机械设计制造专业本科毕业实习报告钣金件的生产与工艺管理本科论文

**********毕业论文(实习)题目：钣金件的生产与工艺管理学生：系别：机械与电子学院专业班级：指导教师：辅导教师：时间：至

目录17161摘要19596关键词1.实习目的2.29002实习工作岗位及生产流程简介2.冲裁主要工艺要求4.钣金冲压工艺规范5.个人心得6.实习总结10565参考文献

钣金件的生产与工艺管理摘要毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。2015年3月我进入广东佛山金属制件有限公司实习,了解该公司的生产车间的生产路线、工艺流程、主要单元操作过程的工作原理、主要技术指标和车间现代化生产组织与管理体制、安全生产规程等其它主要规章制度。关键词CAD；机械原理；冲压；展开；工艺ProductionofsheetmetalpartsandprocessmanagementAbstractKeywords1.实习目的毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。加强对企业及其管理业务的了解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习单位的各项业务进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。2015年3月我进入广东佛山志高空调金属制件有限公司实习,了解该公司的生产车间的生产路线、工艺流程、主要工序操作过程的工作原理、主要技术指标和工厂先进的生产组织与管理体制、安全生产规则等其它主要规章制度。这是我第一次作为一名劳动者，开始了我忙碌而又充实的工作。每天在准时上下班，上班期间认真完成上级交给我的任务，我知道我现在是一个成人，要对自己做的事负责。我作为工艺员要对产品的品质负责。总之我的目地是在实习中锻炼自己，丰富自己的阅历，为以后的发展打下夯实的基础。2.实习工作岗位及生产流程简介2.1实习工作岗位岗位：工艺员岗位职责：2.1.1、负责产品开发（更改）工作实施跟踪，编制相关技术工艺文件并确保其输出准确性、及时性。2.1.2、负责现场工艺异常的协调处理、封样或送样确认工作；2.1.3、负责跟踪车间质量异常与整改措施工作；2.1.4、对现场技术工艺指导，及对生产现场工艺纪律的执行监督；2.1.5、负责所管机型或项目相关技术图纸、工艺文件执行予以指导与监督。2．2模具结构及工艺合理性2.2.1单冲模具使用寿命要求按100-150万以上冲次设计，连续模具按照800-1000万以上冲次设计。3.2.2模具试制产品的几何尺寸﹑表面质量必须满足产品技术图纸或样件及工艺要求。对未注公差按企业最新公布标准执行。3.2.3模具结构设计制作合理，要求维修及生产时装卸方便。3.2.4开料﹑冲孔模必须安装导柱，模具﹑导柱及其他镶件固定均必须安装定位销钉。模柄与上模架板务必要有6枚内六角镙钉沉头紧固公钉与模板紧贴切面应无缝隙且公钉与模板之安装垂直度≯0.05㎜.3.2.5自制模架的上下模板其表面的平面度≯0.05㎜。上下模板的安装导柱孔的同心度≯0.02㎜，其导柱、导套内园心与模板的安装垂直度≯0.02㎜。自制模架的上下模板之长宽应小于使用工作台长宽100mm3.2.6模具紧固件的沉头孔径不得大于螺栓头部⒈5㎜，沉孔底部须铣平，平面度保证不小于18º。模板螺栓穿孔直径不大于螺栓外径0.5㎜，螺栓的紧固力（Ф10㎜—Ф12㎜）≤75㎏f，（Ф14㎜—Ф18㎜）≤125㎏f。3.2.7模柄的直径公差与冲床滑块符合孔径的配合采用间隙配合，其公差带在0.5—1.0㎜范围内。其模柄长度短于冲床滑块安装模柄孔深度的5-10mm。3.2.8工序安排必须合理。要求按评审制订工艺方案执行，未经相关部门允许和确认，不得擅自变更工艺方案。3.2.9选用机床型号，吨位要求合理。设备动力按冲裁力的总和1.3倍确定选用。拉深模机床型号，吨位应比计算出的拉深力大60％-100％3.2.10模具冲针原则上按《标准模具冲针选用表》选用。3.2.11模具的封闭高度应满足：

要求：Hmax-M－H１≤H≤Hmax－H１

式中：H——模具闭合高度；

Hmin——压力机的最小闭合高度；

Hmax——压力机的最大闭合高度；

H１——垫板厚度；

M——连杆调节量；

Hmin－H１——压力机的最小装模高度；

Hmax-H１——压力机的最大装模高度。

由于球头连杆对其闭合高度且有很大的调节性，所以在修模后，模具的闭合高度可能要减小。因此一般模具的闭合高度接近于压力机的最大装模高度。所以在实用上为：

Hmin-H１＋10≤H≤Hmax-H１－53.3材料及热处理3.2.1凸凹模具材料/规格选用及热处理﹑硬度要求见《凸凹模常用材料及热处理要求》和《标准模具冲针选用表》。3.2.2其他辅助材料选用及热处理﹑硬度要求见《模具辅助材料及热处理要求》。3.2.3模具钢材的金属含量成份应符合国标,其金属成份含量不准低于国标.3.4生产操作安全性3.3.1模具在生产操作时取料﹑退料方便（开安全操作槽）。3.3.2模具外部不允许有突出或角部，必须倒棱。（一般情况下倒棱3×45°）3.3.3卸料板与凸模固定板之间的距离一般不小于25mm。3.3.4笨重的模具必须有吊装螺钉装置（用M18-M24内六角螺钉，且镙牙长度不短于40mm-50mm，）以利于搬运和吊装且保证其安全性。3.5展开计算及展开计算原理板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示.展开的基本公式:展开长度=料内+料内+补偿量3冲裁主要工艺要求3.1冲裁工艺总原则要求3.1.1确保冲件的质量、模具寿命、操作安全性及可靠性的前提下综合考虑追求实现低成本、低消耗、高效益生产的最大可能性。3.2冲裁件质量指标及要求3.2.1冲裁件质量指标指：断面质量、表面质量、尺寸精度和形状误差。3.2.2冲裁件断面特征及质量要求3.2.2.1冲裁件断面特征冲裁过程所得的冲裁件的断面并不是光滑和垂直的，而是在断面上形成了四个特征区，即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺,冲裁过程的断面四个特征见下图1、图2.a)圆角带是刃口附近的板料在分离后所保留的残余变形；b)光亮带则是断面在塑性变形和脱离模具时板料与模具摩擦形成的；c)断裂带是在冲裁变形过程的断裂阶段形成的，主要是刃口处的微裂纹在拉应力作用下，不断扩展而形成的撕裂面；d)毛刺是由于裂缝不在模具刃口处的板料表面上所致。1圆角带2光亮带3断裂带4毛刺图1图24.2.2.2评定断面质量的主要参数指标：光亮带及毛刺。a)对于落料件，光亮带是工件的最大实体尺寸，当它与孔类配合光亮带是工件的工作尺寸；对于冲孔件，光亮带是工件的最小实体尺寸，当它与轴类配合，光亮带是工件的工作尺寸。b)在钣金生产加工中钣金件尺寸规定以光亮带部位作为工作、配合、检验的标准。4钣金冲压工艺规范4.1剪切下料工艺本工艺适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。4.1.1剪板下料工艺要求4.1.1.1冲压用材料要求a)冲压用材料应具良好的塑性、抗压失稳起皱的能力、良好表面质量。b)材料材质、牌号以及外观质量、技术工艺参数等具体分别按《连续热镀锌薄钢板及钢带》、《冷轧薄钢板及钢带》中要求执行。4.1.1.2剪板下料（两种类型）尺寸公差要求a)剪板下料后工序不再进行周边落料之产品规格尺寸及对角线精度等要求按《剪切下料公差及技术要求(试行)》。b)剪板下料后工序需再进行周边落料之产品规格尺寸及对角线精度等要求按《剪切下料公差及技术要求(试行)》。c)具体产品之下料规格尺寸按《钣金件产品开料尺寸一览表》。4.1.1.3剪板下料毛刺高度要求按下表《剪切下料公差及技术要求(试行)》。4.1.1.4为避免材料扭曲造成尺寸及质量无法满足要求，剪切板料宽度不得小于20mm。4.1.1.5如需去除材料以达精度要求及质量要求，必须确保去除料宽应满足下表1中要求。表1最小剪切边料与板厚一览表单位：mm料厚最小料宽料厚最小料宽0.6～1.0≥1.53.1～4.5≥3.01.1～2.0≥2.04.6～6≥4.02.1～3.0≥2.5//4.1.1.6剪板剪切上下刀刃间隙，具体见表2规定。表2剪板剪切上下刀刃间隙单位：mm材料厚度（t）单面间隙（Z）材料厚度（t）单面间隙（Z）0.250.052.500.150.400.073.000.200.500.074.000.351.000.076.500.421.500.12Z=6～7%×t式中：Z—间隙t—材料厚度4.1.2剪板下料加工设备、工艺装备及辅助装备、量检具要求4.1.2.1加工设备:剪板机4.1.2.2辅助装备:板手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤4.1.2.3量检具:游标卡尺、外径千分尺、钢尺、卷尺、直角尺4.1.3冷拉钢丝下料工艺4.1.3.1冷拉钢丝材料要求a)冷拉钢丝表面质量、化学成分、牌号、规格尺寸等按《冷拉低碳钢丝技术标准》。b)冷拉钢丝下料公差按《剪切下料公差及技术要求(试行)》。4.1.4剪板作业要求4.1.4.1工艺准备a)熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。b)按工艺文件中规定规格领料,并检查材料符合性。c)对剪床刀具进行检查，确保刀具锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。4.1.4.2作业要求a)对刀：按工艺文件规定用钢板尺量出刀口与横挡料板之间的距离（两端应确保一致）。b)调整：试剪一块小料核对尺寸正确与否，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，如尺寸公差在规定范围内，锁紧挡料板；然后进行纵挡板调整，直到纵挡板与横挡料板或刀口成90度为止，同时锁紧纵挡板。c)剪切首件确认：操作者加工第一件必须进行首件自查并经下工序互查，送检验确认合格后才能继续加工，否则应通知模具师傅调整，再重新加工确认。4.1.5工艺注意事项a)零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪,按工艺文件要求对首件表面质量及规格尺寸进行检查是否符合要求，经确认后方可批量生产。b)换机、换人、设备调修、换料应对下料符合性进行重新确认。c)加工时应根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。d)剪板堆放：剪裁好的半成品按同一规格堆放整齐于地踏板上，不可随意乱放或不同规格混放。4.2冲裁工艺本工艺适用于利用冲模使板料的一部分沿一定轮廓形状与另一部分分离的加工方式。4.2.1冲裁下料排样工艺要求4.2.1.1排样方式要求应基于能保证冲裁件的质量、充分考虑模具寿命、操作安全性及可靠性的前提下综合考虑生产效率来提高材料利用率。4.2.1.2排样应从减少工艺废料（即搭边和余量）作为主要手段，同时在不影响设计要求下减少结构废料为辅去提高材料利用率，合理搭边余量参数见《剪切下料公差及技术要求(试行)》。4.2.1.3排样应考虑条料合理宽度4.2.1.4上述排料工艺原则适用于产品开料使用条料或边料的冲裁加工，数控冲床应增加夹料宽度，夹料宽度B≥100㎜。4.2.2冲裁件结构工艺要求4.2.2.1冲裁件的形状及尺寸要求a)冲裁件的形状:尽可能简单、对称，最好采用规则的几何形状或这些形状的组合。b)冲裁件的凸处或悬臂宽度不宜太小，其合理值见《冲裁工艺设计规范》。c)冲裁件的外形或内形转角处应避免夹角出现应以圆弧过渡，其最小圆角参数见《冲裁工艺设计规范》。d)冲孔时，由于受到冲孔模强度的限制，孔的最小尺寸见《冲裁工艺设计规范》。e)孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应太小，其最小值见《冲裁工艺设计规范》。f)在弯曲件或拉延件上冲孔时孔与直壁间应保时一定距离，其值C≥R+0.5t。g)尺寸应满足受控图纸或封样要求。4.2.2.2冲裁件的精度要求应符合图纸标注公差或技术要求，未说明按《金属冷冲压件》标准中规定。4.2.3冲裁件质量要求4.2.3.1表面质量冲裁件表面应平直、无扭曲、起拱、无滑移线或痕迹，其它按《热镀锌薄钢板及钢带》、《冷轧薄钢板及钢带》中表面质量要求执行。4.2.3.2断面质量冲裁件的切断面应光洁，无裂纹、撕裂、夹层等缺陷，冲裁件的毛刺要求,应符合《金属冷冲压件》标准中规定。4.2.4冲裁设备、工艺装备及辅助装备要求4.2.4.1加工装备:冲床4.2.4.2工艺装备:模具4.2.4.3辅助装备:板手、钳子、油壶、手锤、送料夹4.2.4.4量检具:游标卡尺、外径千分尺、钢尺、卷尺、直角尺4.2.5冲裁加工作业要求4.2.5.1装\调模a)在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。b)安装模具前应按模具标识方向位置进行安装，确保安装位置正确。c)检查刃口是否磨损，有否裂纹,如发现模具磨损或有裂纹应进行维修。d)检查定位：定位是否松动或磨损，如出现松动,应校准并固定；如定位磨损应对其进行调整或更换。e)检查凹凸模间隙：间隙是否均匀，如间隙不均应进行调整直到均匀为止。f)定位、间隙调整满足要求后紧固上下模，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏料孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料后在3毫米以上，模具比较大时用砂纸）。4.2.5.2试模a)在进行冲压作业前要先空机运行三个回程以上，检查有无异常音响，可试冲零件，当判定正常后方可开始生产。b)检查材料厚度、规格尺寸以及表面质量是否符合要求。4.2.5.3首件确认：a)操作者加工第一件必须进行首件自查并经下工序互查，送检验确认合格后才能继续加工，否则应通知模具师傅调整，再重新加工确认。4.2.6工艺注意事项a)换机、换人、设备调修、换料应对首件符合性进行重新确认。b)生产过程中模具刃口应定期涂油，以防模具磨损。c)加工过程中必须定期检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。d)定期停机检查及清理型腔杂物,确保模具清洁。e)产品加工过程中，未取出模中零件前，决不允许放第二件零件进去，禁止双件进行冲压。f)落料、冲孔时必需清理掉落在模具刃口上的边角料后方可继续加工，决不允许模具中有上一件的残留边角料时继续加工。4.3折弯工艺本工艺适用于利用模具在压力机或折弯机驱动使板料、管料、棒料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺加工方法。4.3.1折弯件结构工艺4.3.1.1折弯件弯曲半径不能小于材料最小弯曲半径；弯曲半径不应过大，否则影响精度。4.3.1.2弯曲件的直边高度不应小于2t。4.3.1.3弯曲件孔到弯边距离应满足t＜2时L≥t；t≥2时L≥2t，如孔不能满足L要求时，应采取转移变形措施。4.3.1.4折弯件弯曲时弯曲线尽可能考虑材料纤维方向垂直。4.3.1.5折弯件弯曲时粗糙面应尽可能置于弯曲内侧。4.3.1.6边缘有缺口的弯曲件尽可能先折再切除。4.3.1.7当弯曲件弯曲处于宽窄交界处时，应开止口槽或冲工艺孔来避免开裂和变形。4.3.1.8弯曲件尽可考虑形状对称来避免弯曲时材料滑移。4.3.1.9多次弯曲时，应先弯两头后弯中间，同时前次弯要考虑后弯可靠定位。4.3.1.10上述适用于数控折弯、折弯机加工产品，各项参数也可作为产品图纸弯边设计的依据。4.3.2弯曲件工艺主要参数4.3.2.1材料厚度、弯边圆角与凹模深度主要参数具体见《折弯工艺设计规范》中要求。4.3.2.2各种材料最小弯曲半径参数具体见《折弯工艺设计规范》中要求。4.3.2.3材料厚度、弯边圆角展开尺寸表具体见《折弯工艺设计规范》中要求。4.3.2.4角尺边弯边最小极限尺寸具体见《折弯工艺设计规范》中要求。4.3.2.5弯角尺边、弯外翘边有关极限尺寸具体见《折弯工艺设计规范》中要求。4.3.2.6弯角尺、边弯内翘边有关极限尺寸见《折弯参数一览表》中表6要求。4.3.2.7复式弯边是角尺边、外翘边、内翘边的数种情况的相互结合，其弯制方法具体见《折弯工艺设计规范》中要求。4.3.2.8上述适用于数控折弯，工艺参数是根据现有折弯机凸凹模及折弯模的几何形状而定；各项参数也可作为产品图纸弯边设计的依据。5.3.3折弯加工设备、工艺装备及辅助工具、量具4.3.3.1加工设备：折弯机4.3.3.2工艺装备：折弯模4.3.3.3辅助工具：扳手、毛刷、手锤、油壶；4.3.3.4量具．游标卡尺、直钢尺、卷尺、角度尺等。4.3.4折弯加工作业要求4.3.4.1装\调模依据图纸折弯要求（形状、料厚）选择合适折弯模具，并以折弯尺寸选定折弯下模及刀具的尺寸，先固定刀具后再按此调整下折弯模，调整两边间隙均匀为止,并对下模固定。4.3.4.2试模a)在进行折弯作业前要先空机运行三个回程以上，检查有无异常音响，进行试折弯，当判定正常后方可开始生产。b)检查材料厚度、规格尺寸以及表面质量是否符合要求。4.3.4.3首件确认操作者加工第一件必须进行首件自查并经下工序互查，送检验确认合格后才能继续加工，否则应通知模具师傅调整，再重新加工确认。4.3.5工艺注意事项：4.3.5.1换机、换人、设备调修、换料应对首件符合性进行重新确认。4.3.5.2生产过程中应定期对折弯模进行清洁，以防模具因杂物导致损坏或压伤产品。4.3.5.3加工过程中必须定期检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。4.3.5.4产品加工过程中，禁止叠双件进行折弯。4.3.5.5折弯不锈钢或铝合金材料折弯前材料应贴保护膜。4.4焊接工艺本工艺适用于钣金组件及网罩焊接加工。4.4.1焊接结构工艺要求4.4.1.1焊接组件中各零件材质相同或相近。4.4.1.2焊接组件中各零件材料厚度差距小。4.4.1.3主零件与部件之间应有定位包点或限位。4.4.1.4焊接组件结构尽可能简单，部件尽可能不超过5个。4.4.1.5焊接组件结构尽量避免深度大而窄小的盒或封闭体。4.4.1.6在自由状态下，焊接组件中各配件形状及尺寸满足其图纸要求。4.4.2焊接加工、设备工艺装备及辅助工量具4.4.2.1加工装备:交（直）流弧焊机,CO2保护焊机，碰焊机以及电焊钳。4.4.2.2辅助物料：电焊条（电焊丝）、铜棒、面罩、焊接台、手锤。4.4.2.3辅助工具：面罩、焊接台、铁锤、胶锤、锉刀等。4.4.2.4工艺装备:工装夹具4.4.2.5量具：游标卡尺、直钢尺、卷尺、角度尺等4.4.3工艺注意事项4.4.3.1焊接前应对材料检查,去除产品表面污杂物,确保表面清洁干净。4.4.3.2换机、换人、设备调修、换料应对首件符合性进行重新确认。4.4.4焊接加工作业要求4.4.4.1网罩焊接a)装线：先检查夹具夹具表面污杂物是否去除干净；夹具不应有变形或出现松动，否则应报送维修，并经确认夹具合格。然后检查铁线规格应符合图纸及文件要求,将铁线条装入工装夹具内后并推送到定位边。b)碰焊：焊接时来回移送夹具之准确到位，速度应均匀，脚踩力度均衡。c)首件确认：操作者加工第一件必须进行首件自查并经下工序互查，确认合格后才能继续加工。4.4.4.2底盘焊接a)焊前检查：检查上下铜棒电极应满足规定要求，压机螺栓规格及钎点应符合图纸及文件要求；检查压机螺栓穿装平整，无偏歪，斜等现象，并确保接触良好。b)焊接加工：焊接时来回移送准确到位，脚踩力度应均衡。c)首件确认：操作者加工第一件必须进行首件自查并经下工序互查，确认合格后才能继续加工。4.4.4.3管电机支架组件焊接a)焊前检查：检查各零部件确认齐备，外观质量及尺寸与图纸及文件要求相符；检查夹具表面污杂物是否去除干净，夹具完好，无磨损定位牢固，无松动，如发现模具磨损或有裂纹应进行维修。b)部件就位：将组件中各零件按组件图纸要求装入夹具中；检查各零件相互是否接触良好，定位准确无误。c)点焊定型：按图纸或样件中焊接尺寸及位置要求对各零件先点焊定型；确认各零件点焊后不应有移位、变形扭曲、起翘等现象。d)焊接牢固：将点焊完工制品按图纸要求焊接，其零部件之间顺序应是按先关键件后一般件；焊接方位顺序应遵循由前到后，由上到下，由外到内原则，为避面应力集中产生变形，应错位对开焊接牢固，禁止集中焊接。e)首件确认：操作者加工第一件必须进行首件自查并经下工序互查，并经检验确认合格后才能继续加工。5.4.4.4其他组件焊接a)焊前检查确认：按图纸检查产品的主体件以及配件是否齐备，并确认各零件合格；检查上下铜棒电极应满足规定要求。b)焊接：按图纸中各配件顺序先后拼装到位，并依图纸尺寸、焊点的大小及排列以及各零件定位要求逐个焊接。c)涂防护漆：对内配件组件产品完工后应对焊接部位涂上防护漆，涂防护漆范围及厚度应确保锌层受破坏处完好覆盖为宜，（防护漆浓度调整应适宜，涂上后倾斜45度不应产生流动为宜）。d)首件确认：操作者加工第一件必须进行首件自查并经下工序检查，并经检验确认合格后才能继续生产。4.4.5焊接产品工艺质量检查a)焊点质量：焊点的大小及排列以及尺寸应符合图样要求；焊点应过渡圆滑，无明显毛刺，无焊穿、松焊、虚焊及周边严重飞溅现象；焊点应涂防锈漆是否符合规定。b)焊接尺寸：零件与零件焊接后的尺寸，应符合图样要求；压缩机底脚螺栓与底盘焊接后，应互相紧贴，间隙不超过0.30mm；组件结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无注明公差要求按Q/ZG2-2008《金属冷冲压件》。c)工件焊接加工应平整，每米内的凹凸值不处超过0.5mm，且无明显的凹凸不平现象。d)焊接件应牢固，横平竖直，牢稳，无前俯后仰，左右摇晃现象，焊缝光洁均匀，无漏焊、无焊穿、裂缝、咬边等现象，焊灰应清理干净。e)壳内零部件边缘和开孔处应平整光滑，无毛刺和裂口。4.5产品标识、堆放、包装、运输和贮存工艺本工艺适用于金属制件公司钣金厂生产的所有产品标志、堆放、包装、运输、贮存。4.5.1产品标识工艺要求4.5.1.1钣金加工各车间其字码（车间识别码）分配及排序按《产品标识技术规范》中规定要求。4.5.1.2产品识别码（日期数字/供应商）以及环保标识码、志高识别码的加工尺寸按《产品字码加工技术参数表》其冲制位置要求按《产品标识技术规范》。4.5.1.3底盘编号字码加工及位置冲制要求《产品标识技术规范》中底盘编号码技术要求。4.5.1.4喷涂件产品识别码及位置要求按《产品标识技术规范》。4.5.1.5标识冲制、印盖工艺原则。a)标识应清析，易辨别。b)标识不得影响产品外观质量。4.5.2产品堆放、包装工艺要求4.5.2.1产品堆放、包装工艺要求按《钣金件包装、堆放技术规范及要求》中规定。4.5.3产品运输工艺要求4.5.3.1产品运输、贮存工艺要求按钣金件《钣金件运输、贮存规范及要求》中规定。4.5.3.2