高速磨削，强烈剪切，达到180~200目。整理ppt6、真空脱臭（除去豆浆中的异味物质）瞬间热交换器，用高压蒸汽（600Kpa）将豆浆迅速加热至140~150℃，3~4s高温杀菌。真空蒸发器，200mmHg真空度，部分水分急剧蒸发，豆腥味及异味随着水蒸汽排出，豆奶温度从140℃降至75~80℃。7、调配营养强化剂：每升豆乳中添加1.2gCaCO3

，则与牛乳含Ca量相近。

甜味剂与赋香剂：糖6%，油脂1.5%，奶粉5%，果汁15~20%（先稀释后加入）。稳定剂：蔗糖酯0.05~0.1%，防止分层，HLB值13以上。5、浆渣分离：离心分离，豆渣含水量＜80%整理ppt8、均质70~80℃，13~23MPa，高压均质1~2次，提高豆乳口感和稳定性9、杀菌常压杀菌：包装杀菌后迅速冷却、2~4℃可存放1~3周加压杀菌：于玻璃瓶或复合蒸煮袋中121℃，15~20min，可常温存放6个月UHT杀菌：130℃数十秒，迅速冷却罐装10、包装无菌包装：瑞典利乐包、德国康美包整理ppt（四）干法与湿法工艺介绍1、干法豆奶生产工艺先将大豆加工成豆粉，豆奶产量高，豆腥味小，成本低，但工艺复杂，投资较大。2、湿法豆奶工艺将大豆去皮，浸泡2－4h后磨浆，产品细腻，设备投资费用少，缺点是豆腥味重、渣量大，大豆浸泡后可溶性物质损失约5%。整理ppt二、豆浆晶生产1、配料大豆100kg，白砂糖175kg，NaHCO30.3~0.5kg（发泡剂）2、工艺流程大豆→加7倍水磨浆→杀菌（95~98℃，4~5min）→均质（70~80℃，13~23MPa）→浓缩（加糖）→干燥（装盘）→粉碎→成品整理ppt3、真空浓缩（关键工序）单效盘管式真空浓缩罐，50~55℃，80~90KPa的真空度，减压浓缩25~30min。豆乳固形物含量低于15%时，粘度增加缓慢，高于15%时，粘度迅速上升，18~20%浓缩成凝膏状，失去流动性。加糖可降低粘度，限制粘度的增长速度，基料浓缩后，固形物含量控制在25~30%，加入糖粉，固形物含量达50~60%。整理ppt真空干燥箱，内设夹层板（或列管），可以通蒸汽加热或水冷却，上端连接真空机抽真空。将浓缩好的浆料加适量发泡剂，装入烘盘（每盘浆料量要相等），刮平后放入真空烘干箱，关闭，开始抽真空，并用蒸汽加热。沸腾阶段（加热到起泡沸腾，蒸汽压力200-250kPa,真空度83-87kPa,料温升至70℃，约30min）→发胀阶段（起泡到定型，蒸汽压力100-150kPa,真空度96-99kPa,温度45-50℃，约1.5h）→烘干阶段（蒸汽压力＜50kPa，真空度＞99kPa,温度45-50℃，约30min）。4、真空干燥（中心环节）整理ppt通水冷却，消除真空，出炉粉碎，包装。乳黄色、疏松均匀的晶体颗粒,不结块。一级品：水分≤3.0%，溶解度≥98％，蛋白质≥10％，粒度（孔径2.5mm筛下物）≥98％。合格品：水分≤3.5%，溶解度≥97％，蛋白质≥6.0％，粒度（孔径2.5mm筛下物）≥98％。5、冷却、粉碎、包装整理ppt三、豆奶粉生产1、真空浓缩浓缩后的固形物含量控制在14~16%，浓度过高，粘度迅速上升，无法输送和雾化。2、喷雾干燥压力式:7~20MPa，喷孔直径0.5~1.5mm离心式:离心盘转速15000r/min料液温度45~50℃，进风温度150~160℃，排风温度80~90℃整理ppt1空气过滤器2加热器3热风分配器4干燥室5过滤器6泵7喷头8旋风分离器9风机10料液槽整理ppt影响喷雾干燥的主要因素浆料浓度高，粘度大，喷出的液滴大离心盘转速高（压力大)、喷孔小，喷出的液滴小，粉粒易包埋气体，容重小，易漂浮在水面，“起圪塔”离心盘转速低（压力小)、喷孔大，喷出的液滴大，粉粒包埋气体少，容重大，在水中迅速下沉，溶解慢

颗粒密度与水接近，悬浮于水中利于溶解干燥进风排风温度高，豆粉色泽深，溶解性差；温度低，干燥效率低、甚至不能完全干燥整理ppt3、降温、过筛、包装4、产品质量（QB2075-95)淡黄色或乳白色，粉末或微粒状，尿素酶活性呈阴性优级合格蛋白质≥18%≥16%总糖≤55%≤60%溶解度≥97%≥92%水分≤3%≤4%豆浆精、豆乳粉生产中提高产品溶解度和降低基料粘度很重要整理ppt思考题1、豆乳生产的基本原理是什么？2、豆乳生产中如何控制豆腥味的产生？

3、半湿法豆奶生产主要包括哪些工序？4、影响豆奶粉喷雾干燥的主要因素有哪些。5、豆奶制品有哪些种类，其加工原理和工艺技术关键是什么？

整理ppt第四节大豆蛋白质的制取和应用一、脱脂大豆粉由脱脂豆粕粉碎而成，脂肪含量≤1.0%，蛋白质含量≥50%采用冲击式锤式粉碎机，80~170目二、全脂大豆粉（脂肪18%，蛋白质40%）

瑞士布勒公司典型工艺大豆→清选→调湿→分离→灭酶→脱皮→冷却→研磨→脱腥→豆粉整理ppt1、调湿：调湿器中润豆2h，调湿后水分11~13%

2、精选：除掉带菌豆、破碎豆及不成熟豆3、灭酶：专用加热处理器中灭酶脱腥，处理室温度150~160℃，被处理豆温一般达100~110℃，4、脱皮：分两步：撞击脱皮、磨擦脱皮要求烘干水分至8~11%，破碎脱皮，脱皮率要求在90%以上5、研磨：两步：锤磨机粗磨，气压对辊精磨机（3对，每对30~40万元）精磨，不需要中间筛理，细度200目以上。整理ppt三、大豆浓缩蛋白（SPC）是指以低温脱溶豆粕为原料，除去可溶性糖分、灰分以及其他可溶性的微量成分，使蛋白质的含量从45%~50%提高到70%左右而获得的制品。生产原理生产浓缩大豆蛋白需除去脱脂大豆中的可溶性非蛋白质成分。其生产原理是通过加热变性或溶剂变性使蛋白质变性，或通过稀酸调节使蛋白质处于等电点区域，这样蛋白质就会处于不溶解状态，通过用水抽提就可以去除大豆中的非蛋白质可溶性物质，再经分离、冲洗、干燥就可获得蛋白质含量在70%以上的浓缩蛋白制品。整理ppt(一)酒精水溶液浸提法10倍60~70%的乙醇水溶液，50℃搅拌浸提30分，然后用70~80%的含水乙醇洗涤两次，温度70℃，每次浸提10~15分。浸洗后进行离心分离，分离出固形物和酒精水溶液。固形物经真空干燥（77kPa的真空度，80℃）得到SPC。酒精溶液经蒸发蒸馏后回收酒精，剩余液为乳清，利用加热和超滤除去蛋白，脱色纯化可生产大豆低聚糖。特点：色泽浅、异味小，风味较好、可溶性差

豆粕→粉碎→浸提分离→溶解物（杂质）（蛋白质45~50%）↓㈠㈡㈢不溶物→洗涤→干燥→SPC整理ppt（二）稀酸浸提法酸浸将可溶性糖、灰分及低分子蛋白质等溶到水中，形成乳清，大部分蛋白质则沉析形成浆状不溶物。用离心机将不溶物与乳清液分离，乳清用加热和超滤除去蛋白，脱色纯化可生产大豆低聚糖。不溶性浆状物送往中和水洗罐，加入10倍55℃

温水并用适量碱调节至中性，搅拌均匀水洗二次，用碟式离心机分离除去废水。特点：色泽浅、NSI值高、水溶性好，风味较差

豆粕粉（100目）→加10倍水→缓缓加入37%的盐酸调pH值至4.5→50℃搅拌1h→碟式离心机液固分离→固形物→55℃水洗→浆温60~70℃↓↓↓乳清（低聚糖）废水真空干燥或喷雾干燥→SPC整理ppt（三）湿热浸提法120℃蒸汽处理15分，加10倍温水洗涤两次，每次搅拌10分。特点：色泽深、异味大。不同浓缩方法生产的SPC产品质量比较整理ppt四、大豆分离蛋白（SPI）

蛋白质含量在90%以上，不但除去低分子可溶性成分，还除去高分子不溶性非蛋白质成分，主要采用碱提酸沉法。生产原理：国内外生产大豆分离蛋白主要采用碱提酸沉法，根据低温脱脂豆粉中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液的特性，将低温脱脂豆粉用稀碱液浸提后，经过滤或离心分离除去豆粕中不溶性的多聚糖及纤维残渣。再用酸把浸出液pH值调至4.5左右，使蛋白质处于等电状态而凝聚沉析出来，经分离干燥即得分离大豆蛋白。定义：把脱脂大豆中除蛋白质以外可溶性和不溶性碳水化合物、灰分及其他微量成分去除所得到的高纯度蛋白质叫做分离蛋白，其蛋白质含量高达90%以上整理ppt

豆粕→粉碎（40~60目）↓14~16倍水，碱提取pH9.0~9.5，40~50℃，30~35转/分↓粗滤（60~80目）→粕残渣↓

离心分离（100~140目）↓

酸沉淀（pH4.4~4.6，20~30分）↓

离心分离→乳清（生产低聚糖）↓

洗涤

↓用0.5%NaOH中和（pH6.5~7.0）↓

浓缩（达12~20%）→喷雾干燥→SPI整理pptSPI生产工艺要点1粉碎：将蛋白质含量在45%以上的低温脱脂豆粕原料粉碎至40～60目。2碱浸提：将脱脂豆粉投入浸提罐中，加入豆粕重14～16倍的水，用NaOH溶液将浸提液pH调至9.0～9.5，在40～50℃、30～35r/min下搅拌浸提120min。将提取液通过滤筒粗滤放出，剩余料渣加10倍的水，用NaOH将pH调至8.5～9.0，在与一次浸提条件相同的情况下，二次浸提90min。整理ppt3一次分离：目的是除去不溶性残渣。首先将二次浸提的提取液也用过滤筒粗滤出来，粗滤筒筛网为60～80目。然后合并两次浸提粗滤后的提取液，通过离心分离除去细豆渣，离心机的筛网为100～140目。４酸沉淀：将分离去渣后的浸提液送入酸浸罐中，在不断搅拌（30～40r/min）的情况下，缓缓加入10%～35%的食用盐酸溶液，调整溶液的pH值至4.4～4.6，此时应立即停止搅拌，静置20～30min，使蛋白质在等电状态下沉淀，沉淀的速度愈快愈好。整理ppt５二次分离与洗涤：将酸沉下