38000立式储罐检测施工方案

立式储罐无损检测施工方案临沂市新力无损检测有限公司二OO八年十月1编制依据立式储罐无损检测施工方案SH3530-93《石油化工立式圆桶形钢制储罐施工工艺标准》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》JB/T4730-2005《承压设备无损检测》2人员从事检测操作的人员必须持有，技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格□□,□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□3无损检测要求3.1标准屈服强度大于390MPa的钢板，3.1标准屈服强度大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测。3.2罐底的焊缝，应进行下列检测：53KPa,无渗3.2.153KPa,无渗漏为合格。3.2.2标准屈服强度大于390MPa的边缘板的对接焊缝，3.2.2标准屈服强度大于进行渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。3.2.3厚度大于或等于10mm□□□□□□,□□□□□□□□□300mm，应进行射线检测，厚度小于10mm□□□□□□,□□□□□□□□□,□□□□□□□□□查一条。3.2.4底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T□□□□□□□□□完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。3.3罐壁焊缝，应进行下列检查：3.3.1纵向焊缝：（1）底圈壁板当厚度小于或等于10mm时,应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm□□□□□□25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于25mm时，每条焊缝应进行100%（（2）其他各圈壁板，当板厚小于射线检测。25mm是，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm□□射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100%射线检测。（3）当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除本款1项规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按本款2项中射线检测部位的25%应位于 T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。环向对接焊缝每种板厚□□□□□□□□□□ ,□□□□□□3m□□□□□□□□ 300mm进行射线检测。□□□□□□□□, 在每60m□□□□□□□□□□□□□ 300mm进行射线检测。上述检查不考虑焊工人数。除T□□□,□□□□□□□□□□□□□,□□□ 20%的部位应采用射线检测进行复验。3.3.4上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。射线检测或超声波检测不合格时， 如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm,应在该端延伸 300mm□□□□□,□□□□□□□□□□□□□,□□续延伸检测。3.4底圈罐壁与罐底的 T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：□□□□□□□□□□□□□□ 8mm,且底圈壁板的厚度大于或等于 16mm,或标准屈服强度大于 390Mpa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行 100%磁粉检测或渗透检测,在储罐充水试验后,应用同样方法进行复验。3.4.2标准屈服强度大于390Mpa□□□,□□□□□□□□□□,□□□□□□□3.4.2标准屈服强度大于测。3.5.1浮顶底板的焊缝,应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53Kpa］船舱内外边缘板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验,均以无泄漏为合应逐舱鼓入压力为格。3.5.2在标准屈服强度大于390Mpa的钢板上，或在厚度大于25mm□□□□□□□□3.5.2在标准屈服强度大于390Mpa的钢板上，或在厚度大于25mm□□□□□□□□钢板上的接管焊缝和补强板角焊缝,应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。3.6.1开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100~200Kpa3.6.1开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100~200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性,无渗漏为合格。4焊缝无损检测的方法和合格标准4.1射线检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6□□□□□□透照质量为AB4.1射线检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6□□□□□□透照质量为AB级，□□□□□□□□□390Mpa□□□□□□□25mm的碳素钢或厚度不小于16mm□□□□□□□□,□□□□；□□□□□□□厚度不小于4.2□□□□□□□□□□□□□ □□□□□□□□□□ JB/T4730.1~4730.6的规定进□,□□□□□4.3□□□□□□□□□□□□□□□□ □□□□□□□□□□ JB/T4730.1~4730.6“表面检测 ”□□□□□□□□□,□□□□□□□□□□□□□□□□5检测工艺射线工艺表面准备，工件焊缝及热影响，表面不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与相混淆，否则应做适当的修整。检测仪器准备设备XXQ-2005、XXQ2505、XXQ-3005、电源电压为 220V±10V、使用漏电保护器。将接地电线（单芯）、电源电缆（三芯）、控制电缆（十芯）线插头分别和电源、控制箱、机头连接牢固，接触良好；射线检测辅助设备器材黑度计（光密度计） 、增感屏、像质计、暗袋、屏蔽铅板、中心指示器、搭接标记、铅数字、铅字母码、标记带、贴片磁钢、记号笔、钢印、刚卷尺等。射线底片标记 :底片上必须有透照日期、工程编号、工件编号、焊缝编号、定位标记及返修扩检时返修次数扩检张数编号见图。调焦：调整射线机焦距，射线辐射中心正对检测部位。 （焦距：射线源到胶片的距离）像质计应放在射线源一侧， 当射线源一侧无法放置也可以在胶片一侧， 但此时应贴附 “F”标记。像质计应放在被检区一端 1/4部位处， 垂直横跨焊缝放置， 细丝应在外侧 ,像质□□□□□,□□□□□ “F”标记。散射屏蔽□□□□□□□□□□,□□□□□□□□□□□,□□□□□□ 1mm以上的铅板屏蔽，暗袋背面应有散射标记 “B”标记。透照方式：主要有单壁外透、单壁内透。铺片：调焦铺片前首先检查暗盒标记，编号正确齐全，使用像质计型号与工件透照厚度超声检测工艺主要仪器设备及检测前的准备超声波探伤仪CTS—22B、PXUT—27。技术条件符合《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》(ZBY230—84)。探头：采用的斜探头符合JB4730—2005探头条件，根据板厚采用相应K值和频率，一般采用2.5MHz。板较薄时，采用5MHz大K值斜探头。试块：CSK—IA、CSK—IIIA。检测前的准备：以受检焊缝两侧——即探头移动区作除锈打磨处理，据板厚、探头K值及探伤方法计算(公式P=2TK)探头移动宽度等于1.25P,再加20mm，即为打磨宽度，探头要有良好的接触耦合，并作好耦合差的测试，并用与受检构件有较大反差的油漆标明探伤部位号、焊缝号等识别标记。操作程序仪器和探头，使用CTS—22B、PXUT—27及符合ZBY230—84标准要求的超声波探伤仪，配合2.5P13x13、5P9x9K1.5、K2、K2.5、K3等相应探头，仪器和探头综合性能在试块上测试，符合JB/T4730—2005标准中对仪器、探头的要求，才能进行下一步工作。K值和前沿的测定，在CSK—IA试块上测定，校核探头确切的K值，并测出前沿值。扫描线调节：板厚＜20mm时，采用水平定位法；N20mm时，采用深度定位法。距离一波幅曲线的绘制：在CSK—IIIA、等试块上实测的数据为依据，绘制相应的距离—波幅曲线。探伤灵敏度选择：探伤灵敏度不得低于评定长线。材质的衰减：对表面的损失，在试块与工件上比较实测的数据为准进行修正。探伤时探头移动方式：按JB4730/T—2005标准进行。耦合剂：采用机油、化学浆糊或其他耦合剂。记录：对于超标缺陷记录，反射波位于H区，指示长度大于10mm的缺陷应予记录，反射波位于I区，指示长度较长时也应予记录备案，超标缺陷要用油漆作好标识，便于返修备查，缺陷的部位、长度、深度及当量都应移植到图纸上，记录采用，当量为也x6士xdB,L(长)xd(深)注d—离探测外表面的深度，另应记录下检测者，检测日期等有关内容。探伤仪器和探头系统的复核(1)超声波探伤中存在仪器和探头K值，前沿值偏离正常值，出现异常现象，则需校正误差。(2)复校时机，复校内容，校正办法：复校时机，一般是在探伤前或连续工作4小时后；复校内容有K值、前沿距离一波幅曲线等；校正方法一般在CSK—IA、CSK—IIIA上重新标定。适用于铁磁性材料制成的压力容器及其零部件的表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。磁粉检测工艺CDX—I型钳式磁轭探伤仪，XCEY—III型磁轭旋转磁场探伤仪。所用磁探仪钳式磁轭提升力%4N,旋转磁场磁轭N118N。检验前准备，应对受检表面及附近50mm范围内进行清理不得有淤垢、锈蚀、飞溅物、氧化皮等，当受检面妨碍显示时应打磨或抛光处理，并用与受检面有较大反差的油漆标明工件号、焊缝号等探伤部位标识。灵敏度检验，每次探伤前用灵敏度试片校验探伤设备、磁悬液、操作方法等综合性能。A2—30/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及检测者和检测日期。5.4着色检测工艺适用范围：适用于金属材料制成的压力容器及其零部件，其他容器、工件表面开口性缺陷的表面检测。渗透检测剂：溶剂去除型着色渗透检测剂的质量控制应满足JB/T4730—2005《承压设备无损检测 》。渗透探伤前的准备渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。渗透探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，并用与受检面有较大反差的油漆标明工件号、焊缝号、焊工号、部位等标识。渗透剂的选用与保存着色法渗透剂中配有颜料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。购回的渗透使用剂(DT—3)需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40℃。渗透探伤的基本操作程序灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块(铝合金试块，镀铬试块)来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探伤方法、探伤用具是否处于正常使用状态。确定正常后才能进行探伤。(1)预清洗：喷(涂)渗透使用剂之前，尚需清洗表面，如用丙酮干擦，再用清洗剂将受检表面洗净，让其自然晾干。(2)渗透：用喷洒将渗透剂施加于受检表面，渗透剂在足够渗透时间(一般为10〜30min)内必须湿润全部受检表面。若为探测微细缺陷，可将工件预热至40〜50℃，然后进行渗透。3)清洗：在施加的渗透剂达到规定的渗透时间后，可用破布将表面多余的渗透剂除去，然后用清洗剂清洗，但需注意不要把缺陷里面的渗透剂洗掉。不同类型的渗透剂所用配套的清洗剂清洗。4)显象：清洗后在受检表面喷洒一层薄且均匀的显象剂，喷洒显象剂时，喷嘴离被检面距离为300〜400mm，其厚度为0.05〜0.07mm，保持15〜30min后进行观察。(5)检查：着色法(溶剂去除型)用肉眼观察，当受检表面有缺陷存在，即在白色的显象剂上显示出红色图象；必要时，可用5〜10倍放大镜观察，以免遗漏微细裂纹。质量评定：根据进行质量评定。缺陷的处理按有关规定进行。6)后清洗：整个渗透探伤完毕时，