苯加氢导热油炉产品说明书

PAGEPAGE38概述常炉牌YQ系列有机热载体燃气加热炉是以液化石油气、天然气、城市煤气等可燃气体为燃料，以导热油为载热体，利用热油循环泵强制导热油液相循环，在炉内吸热升温后，将热能输送给用热设备，在放热降温后，返回加热炉重新加热的直流式特种工业炉。1．1产品特点（1）工质为液相循环，使用运行压力较低，320℃时压力小于1.0Mpa。但水在此温度下的饱和水蒸汽压力为16.43Mpa(表压)。因此，整个系统的承压等级较低；工质在运行过程中，稳定、（2）工作温度较高，可作为350℃（3）供热温度稳定、并能精确地进行调整，在可调整负荷段内能稳定运行并均保持最佳热效率；（4）能自动进行燃烧过程的检测、调整和控制；具有完善的安全监测及运行控制装置；（5）设备较少，费用节省。不需要象蒸汽锅炉供热系统中要炉水软化等水处理设备等。1．2用途（见图一）1．3产品型号YQ□XXX□QJ：焦炉煤气燃料代号QT：天然气QY：液化石油气额定热功率：KWL：立式炉体安置形式代号:加热炉形式W：卧式燃烧设备代号:气燃烧器炉类型代号:液相炉额定热功率（见表一）表一额定热功率及对照表KW180300350600850104Kcal/h1525305075KW12001400180024003000104Kcal/h100125150200250KW35004600600070009300104Kcal/h300400500600800KW120001400014500104Kcal/h100012001250项目型号YY（Q）L-180（15）QYY（Q）L-300（25）QYY（Q）L-350（30）QYY（Q）L-600（50）QYY（Q）L-850（75）Q额定热功率KW180300350600850(×104Kcal/h)1525305075设计压力MPa1工作介质导热油最高工作温度℃按导热油的允许使用温度确定，且≤350介质出口温度℃按工艺要求温度设定炉内容油量m30.0690.1430.2440.40.52介质循环油量m3/h2025～40408080燃料种类城市煤气、天然气、液化气燃料耗量Nm3/h根据燃料低热值计算热效率%≥75电柜总装机容量KW1117172728配管连接口径DN50651001001001．4技术参数一览表（见表二）项目型号YY（Q）L-1200（100）QYY（Q）L-1400（125）QYY（Q）L-1800（150）QYY（Q）L-2400（200）QYY（Q）L-3000（250）Q额定热功率KW12001400180024003000(×104Kcal/h)100125150200250设计压力MPa1工作介质导热油最高工作温度℃按导热油的允许使用温度确定，且≤350介质出口温度℃按工艺要求温度设定炉内容油量m30.76230.951.482.12.3介质循环油量m3/h10060～120100200200燃料种类城市煤气、天然气、液化气燃料耗量Nm3/h根据燃料低热值计算热效率%≥75≥80≥90电柜总装机容量KW4042457070配管连接口径DN125125125150150项目型号YY（Q）L-3600（300）QYY（Q）L-4600（400）QYY（Q）L-5200（450）QYY（Q）L-6000（500）Q额定热功率KW3600460052006000(×104Kcal/h)300400450500设计压力MPa1工作介质导热油最高工作温度℃按导热油的允许使用温度确定，且≤350介质出口温度℃按工艺要求温度设定炉内容油量m8.1介质循环油量m3/h200260260260燃料种类城市煤气、天然气、液化气燃料耗量Nm3/h根据燃料低热值计算热效率%≥90配置空气预热器电柜总装机容量KW859595100配管连接口径DN150200200200接上表项目型号YY（Q）L-7000（600）QYY（Q）L-9400（800）QYY（Q）L-12000（1000）QYY（Q）L-14500（1250）Q额定热功率KW700094001200014500(×104Kcal/h)60080010001250设计压力MPa1工作介质导热油最高工作温度℃按导热油的允许使用温度确定，且≤350介质出口温度℃按工艺要求温度设定炉内容油量m38.912.91718.5介质循环油量m3/h300400600800燃料种类城市煤气、天然气、液化气燃料耗量Nm3/h根据燃料低热值计算热效率%≥90配置空气预热器电柜总装机容量KW100150235335配管连接口径DN250250300350项目型号YY（Q）W-180（15）QYY（Q）W-300（25）QYY（Q）W-350（30）QYY（Q）W-600（50）QYY（Q）W-850（75）Q额定热功率KW180300350600850(×104Kcal/h)1525305075设计压力MPa1工作介质导热油最高工作温度℃按导热油的允许使用温度确定，且≤350介质出口温度℃按工艺要求温度设定炉内容油量m0.410.52介质循环油量m3/h2020408080燃料种类城市煤气、天然气、液化气燃料耗量Nm3/h根据燃料低热值计算热效率%≥75电柜总装机容量KW1117172728配管连接口径DN5065100100100接上表项目型号YY（Q）W-1200（100）QYY（Q）W-1400（125）QYY（Q）W-1800（150）QYY（Q）W-2400（200）QYY（Q）W-3000（250）Q额定热功率KW12001400180024003000(×104Kcal/h)100125150200250设计压力MPa1工作介质导热油最高工作温度℃按导热油的允许使用温度确定，且≤350介质出口温度℃按工艺要求温度设定炉内容油量m31.08～1.081.482.22.45介质循环油量m3/h100～100100160～200150～200燃料种类城市煤气、天然气、液化气燃料耗量Nm3/h根据燃料低热值计算热效率%≥75电柜总装机容量KW4042457070配管连接口径DN125125150150150接上表项目型号YY（Q）W-3500（300）QYY（Q）W-4600（400）QYY（Q）W-5000（430）QYY（Q）W-7000（600）QYY（Q）W-9400（800）Q额定热功率KW35004600500070009400(×104Kcal/h)300400430600800设计压力MPa1工作介质导热油最高工作温度℃按导热油的允许使用温度确定，且≤350介质出口温度℃按工艺要求温度设定炉内容油量m9.57.13介质循环油量m3/h200200260300420燃料种类城市煤气、天然气、液化气燃料耗量Nm3/h根据燃料低热值计算热效率%≥90配置空气预热器电柜总装机容量KW858595100150配管连接口径DN150150200250250二产品组成2．1加热炉主要设备及管线轴测简图（见图二）2．2主要设备组成主机部分：燃气炉本体燃烧部分：燃烧器辅机部分：膨胀槽、贮油槽、油气分离器、Y型油过滤器、烟道防爆门、热油循环泵、齿轮注油泵等。回油总管回油总管膨胀槽电控部分：膨胀槽注油泵电气控制柜、浮球液位控制器、远传压力表、铂热电阻、压力表、压力截止阀、玻璃板液面计。注油泵储油槽油气分离器储油槽油气分离器烟道防爆门烟道防爆门烟囱输出总管烟囱输出总管热煤循环泵Y型油过滤器热煤循环泵Y型油过滤器燃烧器燃烧器加热炉加热炉控制柜控制柜图二加热炉房主要设备及管线轴测简图三供热系统3．1供热系统工作原理（见图三）3．2供热系统工艺流程详见出厂文件工艺流程图。3．3导热油3．3．1导热油特点：（1）无毒、无臭、无污染、无任何毒性、无致癌物、无难闻气味。（2）挥发性小，安全可靠，闪点在200℃左右，自燃点在500℃以上。（3）酸性低，PH值近中性，对设备无腐蚀性。（4）镏程高蒸发损耗小：镏程的初始温度高于20℃以上。使用温度不超过最高使用温度时，蒸发损耗低。（5）热稳定性好，抗氧化性强；在不高于最高使用温度下使用，其分解的速度极慢，油质相对稳定，年添加量仅为5%左右。3．3．2导热油主要理化性能及质量指标：详见相关资料3．3．3导热油的选用导热油的选用首先应考虑工艺温度要求及导热油最高允许使用温度之间的关系，导热油严禁超温使用，因此，选择导热油最高允许使用温度应比工艺需用的主流体最高工作温度高出15℃其次，选择导热油应考虑导热油性能特点，包括密度、粘度、闪点、酸值、残碳及镏份等，同时还应考虑温度与导热油的比热、粘度、导热系数的关系。3．3．4导热油需要量导热油需要量=1.2(A+B+C+D)式中:A加热炉炉管容油量,m3B用热设备容油量,m3C膨胀槽内所需油量,m3D供热管线容油量,m33．3．5导热油失效的判别：导热油长期在高温下使用，其品质会慢慢地发生变化，它的变化是不可逆的，在超温条件下运行，品质劣变加速，因此，定期对导热油取样分析（最长不得超过一年），要着重控制和观察分析以下几项指标：酸值（mgKoH/G）达到0.5时应引起重视(按GB264-77方法测定)。粘度变化达到15%时应引起重视（按GB265-75方法测定）。闪点变化达到20%以上时应引起重视（按GB267-77方法测定）。残碳（W%）达到1.5时应引起重视（按GB268-77方法测定）。当分析导热油上述指标时,不能孤立地看其中的某一项,但有两项以上指标不合格时,该导热油应给予更换或再生。四供热系统主要配套设备简述4．1膨胀槽（高位槽）膨胀槽的作用补偿与稳定作用：导热油因温度变化而产生体积变化时起补偿作用，由于膨胀槽置于高位，因此也起着稳定压头的作用。置换作用：在突然停电的情况下，用槽内的冷导热油对加热炉管内的热导热油进行置换，以保护炉管及导热油。排气作用：新油注入系统后，整个系统的导热油在升温过程中分离出的气和汽可通过它进行排放。补油作用：在系统中出现导热油不足时，能自动及时补充。中间作用：在向系统注导热油时可把导热油先注入槽内，再从槽内自流注入加热炉和整个系统。氮封作用：系统中由于操作情况需要或选用的导热油品位不同的要求须采用氮封措施时，此时可起氮封作用。（须另进行氮封装置设计）4．2贮油槽（低位槽）贮油槽的作用提供和贮存全系统需用的导热油；接收膨胀槽油位超高时溢流的导热油或补偿膨胀槽油位低时需要补偿的导热油；接受由于安全阀开启后泄放的导热油。4．3热油循环泵：热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，它要有足够的流量和扬程，并且是密封性能好，耐高温的油泵，在系统的配置上必须要有一台热油循环泵作为备用，以便工作油泵发生故障时，确保系统继续运行。我厂专门配套的WRY型热循环泵，是单级单吸悬臂式脚支撑的自然散热型结构，无需水冷却。4．4油过滤器导热油进热油循环泵管线上必须设置Y型及T型过滤器，（此过滤器是我厂专门设计）。油过滤器是由于过滤器主体及滤网组成，用于滤除系统机械中杂质及悬浮在导热油中的碳粒和高聚合物，起到保护热油循环泵的作用。4．5油气分离器油气分离器用于分离及排除导热油中的不凝性气体、水蒸气及低挥发组份。在温度变化时导热油通过油气分离器的缓冲作用来回于系统与膨胀槽之间。从而保证导热油在液相状态下能稳定地运行。4．6注油泵ZCY齿轮注油泵用来向系统补充或从系统抽出导热油，泵体上箭头方向应是主轴旋转方向，也是介质流动方向。五燃烧系统本系统采用高效节能进口燃烧器，保证燃料充分燃烧，热效率高，同时由于其先进的自控性能，可以对导热油的加热温度精确控制，保证用热设备工况稳定。其自控先进性表现在能自动监察故障的发生，发出报警信号并自动关机，这样就保证了本系统运行的安全可靠。5．1燃烧系统的组成及工作流程本系统由（1）燃气进气管道（图六，件1，2，3，4，5，6，8组成）；（2）燃烧器；（3）加热炉；（4）蝶阀；（5）烟道防爆门；（6）烟囱等组成。其工作流程见图六。注:烟囱直径D≥500mm;高度h≥15m;α取45°～60°;L取1～1.5m来源于气源的燃气经过球阀（1），过滤器（2），调压器（3），电磁阀（5），及燃烧器进口处的气体蝶阀（8），进入燃烧器（7），球阀是与外来气源通、断的总阀，只有在设备检修或长期停运时才将其手动关闭，切断电源。电磁阀由燃烧器的控制器根据燃烧工况自动控制找开或关闭。因为燃气管路应严防泄漏，因此管路上配有检漏泵（6），若有漏气情况发生，由检漏泵的压力讯号通过控制器自动关闭电磁阀，确保安全。燃烧器必须在满足一定压力条件下才能工作，因此管路上还配有压力开关（4），只有当燃气压力达到燃烧器所需压力时，电磁阀才打开，燃烧器才能投入工作。气体蝶阀（8）根据燃烧工况由控制器自动调节进气开度。燃烧所需要的空气，经燃烧器内由送风机送入炉膛帮助燃烧，高温烟气经内外盘管之间排出炉体，再经烟道流入烟囱（11）以调节排烟量之用。在炉膛烟气出口附近设烟道防爆门（10）5．2燃烧器进口燃烧器主要采用西德进口威索全自动燃烧器、芬兰进口奥林全自动燃烧器，德国进口扎克全自动燃烧器。以上进口燃烧器技术指标已达到目前国际先进水平，性能优越，达到完全燃烧，燃烧烟气排放符合国家标准；控制全自动化，高压电子点火，用电眼监视火焰，安全可靠；风门自动控制，燃烧效率高；机电一体化；结构紧凑，操作方便。燃烧器的使用详见燃烧器使用说明书。5．3加热炉燃气配套系统的设计要求：5．3．1设计要点（1）为保证加热炉安全可靠的运行，要求供气管路和管路上安装的附件连接严密可靠；（2）从气体调压站来的气源其压力、热值要满足燃烧器说明书要求，管径不得小于与燃烧器连接处管径；（3）管道及附件不得设在高温或有危险的地方；（4）配套系统使用的阀门最好选用明杆阀或阀杆带有刻度的阀门，以便使操作人员能识别阀门的开闭状态；（5）靠近燃烧器的一只安全切断电磁阀的安装位置，应使此阀至燃烧器的间距尽量缩短，以减少管段内燃气漏入炉膛的数量。5．3．2设计吹扫放散管线注意点：燃气管道在停止运行进行修理时，为检修安全，需要把管道内的燃气吹扫干净，在重新投入运行时，为防止燃气一空气混合物进入炉膛引起爆炸，也要进行吹扫，将可燃混合物气体由管道及炉体内排出，使之在大气中扩散至安全程度。因此，在加热炉房燃气系统中，应设置吹扫和放散管道。吹扫方案应根据用户的实际条件确定，可以考虑设置专用的惰性气体吹扫管道，用氮气、二氧化碳或蒸汽进行吹扫，也可不设专用吹扫管道而在燃气管道上设置吹扫点，吹扫点（或吹扫接点）应设置在下列部位：加热炉房进气管总切断阀后面（顺气流方向）在燃气管道系统以阀门隔开的管段上需要考虑分段吹扫燃气系统在下列部位应设置放散管道：加热炉房进气管总切断阀的前面（顺气流方向）燃气干管的末端；管道、设备的最高点系统中其它需要考虑放散的适当位置放散管可根据具体布置情况分别引至室外或集中引到室外。放散管出口应安装在适当的位置，使放散出去的气体不致被吸入室内。放散管出口应高出屋脊2米以上。六控制系统常炉牌YQ系列燃气加热炉控制系统集就地仪表，集中控制仪表，强电控制于一体，控制仪表采用铂热电阻、数显温度控制仪、双金属温度计、远传压力表、差压显示仪、压力表、液位控制器、燃烧器控制器，控制系统能对整个加热炉的温度、压差、液位进行检测与显示，并根据热负荷进行全自动调节，以满足用户供热的需要。为了使我厂的加热炉更好地为您服务，请在开车之前，详细阅读本电气说明及相应的配套出厂的图纸资料。6．1控制系统功能（见图七）以威索燃烧器为例：6．2燃烧器动作过程（见图八）以威索燃烧器为例：6．3温度控制过程：温度控制阶段分为：温度上升和下降过程说明：TL为出口温度表设定的下限：TH为进口温度表设定的上限，即控制中限。THH为出口温度表设定的上限，即工艺不允许超过的温度。在设定进口温度表的上限（即中限）时，应考虑折算到出口温度即考虑进出口温差△T， 则T出=T进+△T，T进=T出-△T。燃烧器在点火后，火焰监测器一直处于工作监控状态，若出现熄火，则自锁后等待复位返回燃烧器动作过程图A点，重新开始。燃烧器在运行过程中复位则返回燃烧器动作过程图A点重新开始。6．4流程控制点根据供热系统要求设置了共6个控制点：出口油温，进口油温，导热油进出口压差，膨胀槽液位，煤气检漏及燃烧器控制。出口油温显示与燃烧器联锁，进行油温调节；进口油温显示，使用户通过进出口温差了解炉子的出力起情况及设备的用热情况。导热油进出口压差显示并报警控制其正常流量；膨胀槽液位报警，保证其有足够的导热油；煤气检漏器检测管路上的两只电磁阀是否漏气，保证安全，燃烧器控制器，保证燃烧安全，燃烧效果好，并受温度控制，达到自动调节温度的功能，并且将两只循环泵与燃烧器联锁，以防止停电时燃烧器燃烧而循环泵未起动，造成无导热油循环事故。6．5电气原理整个电气控制系统分为电机控制回路、燃烧器控制回路及检测报警控制回路。控制方式有手动和自动控制，对有些重要的地方采用联锁控制，如热油循环泵，煤气检漏装置均与燃烧器联锁。温控、超温报警及燃烧器再启动均采用区间控制，以保证温度平稳及燃烧器不作频繁动作而损坏。详见电气控制原理图。七安装加热炉、辅机设备及系统管线的安装工作应在各项准备工作就绪，并在具有相应专业人员的指导下进行。7．1加热炉房的布置要求（1）应符合国家卫生、环保、防火及安全运行等有关规定。（2）应位于全年主导风向的下风侧，有较好的自然通风和采光，且不得和住房相连。（3）应尽量能靠近用热设备，以减少热油循环泵压头损失和减少管道热损失。（4）应有足够的场地便于加热炉的运输、安装，同时尽量考虑到今后扩建的可能性。7．2加热炉设备的布置要求（1）加热炉房的设备布置可参考我厂随机提供的出厂图纸“设备布置参考图”。（2）储油槽应处于供热、用热系统最低位置，它与加热炉间距不少于5m。（3）膨胀槽应设在高于全系统设备、管线最高标高的1.5m以上处。（4）电气控制柜应设在明亮、洁净、无受热辐射处。（5）热油循环泵四周至少应保持0.4m的距离，保证日常检查及安装、维修空间。7．3主机安装（1）应在具有安装和吊装技术的人员指导下进行。（2）加热炉本体基础条件参见出厂图纸，将其就位在基础上找正及固定。炉本体安装方位参见出厂图“设备布置参考图”，要以管线布置和观察现场仪表及操作使用方便为准。7．4辅机安装7．4．1热油循环泵WRY型热油循环泵外型及安装尺寸、基础条件等详见出厂图纸及该产品使用说明书。7．4．2注油泵2CY型齿轮注油泵外形结构尺寸及基础条件见出厂图纸及该产品安装使用说明书。7．4．3其它辅机设备安装根据设备的布置的要求，各设备在相应的基础和位置上进行安装就位、紧固。其中膨胀槽支撑设计时应考虑其实际荷重。膨胀槽、贮油槽及辅助管线，要按当地气候条件决定是否采取防冻措施。膨胀槽及膨胀管不得采取保温措施。7．4．4燃烧器燃烧器安装详见燃烧器使用说明书。7．5管道安装（1）管道的安装应符合《有机热载体炉安全技术监察规程》的规定，并对照本产品说明书及供热系统及燃烧系统的工艺流程图进行。（2）管道主体材料采用20＃无缝钢管，同时应有相应质量证明文件。（3）供热管线应采用焊接和法兰连接，不允许用螺纹连接。其中的附件不应采用有色金属，附件的螺纹连接也必须为端面密封，不允许螺纹密封。（4）供热管线的布置沿导热油流动方向应有2-3%的上升坡度，且在管段的最高点设置排气口，最低点设置排污口。（5）油气分离器与膨胀槽之间的膨胀管布管应呈向上倾斜，至少有一段落1.5-2米管段，以便于散热及排气通畅。膨胀管线上严禁设置阀门。（6）15米以上直管段应设置热膨胀节。（7）管道支架管径在φ108以上每隔6米，在φ108以下每隔4米设置一个合适的固定或活动支架。（8）管法兰采用不低于PN1.6等级的法兰。（9）阀门采用不低于PN1.6耐温400℃以上的阀门。（10）阀门与法兰，法兰与法兰的密封垫片采用耐油、耐高温的金属缠绕柔性石墨垫片。（11）供热管道、供气管道及烟道的重量不得架在相应的设备上，应有各自的支撑。（12）用热设备的导热油管线的布置尽量采取“低进高出”，以便排气。（13）管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行液压试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，其要求应符合《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235-82）标准，建议尽量采用气压试验。注意：燃烧器供燃料气的配套附件不得参与耐压试验。（14）供热主管道安装完毕，可进行保温，保温材料应选用绝热性能好，不燃型的保温材料保温，保温的技术要求必须符合《设备及管道保温技术通则》（GB4272-84）标准。推荐涂色标志：供热主管道红色供气管道蓝色蒸汽管道黄色烟道黑色7．6控制柜及检测仪表的安装。7．6．1控制柜的安装控制柜安装时，必须用槽钢做固定支架，详见相关出厂图纸。7．6．2铂热电阻的安装安装时要尽量避免由于热辐射或热传导引起的误差，必须选择能准确地测出被测介质的温度并与被测介质接触良好的地方。应插在介质流速大的区域，防止插在死角，保证测温元件对准介质流速中心线，保证套管末端应越过流速中心线。在不同的管道上应采取不同的安装方法。（见图九）管道直径在150mm以上时可与管道成直角；在100-150mm之间可成60°角并迎着流速；在75-100mm时，装在管道拐弯处迎着流速；在75mm以下时，为防止热量散失要加扩大管，方向迎流速。（详见铂热电阻产品说明书）扩大管扩大管图九铂热电阻位置图7．6．3双金属温度计，压力表的安装双金属温度计应安装在没有大的振动的地方，插入深度应大于1/2管径，并便于维护和观察。压力表与测量管线之间应加设缓冲管。7．6．4电机Y-△起动接法见图十一7．6．5铂热电阻的接线方法见图十二图十一Y-△起动控制图图十二铂热电阻接线方法图八调试及运行操作8．1冷态调试8．1．1目的（1）检查各单元设备的运转正常与否。（2）检查冷态条件下的系统工程运行正常与否。（3）使操作工熟悉和掌握操作要领。8．1．2调试前的准备加热炉安装结束后，必须经有关部门及专业技术人员全面检查，验收合格后方可投入使用，且须特别注意如下几点：检查加热炉运行系统所有设备及其管道的安装、支撑、热膨胀余量是否合理，安装试验、验收结果是否符合要求，技术文件是否齐全。检查管路系统度试压盲板是否拆除，各类阀门开启是否灵活可靠，连接螺栓是否拧紧，密封是否严密。检查电气控制系统、仪器、仪表安装是否符合要求；各报警装置、控制系统的显示、点火程序及熄火保护是否正常。所有机械传动机构是否按需要注入润滑脂（液），用手转动电机主轴，检查有无机械故障，单机试运转，检查旋转方向及噪声是否正常。检查燃烧器的喷头是否畅通，调节风门是否灵活。操作人员必须经专业技术培训，凭操作许可证上岗。8．1．3燃烧器的调整燃烧器的调整包括点火电极棒的调整；燃烧筒的调整；风门凸轮调节开关的调整；具体详见《德国Weishupt-(威索)全自动燃气燃烧器安装和使用说明》，如采用其它燃烧器，则应按其说明书的要求进行。8．1．4注油（见供热工艺流程图JX-GR[15～600]）接通电源，启动注油泵，向系统及膨胀槽注油，直至膨胀槽低液位报警消除为止。将外来导热油注入膨胀槽：开启阀门f3及f1，启动齿轮注油泵，通过管道y4及y1实现；将储油槽内导热油注入系统：开启阀门f4及f1，启动齿轮注油泵，通过管道y4及y1实现；注意经常开启管道放空阀门排出空气，同时检查系统有无漏油现象。8．1．5冷油循环热油循环泵需连续运行，检查其压力波动情况。经常开启排空阀门，以排出系统中的空气，检查系统管路、阀门、设备等有无漏油现象。冷油循环过程直至热油循环出口压力波动平稳，同时保证系统无漏点为止。8．1．6清洗过滤器冷油循环一段时间后管道中存在的杂质通过油过滤器给予过滤，因此，应及时拆洗和清理过滤器。加热炉正常运行后，可定期清洗过滤器。8．2热态调试在冷态调试结束并进行连续运行四小时左右无故障后，方可进入热态调试，在整个热态调试过程中，应保证热油循环泵连续运行。8．2．1点火检查燃气供给系统、燃料种类、输送压力是否符合要求。接通燃烧器电源，燃烧器经预吹扫后，电极棒持续几秒钟发出电弧，点燃燃料气，此时火焰监视器处于工作监控状态。若点火失败发生熄火报警，燃气自动被切断，同时自动关闭燃烧器。此时应参照第九章有关内容进行检查、排除故障。8．2．2烘炉初次升温时，升温速度不宜过快，以不超过20℃/h为准，同时将导热油温度维持在100℃以下，以排除本体中耐火浇注料中的水份。烘炉时间宜长不宜短，严格按烘炉升温曲线进行。8．2．3脱气烘炉结束后，缓慢提高导热油温度。当导热油工作温度超过100℃时，系统中残余的水份、导热油中少量水份和低挥发组份开始汽化。热油循环泵出口工作压力出现波动，此时管道中产生的气体通过油气分离器经膨胀槽排气口排出，一般情况下，导热油温度升到105～130当供热管中的气体量明显减少，热油循环泵出口压力趋于平稳时，可打开阀门f5，这时有少量气体会从管道y6中排出。脱气过程完成否以导热油温度至120～130℃时热油循环泵出口压力趋于平稳为标志。注意：在采取停炉降温操作时热媒循环泵不能停止运行。脱气阶段结束时，阀门f13应处于关闭状态，阀门f5处于开启状态。脱气排气时，应及时补充导热油，以消除低液位报警为准。8．2．4升温随着供热管道中气体的排出与导热油的补充，热油循环泵出口压力趋于平稳，在此前提下可以逐步提高导热油的工作温度，直到达到工艺要求的温度，注意应控制升温速度，不宜过快。8．2．5检查在热态调试过程中，必须全面检查加热炉所有主机、辅机、管道支架、膨胀节（或膨胀段）、仪器仪表及电气控制是否正常。并及时做好温度、压力、压差等有关参数的记录。8．3仪表的调整与电气操作8．3．1温度仪表的调整设定测量切换开关上限测量下限上限下限显示器设定测量切换开关上限测量下限上限下限显示器图十三温度表面板图控制柜使用的温度仪表1TIA、2TIA的型号为XMT-122（0～500℃Pt100）。当切换开关时置于“测量”位置时，显示值为被测介质的温度。设定前，首先要根据设备工艺要求的温度范围确定进口温度要控制的上限（TH）及出口温度要控制的上限（THH），下限（TL）的设定值。对于出口温度仪表2TIA，把切换开关拨至“下限”时，此时显示的为下限“TL”值。旋转下限设定旋钮，使显示值为要设定的TL值。同样把切换开关拨至“上限”位置，旋转“上限”设定旋钮即得到所需温控上限THH值。对于1TIA，由于本系统采用进口油温来控制出口油温，所以考虑在进口温度仪表上设定所需温控中限，设定中限时应考虑实际过程中的温差△T，在1TIA上设定值TH=TH-△T。当控制柜使用的温度仪表为PXW9XMT6102等时，这时，控制输出（大、小火）与报警输出由出口油温控制。进口温度表仅作显示。出口温度表的设定：先设定控制目标值，即要控制的出口温度，然后根据要控制的精度设定回差值，被控的出口油温控制在目标值附近，在回差内还需设定上限报警值，当出口油温大于报警值时，加热炉进行联锁报警，具体操作见各仪表说明书。8．3．2压差显示表的调整电控柜显示的压差表的型号为XMT-2004数字显示仪。图十四压差表面板图设定方法：首先根据工艺要求确定压差不能低于最小值即压差控制下限△PL值。即得到控制压差的下限。设定好后将切换开关拨至“测量”位置。8．3．4电气操作步骤（1）合上总开关即空气自动开QS，此时电压表应指示电源电压380V。（2）打开钥匙开关S，接上二次电源，电源指示灯HL亮，合上仪表电源开关，数显仪表均显示。（3）按循环泵起动按钮开启1号（或2号）热油循环泵（注意：两只热油循环泵为一开一备）两只现场压力表1P、2P显示值为进出口压力，压差表显示炉子进出口压力差。（4）调整好燃烧器的风门位置等设定。（5）合上燃烧器电源开关，燃烧器则按6.2.2节开始动作。（6）在调试工作结束后若出现低液报警，则表示高位槽出现低液位，需按注油泵起动按钮，起动注油泵，往高位槽注油直至报警消失。（7）若出现低压差、低液位、超温及燃烧器故障的声光报警，此时按消音按钮，则可以消除电铃报警声，但报警指示灯仍亮。8．4运行加热必须在冷态和热态调试结束后方可投入正常运行。8．4．1准备加热炉在开炉前，必须认真检查调试中交接班记录，检查系统所有设备是否处于良好状态，检查燃料供给情况，根据工艺要求调节供热系统及燃烧系统各有关阀门的开度。8．4．2启动待准备工作就绪后，可按下列顺序操作：接通电源、启动热油循环泵，观察并记录压力、压差、温度等有关参数是否正常。按动燃烧器启动按钮，进行点火操作，观察从吹扫直至点燃升温过程是否正常，保持导热油一定的升温速度，每小时升30℃～50℃。注意出现故障时应按第十章相应内容处理。8．4．3负荷调整根据工艺要求设定导热油出口温度。加热炉能自动跟踪这一温度控制点，保证出口油温在设定点稳定供热。当用热设备负荷发生变化时，燃烧器能自动选定采用单喷咀喷燃或双喷咀喷燃，同时燃烧器风门进行自动跟踪，控制风门开度大小，以保证燃烧处于最佳状态。8．4．4停炉正常停炉时,先关闭燃料供给阀,停止燃烧。待导热油温度降到100℃以下时方可停止热油循环泵的运行，切断总电源，做好交接班记录。8．4．5突然停电或紧急停炉处理在加热炉高温运行时，如果遇到突然停电或其它故障需要紧急停炉时，应迅速切断燃料供给，同时沿燃烧器铰轴将燃烧器移开，让炉膛与烟囱之间形成自然通风状态，将炉膛内的蓄热散发，以避免炉管内静止的导热油吸收炉膛内的蓄热而使温度升高，超过了导热油允许温度值。8．5运行管理8．5．1应有专人负责加热炉及系统的管理、操作、维修等各项工作，并备有加热炉及系统的技术资料。在加热炉房内应有带控制接点的工艺流程图。8．5．2加热炉管理人员和操作人员应经过专业培训，经考核合格才能上岗。8．5．3应制定下列规章制度（1）岗位责任制；（2）运行规程；（3）交接班制；（4）巡回检查制；（5）设备维修保养制；（6）消防、安全、保卫制；（7）事故报告制。8．6注意事项（1）加热炉房应配置足够的油类及电气类的消防器材，不准用水作为来火剂。（2）导热油最高工作温度不得超过其许用温度，高温状态时要确保导热油循环良好。（3）膨胀槽、储油槽不得参与系统试压，膨胀槽的溢流管及储油槽的放空管不得加设阀门；正常工作时，膨胀槽内导热油应处于高液位状态；储油槽内导热油应处于低液位状态。（4）停炉时必须待导热油温度降至100℃（5）如果点火不着，应立即关闭燃气阀，检查并排除故障后再按燃烧启动操作程序进行吹扫重新点火启动。九维修与保养为了使热炉在最佳状态下运行，我们根据导热油的使用要求及设备运行经验，提出了如表九定期维护、保养和检查的时间。配套辅机、各电器设备及元件的维表中“0”表示必须，用“-”表示自定。表九维修、保养检查时间参考表要求周期项目日周月季年二年以上导热油补充0化验--0更换--循环系统泄漏点0过滤器-0保温-0耐压试验-0全面检查00热油循环泵控制柜密封圈-0机械润滑0二级保养-00大修0清洁0表计0按钮0注油泵0环境卫生小扫除0大扫除-0外表0炉体炉管0显示仪表-0全面检查-0燃烧系统泄漏点0燃料过滤器-00点火系统0风门调节系统十故障的诊断与排除故障的诊断与排除见表十表十故障的诊断与排除故障现象故障原因排除方法供热油管内发生气锤声，热油循环泵进出口压力表指针摆动。（1）补充新油时混入空气或水（1）对新油进行煮油加热炉进出口油温差过大。热油循环泵供油量下降超负荷运行。加热炉与供热设备不匹配导热油变质保温不良消除油泵及管路故障降至正常负荷运行合理选用加热炉更换导热油重新保温膨胀槽低液位报警管路系统脱气后未及时将导热油补充管路系统漏油补充新油排除管路系统的漏油点导热油流量低于额定值热媒循环泵吸空导热油中含有气（汽）管道阻力增大加热炉管漏油消除油泵及管路缺陷进行煮油脱气（汽）清洗过滤器，检查阀门开启情况检查炉内加热盘管导热油管路循环不畅通过滤器堵塞导热油粘度增加阀门未全部打开（4）管内留有杂物（1）清洗过滤器（2）补充或更换导热油（3）打开阀门（4）清除管内杂物喷咀喷不出燃料燃料过滤器堵塞电磁阀失灵截止阀未打开清洗过滤器检修更换打开截止阀烟囱冒黑烟排烟温度过高，出力降低燃料耗量增大燃烧不完全炉管积灰严重炉内结构受损，烟气短路导热油失效调整风量与燃料量的配比采用清灰剂清除炉管积灰，用压缩空气吹扫排除烟气短路缺陷更换导热油压差低于给定值热油循环泵吸空导热油中含气（汽）过滤器阻力大加热炉管漏油消除油泵及管路缺陷进行煮油脱气清洗过滤器检查炉内加热炉盘管燃烧器电源指示灯不亮燃烧器与炉体连接不好重新调整，使燃烧头上的开关闭合燃烧器起动不出观火孔及其它地方有光透入光敏管超温使燃烧器控制器BC的端子4.5不通电磁阀或两阀之间连接不良漏气排除漏光重新调整温度表消除超温状态紧固各处接头接上表故障现象故障原因排除方法点火失灵点火电极距离太远点火电极脏或潮湿控制器BC故障绝缘次管破裂点火变压器故障重新调整至0.3～0.7擦干擦净维修或更换控制器更换(5)更换点不着或点着后即熄灭风门太大或太小烧嘴堵塞电磁阀堵塞煤气压力不合理火焰传感器被积炭等遮挡住重新调整风门清洗烧嘴(用轻油)清洗电磁阀(用轻油)调整压力擦净温度显示表不准确仪表损坏热电阻损坏接线错误更换更换检查重接流量表显示不准确均速管流量计安装有误流量变送器没有调校好显示表损坏重新安装重新调整更换导热油温度升不上出力降低,排烟温度正常或偏低风量过大炉壁受损,冷风漏入炉膛调整内量检修炉壁,排除漏点十一致用户作为载热体加热炉生产厂完全能胜任该设备及系统的各种技术咨询和服务，是保证您大胆采用本产品的一项重要措施。只要您需要，可向我厂加热炉研究所、工程服务科联系。我厂专业人员以丰富的经验迅速、正确、诚恳的服务宗旨，随时为您进行工作。我厂制造资格：《制造许可证》号：20799008另外，为了满足用户需要，我厂可提供已成系列产品的各种规格的燃煤、燃油、燃气载热体加热炉，并接受特种、非标的加热炉设计与制造、接受供热系统，用热系统的设计。总之，常炉牌YQ系列载热体加热炉具有最先进的技术、最可靠的制造质量，最优秀的售后服务、最全面的技术培训，它永远是您的最佳和最明智的选择。欢迎您对本厂产品提出的宝贵的意见、建议和希望。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Inter