精益生产管理推行实务

精益生产管理推行实务第1页，共93页，2023年，2月20日，星期四温馨提示：1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电话请到培训室外接听2、培训结束时椅子请归原位第2页，共93页，2023年，2月20日，星期四目录第一部分：精益生产概述第二部分：精益生产与丰田TPS第三部分：实施“精益生产”的方法第四部分：推行TPS管理体系与程序第五部分：结束语

第3页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。敏捷生产精益生产同期化批量生产大规模批量生产工匠单件生产低产量高技术工人大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类生产按照产品集中分类质量稳定生产效率高注重员工技能

建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调资产和资源的利用率强调客户需求零缺陷整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整 个供应链中普 及

生产方式发展的历史第4页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述利益效益增益受益精精确精深精密精致第5页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述管人监管监督理事条理整理第6页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述“精益LEAN”释义：LEAN-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪网络释义：瘦但健康的

措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，肥大的和我一起精益吧！瘦身---→找问题，解决问题1、流程瘦身2、流程平衡3、扑灭浪费4、人员精简5、效率提升第7页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述

精益生产（LeanProduction，简称LP）演变

是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也成为了二十一世纪标准的全球生产体系。

第8页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述精益生产的五要素Leanproduction第9页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述

价值(VALUE):

决定于客户是否愿意为了它而付钱。

价值流(VALUESTREAM):

从产品设计到客户服务的所有活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。

流畅(FLOW):

消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有中断。

拉动(PULL):

通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的一种能力。

尽善尽美(PERFECTION):

通过持续改善的应用，来提倡“第一次就做好”的一种能力。第10页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述精益生产的六大指标精益生产追求七“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”第11页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述认识生产过程中的七大浪费过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良浪费第12页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述1、过量生产的浪费1、问题即待改善点被掩盖起来2、还会发生新的浪费1、材料、零件的过早消耗2、电、气等能源的浪费3、载货托盘、空箱等的增加4、搬运工具的增加人员的增加在库品存放场地的增加，库存的增加过量生产的危害产生的原因对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心为了适应后工序的不均衡由于错误的认识提高运转率或追求表面的生产效率害怕生产线停止作业人员过多生产系统有问题生产多于需求或生产快于需求第13页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述2、库存的浪费大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划有误、生产能能力不平衡等）

，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失了改进问题的机会。任何超过客户或者后道作业需求的供应第14页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述3、搬运的浪费

搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费，从此角度，不符合精益生产的一切物料搬运活动均称为搬运的浪费。

生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。第15页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述4、作业本身的浪费作业本身的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是增加多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。对最终产品或服务不增加价值的过程第16页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述5、等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费生产线上不同品种之间的切换，准备工作不够充分每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做；生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因产生的原因第17页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述6、多余动作的浪费对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：人找工具大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认起因：办公室，生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学工作方法不统一第18页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述7、不良的浪费不良品的材料浪费，生产时消耗资源的浪费，对产品进行检查，返工等补救措施而产生的非增值的作业成本的浪费起因：生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式(救火方式）的运作第19页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤消除浪费的四步骤第20页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述传统生产方式1.采用推动生产方式2.车间布局是按功能区划分；3.相同类型的机器摆放在一块；4.大批量的生产；5.机器适合于大批量生产；6.工序中间容易堆积库存；7.未实现作业标准化；8.工人一般只会一种操作；9.没有或只有个体的作业改善活动精益生产方式1.采用了看板管理，拉动生产方式2.车间布局U型布局；3.不同类型的机器摆放在一块；4.实现了单件流的生产；5.机器小型化；6.工序中间很少甚至没有库存；7.实现了作业标准化；8.对工人实行了多技能培训；

9.具有完善的作业改善活动制度传统生产和精益生产方式的区别第21页，共93页，2023年，2月20日，星期四第一部分：精益生产概述精益生产的思想理念精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。

只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益所有的经营活动都要有效益和最大的经济性追求零浪费！！第22页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS精益汽车的历史第23页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS大野耐一被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父”1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。ToyotaProductionSystem丰田生产方式又称丰田生产体系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。第24页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS美国和丰田汽车生产历史比较美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆整整落后40年美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆32年后－1982年第25页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS项目通用丰田福特戴克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿美元）18551290164216001050纯利润（亿美元）381015613全球五大汽车公司2003年经营实绩

日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。2004年7月20日中国汽车报：第26页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS顾客满意社会满意丰田式生产员工满意品种质量成本纳期库存意识六大效果两大基础彻底的5S活动全员参与的改善提案活动准时化自働化两大支柱柔性生产.U型线.多能工平均化与平准化物品放置场.容器.位置.标准作业与少人化.看板运营生产量管理.品质改善设备管理.一个流生产(目视化)小LOT化.交替搬运改善.丰田生产方式体系构筑第27页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS两大支柱---1、准时化JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustIn

Time适品·适量·适时第28页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS两大支柱---2、自働化分类自动化自働化员工作业更容易，但员工仍然需要监视设备多工序作业能提高生产效率，实现省人化和实现一人多机设备设备一直运行至结束或当停止健按下停止，设备自动识别错误并停止质量有可能造成设备故障和生产出大批量不合格产品。自动停止，防治设备故障和避免不良品产生问题响应查找问题原因的时间滞后，很难把握真正的原因。机器发生故障即报警停止，所以很容易把握真正的原因。自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。第29页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS两大基础---1、彻底的5S活动2023/5/630整理Seiri

清扫Seiso

清洁Seiketsu

素养Shitsuke

整顿Seiton

5S源自1955年的日本，在丰田发扬光大第30页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS两大基础---2、全员参与改善提案活动丰田的TPS充分相信工人们的智慧，实现现场的活性化，提倡“现场现物”。

让员工做事情，不求100%的改善或者达到，只要有50%的可能，就开始去行动，在行动中现场现物，持续改善到100%。不要给员工过高的压力和期望，最好只要让他伸伸手就能够到。然后，员工产生一种成就感，进而充实感，大脑才能开始活性化，才能不断地进取向上。

1、全员参与的原则2、经常性（自主性）活动的原则3、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法）4、人们之间互相尊重的原则

1、不要把现在的状态想做是理所当然的，要经常抱着不满的状态来看2、对于别人不知道或没行动的方面集中考虑3、要总想着比目前更好的是什么，并且设法应用、思考4、要习惯性的从白纸的状态出发考虑。

如何打破固定观念？改善提案活动的4大基本原则第31页，共93页，2023年，2月20日，星期四第二部分:精益生产与丰田TPS

解决问题

（持续改进与学习）

员工与事业伙伴（尊重他们、激励他们、使他们成长）

流程

（杜绝浪费）

理念

（着眼于长期的思维）挑战持续改进现地现物尊重与团队合作丰田人的变革文化精髓管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也再所不惜建立连续流的操作，式问题浮现实施拉动生产，避免生产过剩均衡生产出现品质问题，立即停线工作标准化，以达到持续改善目视化管理，暴露问题使用可靠的，经过测试的技术

培养和拥护能实现公司理念的领导者尊重、发展及激励公司员工与团队尊重、激励与帮助失业伙伴（供应商）

通过改进使企业能持续不断地学习亲临现场，彻底了解情况不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策

多数试图推行精益的企业所关注的层级TPS构筑精益变革之魂、传承精益DNA第32页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法精益生产—生管管什么？管计划：主生产计划/周计划/日计划/物料需求计划/交货计划等管時間：开工（产品投入）时间，工序加工时间，完工时间管流程：物料流程，生产线平衡分析和推动瓶颈工序改善管材料：进料允收/暂收/退货，半成品，成品，呆滞物料管设备：设备产能需求分析，设备有效稼动率管人員：人员需求分析→有计划的补入（提前培养/训练→熟练工），不能等到缺人的时候才去补人管結果：计划完成率，交货及时率等第33页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法推动式生产和拉动式生产推动式生产（PushProduction）是指按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可，这种方式称之为推动式生产。拉动式生产是“准时生产（JustInTime）”得以实现的技术承载。相对于推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。“看板”就是在各个作业之间传递这种信息、运营这种系统的工具。第34页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法生产线平衡分析和瓶颈改善

1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度3、“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位/工序，而恰恰取决于作业速度最慢的工位/工序，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。第35页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法定义：是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。生产线平衡缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本减少工序间的在制品,减少现场场地的占用减少工程之间的预备时间,缩短生产周期消除人员等待现象,提升员工士气改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。可以稳定和提升产品品质提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费提高生产线平衡效率的意义第36页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法生产线平衡分析用语1.节拍(PITCHTIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式： 节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）]

2.传送速度CV：计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。5.平衡率: 其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数)6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率7.平衡损失时间:其计算公式=∑(瓶颈工时-工位工时)8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:第37页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法工序进度瓶颈瓶颈的（BottleNeck)定义:阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水第38页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法整体进度缓慢,生产效率下降;出现产品零部件不能配套的现象;一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。瓶颈的常见表现:第39页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套第40页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法平衡改善法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间IE4把刀--ECRS第41页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法平衡改善注意事项A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内 B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序 C.不相容的作业尽量不分在同一工序 D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率 E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。 F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）第42页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法平衡改善的实施步骤第一步：明确改善目的和对象：是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善是否为了提高生产率、减少作业人员改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况： 如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。第43页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法精益生产—品管管什么？进料管理-IQC

：IncomingQualityControl的简写，对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；合格的原材料是“生产出优良产品”和“出货品质能顺利达成”最有力的保障和前提。”

制程管理-IPQC

：InPutProcessQualityControl的简写，指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

紧盯五大因素：人员、物料、机器、方法、环境，简称4M1E，争取在第一时间发现变异并将变异现象呈报、组织分析/对策，并不断地推动品质改善，以达到趋于完美的境界。

成品品质管理-FQC

：FinishQualityControl的简写，在产品完成所有制程或工序後，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、刮伤)、尺寸量测、性能测试，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(FitnessforRequirement)。

出货管理-OQC

：OutgoingQualityControl的简写，出货品质稽核/出货品质检验。目的就是控制不良出厂。在公司原材料质量不理想和制程生产能力低下的情况下，出货管制则显得更为重要

全面质量控制-TQC：TotalQualityControl

的简写，是一种一种综合的、全面的经营管理方式和理念。它以组织全员参与为基础，代表了质量管理发展的最新阶段

第44页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法全面质量控制全面质量管理内容和特点，概括起来是“三全”、“四一切”。

1.全面质量的管理

产品质量+成本+交货期+服务=全面质量

三全

2.全部过程的管理

包括市场调查、研究、设计、试制、工艺与工装的设计制造、原材料供应、生产制造、检验出厂和销售服务

3.由全体人员参加的管理

质量管理，人人有责

每个人都重视产品质量，都从自己的工作中去发现与产品质量有关的因素，并加以改进，产品质量就会不断提高

第45页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法四“一切”一切为用户着想——树立质量第一的思想。

下道工序是用户

2.一切以预防为主——好的产品是设计和生产出来的。改善“事后检查”的消极“把关”，采取以“预防为主”，防检结合，“事前控制”的积极“预防”3.一切用数据说话——用统计的方法来处理数据

用数据和事实来判断事物，而不是凭印象来判断事物。

4.一切工作按PDCA循环进行P-计划，D-实施，C-检查，A-处理

第46页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法实施检查行动实施确认效果标准化56发现问题，确定目标分析

问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA1654PDCA循环系统改善问题的流程内容原因计划方法定义问题分析问题制定计划4123第47页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法全面质量控制的八个步骤：

找问题、找出影响因素、明确重要因素、提出改进措施、执行措施、检查执行情况、对执行好的措施使其标准化、对遗留的问题进行处理。全面质量控制的十四种工具：

在计划的执行和检查阶段，分析问题、解决问题的十四种工具(方法)：分层法、排列图法、因果分析法、直方图法、控制图法、相关分析图法、检查图法、关系图法、KJ法、系统图法、矩阵如法、矩阵数据分析法、PDPC法和矢线图法。其中前7种为传统的方法，后7种为后期产生的，又叫新7种工具。第48页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法QC七大手法特性要因圖（Causes-Effects）查檢表（CheckList）柏拉圖（Pareto）散佈圖（ScatterDiagram）層別法（Stratification）直方圖（Histogram）管制圖（ControlChart）第49页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法特性要因图（树枝图、鱼刺图、石川图）1、起源：日本，石川馨提出的。2、用途：整理和分析影响质量（结果）的各因素之间关系因为影响产品质量的因素非常多，也很复杂，概括起来有两种互为依存的关系：平行和因果平行关系：处于同一层次的因素之间的关系。因果关系：不同层次之间的关系3、图形构成：特性大中小第50页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法4、做法：从产生问题的结果出发，首先找出影响问题的大原因，再找初中、小原因，直到能够采取措施为止。这是一种系统分析方法。5、注意事项（1）主干线的箭头指向右方。（2）大原因分支与主干线之间的夹角为60~75度为好。（3）绘制因果图的直接目的是找出关键因素。（4）找出关键因素用方框括起来，作为改进重点，且该原因应该是具体的，以便能采取措施。（5）对关键因素采取措施后，再用排列图检验其效果，也可先用排列图找出重点。（6）因果图是一种枚举法，故在分析原因时，要集思广益，为求分析结果无一遗漏。

说明：排列图和因果图均可找出关键因素，但排列图是在各种原因比较清楚的条件下，找出关键，而因果图是先通过分析找出原因，然后在找出关键因素。第51页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法焊接不合格人法环测料机缺乏培训操作不当质量意识淡薄不熟悉工艺夹束力不足风压不稳夹具磨损设备调整不当档块松动移位设备调整不准无显示装置电压不准电压不稳混料料扁冲断凹心马蹄形测量设备不准风压表、电压表未检定标识不准确标识方法不当噪声大环境差污染大工作地面积小顶锻量不准确顶锻量无标志顶锻力量不够顶锻失控顶锻速度慢第52页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法柏拉图（巴雷特图或pareto图）1、起源：意大利经济学家巴雷特20%占80%给出一个图，把事物按其对结果的重要程度从左到右按顺序排列，结果累计值达80%为A类，80%~90%为B类，其余的为C类。针对各种问题按原因或状况分类，按数据从大到小排列而做出的累计柱状图。2、原则：关键的少数和关键的多数，或少数关键，多数次要。第53页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法3、图形构成：美国质量管理学家朱兰将ABC分类法引入，改成排列图。横坐标：表示影响产品质量的因素或项目，按其影响程度大小从左向右排列。左纵坐标：频数（如件数、吨数、工时、吨位等）。右纵坐标：频数（以百分比表示）直方块：高度表示其影响程度的大小。折线：各影响因素的累计百分数，从左向右逐步上升，这条曲线称巴雷特曲线。22191712651020304050607080102030405060708090100％个亮丝膜点水印膜下脏曲线其他27.250.671.671.686.4第54页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法5、注意事项：（1）主要因素只能有一、二个，最多不能超过三个，否则不能成为主要矛盾，要重新分类。（2）如果次要因素太多，可将他们归为“其它”（3）采取措施后，应画出新排列图，以检查效果。（4）合理选择计量单位：计量单位不同，主次因素的排列顺序不同，为了更好的反映问题的实质，应选择适宜的计量单位。4、用途：（1）找出相关改进因素，进行改进。（2）对照改进前后排列图，研究各个项目因素的变化。第55页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法QCC活动的组织与开展品管圈：QualityControlCircle英文简称QCC

在生产或工作岗位上从事各种劳动的员工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的自主地组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。员工素质得到提高充分调动员工的积极性，发挥员工的主观能动性和创造性发挥非正式组织的力量，为企业目标的实现做出贡献改善人际关系，增强团队合作精神改进质量，降低消耗，提高经济效益QCC能为企业带来什么？第56页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法1、自下而上的组建程序此情况适用于由同一班组内的几个人自主组成的小组，多数是先有课题后组建小组，在企业推行QCC初期，可能有先组建小组后选择课题的情况。小组成立小组起名组长选举申请注册主管部门审核？注册登记活动开始小组成立后发生人员变动时也应到主管部门登记备案。如：小组选定课题后根据课题需要，邀请相关部门人员参加而发生的人员变动。QCC组建第57页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法QCC的人数：3~10人为宜，日本某些企业现也提倡1人QCC（高度自动化导致工作场所人员数量的减少），1人QCC遵循同样的工作方法2、自上而下的组建程序根据企业的实际情况，由QCC活动的主管部门与各部门协商应成立几个QCC，并指定组长人选，并与组长一起物色小组成员，选择课题，登记注册。3、上下结合的组建程序上级指定课题范围上下协商组建，并注册登记。第58页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法有效召开QC会议的方法⒈什么是QC会议？1）集合QC小组长、成员，大家一起决定活动课题，讨论拟处理的课题的解决办法、或圆满地开展活动的方法等。2）QC会议应以小组长为中心，让每位成员都各尽其能。⒉QC会议的目的1）传递信息2）沟通意见3）互相启发

⒊QC会议的顺序1）明确议题2）交换、调整、决定对议题的意见3）会议的归纳与定向

1）组长的准备：决定议题，提前通知2）组员的准备：针对议题观察思考；积极发言的思想准备；认真完成任务。

⒋参加会议要有准备

第59页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法IE工业工程与现场改善管理狭义的IE：主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE：主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识ＩＥ是英文IndustrialEngineering的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。第60页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法流程分析方法--ECRS（四巧法）的应用序号改善原则目的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2组合Combine配合作业同时进行合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西①把检查工程移到前面。②用台车搬运代替徒手搬运。③更换材料。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作边境更顺畅。②使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。第61页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法动作分析及改善经济动作原则含义：

又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“动作(脑力消耗)”投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。疲劳的两种形式:肌肉疲劳和脑力疲劳减少两种疲劳的基本方法：减少肌肉疲劳:1、减少动作数量2、追求动作平衡3、缩短负荷动作的移动距离减少脑力疲劳：动作流畅有节奏第62页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法经济动作三原则摇头、转身、插秧，三种动作过于频繁会增加劳动强度，从而降低作业质量。改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转身和插秧的动作。不摇头不转身不插秧第63页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法定置定位、就近依序改善第64页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法精益生产—管理课与制造现场做什么人员管理：人员的招募、培训上岗，人员的日常管理6S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全目视管理：看板管理，作业标准，备忘单设备管理：稼动率管理，TPM的推行与实施

第65页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法招工难，员工流失率高《江城子·招聘》十年生死两茫茫，人难招，心欲亡。招聘会场，简历堆成墙。纵使招上又怎样？今培训，明换岗。领导每天新想法，天天改，日日忙。相顾无言，惟有泪千行。第66页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法有效降低员工流失率的3途径事业留魂情感留心待遇留人？？？！！！第67页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法6S管理一、6S推进现状1.一紧、二松、三重来2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要二、6S推进的误区点—多数企业的通病1.6S推行很简单2.工作太忙，没有时间做6S3.6S活动就是检查

4.6S与效率和品质无关5.6S活动就是大扫除6.工人拿计件工资，做6S活动不计件第68页，共93页，2023年，2月20日，星期四整理（Seiri）

对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；对于现场不需要的物品，如剩料、多余半成品、料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等要坚决清理出现场目的：改善和增加作业面积，现场无杂物、行道通畅、提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金第三部分：实施“精益生产”的方法第69页，共93页，2023年，2月20日，星期四2023/5/670整顿（Seiton）

把需要的人和物进行标准化放置(场所、方法、标识)，做到定位、定品、定量第三部分：实施“精益生产”的方法第70页，共93页，2023年，2月20日，星期四清扫（Seiso）把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常；自己使用的物品自己清扫，不增加专门的清扫工；对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫要同设备的点检和保养结合起来；当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之第三部分：实施“精益生产”的方法第71页，共93页，2023年，2月20日，星期四清洁（Seiketsu）

清洁是对整理、整顿、清扫三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造良好的工作环境，使员工愉快地工作只有在清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品；清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作第三部分：实施“精益生产”的方法第72页，共93页，2023年，2月20日，星期四素养（Shitsuke）

养成良好的工作习惯，遵守纪律努力提高人员的素质，保持作风第三部分：实施“精益生产”的方法第73页，共93页，2023年，2月20日，星期四6S最求的境界

第三部分：实施“精益生产”的方法第74页，共93页，2023年，2月20日，星期四目视管理—看板管理

第三部分：实施“精益生产”的方法定义现场人员借助于目视管理板，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息（表格、图形、数据、颜色）来组织、管理和改善现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式的一种管理工具——“用眼睛来管理”。特点视觉化——大家都看得见公开化——自主管理，控制普通化——员工、领导、同事相互交流作用迅速快捷地传递信息形象直观地暴露问题客观公正透明化，便于管理促进企业文化得形成和建立第75页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法目视管理板体现的要素人员设备材料方法环境组织机构图；规章制度；电话礼仪；员工守则。操作说明书；点检标准；保养标准；测试标准。BOM构筑；部品明细；验收标准；QC工程图；出入库制度作业指导书；生产类标准；管理类标准；程序文件。5S标准；ISO14000标准；作业现场布置图等。PQCDSM生产信息质量信息成本信息供应信息安全信息士气管理现况类标准类计划类问题类改善类暴露问题改善管理第76页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法管理板内容7大原则要求抓住重点——重要的、精华的；平实简洁——简，易，准；注重内涵——内容往往是最重要的；明确职责——管理规则；容易遵守——容易被员工接受和使用；实施彻底——务实而不是形式化；不断完善——没有十全十美的，持续改善。第77页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法工作计划组织结构学习培训点检环节目视管理板案例–精益办公室第78页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法目视管理板案例–精益办公室会议管理企业文化体现流程图第79页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法目视管理板案例–制造现场生产计划5S、提案、质量员工展示第80页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法目视管理板案例–制造现场品质专项管理板统计分析第81页，共93页，2023年，2月20日，星期四第三部分：实施“精益生产”的方法全员生产维护TPM—设备保养TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的