广州科学中心施工组织

目录第一章、工程概况第一节、工程概述第二节、编制依据第三节、施工范围第二章、钢结构施工难点、重点及保证措施第一节、工程特点第二节、工程重点及难点第三节、针对重点、难点保证措施第三章、钢结构施工设备第一节、加工设备第二节、施工设备第三节、检测设备第四章、施工部署第一节、施工总平面布置图第二节、施工用电及用水第三节、现场地下管线及其他地下设施的加固、保护措施第四节、现场施工配合及协调第五节、项目施工管理与组织第六节、劳动力计划与管理第七节、后勤保障措施第五章、钢结构加工制作及运输第一节、箱型柱的加工制作第二节、H型钢柱、梁、支撑等的加工制作第三节、钢管桁架的加工制作第四节、H区焊接球节点网壳的加工制作第五节、H区铸钢节点网壳的加工制作第六节、G区鼓型节点钢结构加工制作第六章、主要工程施工方案第一节、施工总体方案设计第二节、H1区焊接球节点网架施工方案一、方案的选择二、脚手架的搭设方案三、焊接球网架的拼装第三节、H2区铸钢节点网壳施工方案一、方案的确定二、脚手架的搭设及验算三、网壳结构的施工第四节、C、D、E、F区钢结构施工方案一、方案的选择二、施工机械的选择三、钢结构的施工第五节、G区鼓型节点球幕钢结构施工方案一、施工方案二、施工准备及脚手架搭设三、钢结构的现场拼装第六节、钢构件的焊接规程第七章、施工进度计划及保证措施第一节、施工进度计划总体设计第二节、H区施工进度计划第三节、C、D、E、F区进度计划第四节、G区钢结构工期计划第五节、工期保证措施第六节、特殊天气情况下的施工及针对性措施第八章、钢结构检测、检验设备方案第一节、材料采购的检测、检验设备方案第二节、加工制作的检测、检验设备方案第三节、现场安装的检测、检验设备方案第九章、钢结构施工测量第一节、施工测量仪器及设备第二节、钢结构施工测量、放线第十章、钢结构涂装方案第一节、钢结构涂装施工管理第二节、涂装施工工艺第三节、涂层的检验及验收第十一章、钢结构工程质量保证措施第一节、质量目标及管理第二节、质量保证体系第三节、质量保证责任制第十二章、安全文明施工、环境保护保证措施第一节、安全文明施工、环境保护的管理第二节、安全文明施工、环境保护措施第三节、安全文明施工、环境保护责任制第十三章、新材料、新技术的应用与合理化建议第一章、工程概况第一节、工程概述工程名称：广东科学中心主楼钢结构工程建设地点：广州市番禺小谷围岛内建设单位：广东科学中心筹建办公室设计单位：中南建筑设计院监理单位：广州珠江工程建设监理公司一、工程概况广东科学中心位于广州大学城小谷围岛西部尖端部位，三面环水，地势低平，现场采用强夯和堆载进行软基处理。广东科学中心对交通便利，通过华南快速干线和临时便桥可到施工现场也可以通过高架桥及两跨到达广东科学中心。广东科学中心是广东省人民政府实施“科学兴粤”战备而投资兴建的大型公差性科学教育基地是广东省十大重点建设项目之一。广东科学中心造型独特，工程规模大，设计复杂，制作安装施工难度大，工期紧社会影响大。广东科学中收主楼建筑面积114519㎡，分为A、B、C、D、E、F、G七个区。AB区，A区为钢网壳建筑前部（A区及部分B区）为H1区，中庭采光屋盖（B区部分A 区）为H2区，网壳履盖面积19017㎡，H1网壳遮阳板空间桁架为方钢管和圆管相贯焊接桁架，网壳展开面积22256㎡，H1采用下弦多点支承形式，H2区采用上下弦周边支承，C、D、E、F区主体为钢结构，地面三层，C区建筑长宽约81×40m，建筑高度36.5米，D区建筑长宽为120×45m，建筑最高点38.0m，E区建筑长宽约150×50米，建筑高度43.2米，F区建筑长宽为98×45米，建筑最高点37.8米；G区为影视区，主体结构为现浇钢筋混凝土结构，其中球壳为钢结构鼓形结点，G区建筑长宽约80×43米，建筑高度37.8米。第二节、编制依据1、《建筑结构设计统一标准》GBJ68-842、《建筑物荷载规范》GB50009-20013、《钢结构设计规范》GBJ17-884、《碳素结构钢》GB700-885、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20016、《建筑结构抗震设计规范》GB50011-20017、《建筑结构荷载规范》GBJ9-878、《网架工程质量检验评定标准》JGJ78-919、《钢网架焊接球节点》JGJ75.2-9110、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ18-8711、《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS29:9012、《压型钢板设计施工规程》YBT21613、《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB892314、《碳钢焊条》GB/T5117-9515、《碳素焊条》GB511816、《焊剂》GB529317、《钢结构大六角高强螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1234-9118、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-9119、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规范》JGJ82-9120、《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985-8821、《焊接用焊丝》GB1300-7722、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-8823、《埋弧焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》GB986-8824、《圆柱头焊钉的国家标准》GB104325、《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002）；26、《建设工程文件归挡整理规范》（GB/T50328-2001）；27、《工程测量规范》（GB50026-93）；28、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）29、《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》（GB50224-95）30、《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）31、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）32、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）33、《建筑施工高空处作业安全技术规范》（JGJ80-91）34、《建筑施工扣件式金刚管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）35、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）36、广东科学中心主楼钢结构工程施工招标文件37、中南建筑设计院图纸38、本企业的特点、现状、施工技术管理力量39、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度第三节、施工范围钢结构的材料采购及运输钢结构的制作，钢结构防腐防火钢结构预拼装、安装及吊装，施工措施和方法、设计施工过程验算，结点的验算加工，施工质量的控制及检验、检测安全文明施工措施等施工内容。AB区上盖H区，前部H1区焊接球点网架及预埋，中庭采光屋盖H2区，铸钢结点网壳，H2区上层遮阳板钢桁架结构，其中H1面积：18000㎡重量：700T，H2面积：6300㎡重量：300T，桁架六榀，CDEF区钢结构预埋件钢柱，连接深拉杆，桁架梁H型钢镀锌楼层板及固定用栓钉。C、D、E、F区钢结构12150TG区影视球形通透式，鼓形结点钢结构，球形直径36米，球心坐标为钢结构重量为180T结点数1078个。第二章、钢结构施工难点、重点、及保证措施第一节、工程特点广东科学中心主楼钢结构工程由造型奇特,结构复杂，工程是广东省人民政府投资兴建的大型公益性科学教育基地，是广东省十大重点建设项目之一，工程性质重要，社会影响大。工程单体建筑规模大，建筑面积大，设计先进、造型独特、技术要求高。质量要求高，本项目要求必须确保获得广东省优良标板工程奖，争创鲁班奖。第二节、工程重点和难点1、本工程施工期短，确保工程按要求在2006年4月18日前完成施工任务，保证工程按要求投入使用,15445T钢结构，300T楼层板，在346天内完成施工任务，同时还需与幕墙、土建、水电安装交叉施工，工期非常紧，必须采用合理科学的施工工艺与施工顺序。2、工程所需材料种类多、数量多、要求高，并且按招标要求选择在广钢、宝钢、鞍钢、武钢购买钢材，因而材料的定货、采购损耗率的计算都比较困难。3、结构形式比较多，有焊接球网架结构，铸钢结点网壳结构、管桁架、独立箱形柱、方钢管桁架、彭形节点单层钢球壳，球壳采用H型杆件焊接H型钢和焊接箱型钢柱组成的巨型格构式钢框架结构。4、桁架跨度大、构件重，预拼起穹控制困难。5、吊装结点设计与加固比较困难。6、钢板厚焊接工艺要求高，热处理比较困难，桁架结点多焊接集中焊接应力处理困难，焊接进行预热处理和后热处理，温度保证较为困难。7、建筑分区较多，相互的位置比较复杂，放线定位较困难。8、工作而较分散各工作面同时展开机械设备体协调比较困难。9、H2铸钢结点网壳焊接施工及CDEF区钢桁架的吊装作为工程施工的重点也是难点。第三节、针对重点、难点保证措施1、工期保证在施工总承包的统一协调规划下，提前做好劳动力人员组织，设备组织，材料供应，并做好相互间的工序交接，保证每个关键节点工期进行有效控制。2、材料保证做好钢结构工程图纸深化设计工作，做好所用材料的统计与采购工作，保证材料计划的准确不再及时，保证使用要求，不因材料的供应影响工程施工工期，准备工作计划提前做好;在人员组织上抽调技术不平高，整体素质高的施工人员及施工技术人员，把有相关施工经验的施工人员安排在不同工作面上充分发挥施工技术工种的施工经验，可以保证施工工期提高劳动生产率。桁架跨度大、构件重，选择合理的安装方案，科学选择吊装节点，合理安排工率，在现场及时平整构件现场拼装对接场地。吊装结点设计与加固在细化设计过程中进行深层的节点，及吊装点进行分析计算，选择合理吊装点及加固点，及合同的吊装设备。钢柱板厚，桁架焊接量大，相贯线节点，焊接应用集中，对构件进行预热，严格执行焊接工艺，对非常规用焊接形式先进行工艺评定，对焊接焊缝进行保温处理，来消除焊接应力，校正焊接变形，从而必须保证构件的焊质量及安装精度，加强焊接施工管理及时检查，保证构件一次焊接合格。工作便分散各区定位，由专业测量工程师负责和总包单位做好基准线的交接验收工作，对每根轴线位置由两组人复核，从而保证定位轴线及每榀构件的定位准确。做好每区的施工计划，并由相应的劳动力、材料、设备、计划与之相对应，保证施工的正常按计划施工。3、加工分段（1）对于分段的柱、梁在加工厂内必须进行预拼装，确定整体尺寸后，进行编号，做出标记。（2）预拼合格后在构件上标注上下定位中心、标高基准线、交叉中收点等标记。（3）把预拼装合格的构件焊上临时撑件或定位器，以便施工现场拼接。（4）拼接时现场必须就近准备拼接平台，平台长度尺寸要适合，水平度要保证。（5）尺寸准确、平直度符合要求后，才能进行焊接，焊接时采取对称焊，保证构件变形量不超标。（6）在吊装时必须根据具体情况选用合适的吊装机械、合理的吊点，保证构件不变形。4、桁架的分段拼装（1）下弦杆组装前，应先予以对接，（对于不同板厚的材料，必须按规范要求予以削斜）焊接、探伤合格后，才能进行组装。对于有拱度的桁架必须在组装前将上、下弦杆矫出拱度。（2）在现场进行组装，都必须在平台和专用的胎架上，按图纸进行尺寸放样，放样时应根据焊接情况，在每个节点处预焊接收缩余量，并在实样中焊上靠模。（3）桁架的腹杆，号料前必须按大样量出实际长度和接口尺寸再进行切割，以保证腹杆的正确连接。（4）应严格控制各弦杆、腹杆等的安装位置和角度以及桁架与柱、桁架与桁架相贯节点的尺寸，以及接口形状、间隙、焊接收缩和焊接变形情况。（5）矫正后，割整上、下弦杆的长度，装焊相贯节点及桁架与桁架相连的节点板，装配时应控制好节点板的角度和尺寸。（6）必须待整体加工完毕后，才能进行分段，以保证上、下部分的正确连接。第三章、钢结构施工设备第一节、加工设备序号设备名称设备型号数量1数控切割机EXA—60002台2仿形切割机SKG—3EOO4台3大台面剪板机Q11Y-12×80002台4联合剪板机QA34—251台56米刨边机B81090A1台6翼缘校正机JZ—40A2台7多头直条切割机CG-3000A2台8数控/多头直条切割机GZ—40001台9中间点焊组立机HG—2000（III）2台10龙门焊机MZG-2*10002台11摇臂钻床Z30634台12埋弧自动焊机MZ—10002台13自动CO2气体保护焊机500RF220台14交流焊机BX3—500—250台15直流焊机ZX5—40020台16电弧气刨机630SS3台17氩弧电焊机PANA—PIG3004台18超声波探伤机CTS-26/224台19X射线探伤机XX-2005B2台20扭矩仪2台21弯管机WC27-108/27-60A2台22钢板自动测厚仪LA-305台23立式车床C5112A2台24普通车床CW611004台25数控车床CK6140A2台26立式铣床X52K2台27清理机QH69151部28除尘器FBC662部29叉车CPCK30E2部30数控相贯切割机SKGB-B2台31相贯面五轴切管机HID600EBS1台32四柱万能液压机YX-500F1台33数控平面钻床PCM-1600L2台34数控铣边机PX-90W2台35林肯CO2半自动焊机CV400-I10台36松下CO2半自动焊机YD-5000KR10台37碳弧气刨机YD-6305台38整流弧焊机ZXG-50030台39剪板机Q11Y-20×32002台40数控自动切割机EXA5000×180001台41管子车床Q1319-1A2台42自动切管机QZ11-16×35002台43液压弓锯床GT21台44普通车床C6140-A8台45铣床XQ62251台46牛头刨床B60632台47摇臂钻床Z3080-167台48矫正机YJ-801台49矫正机YJ-80A1台50空心球自动焊接设备HC-10004台51抛丸除锈机Z062B1台52喷涂机ST3954台第二节、施工设备序号名称型号单位数量1100吨履带吊LS418J台3280汽车吊QY80台2350吨汽车吊KH180-3台2425吨汽车吊QY25A台3516吨汽车吊QLY16台368吨汽车吊QLY18台2720/30吨平板车斯太尔1291辆488吨卡车EQ1141G辆49直流电焊机ZX5-400台4010直流电焊机AX-320台4011CO2焊机CPXS-500台2012交流电焊机BX1-300台2013碳刨机ZX5-630套1014电焊条烘箱YGCH-X-400个415电热焊条保温筒TRB系列个2016角向砂轮机JB1193-71套1617空气压缩机XF200台1018冲砂抛丸机GYP台519火焰喷枪SQP-1台520超声波探伤仪USL-32、UM2台421磁粉探伤仪DCT-E台222电子全站仪GTS-701台223激光经纬仪J2-JD、J2-JC台324活动焊机房套125螺旋千斤顶5T/10T/20T/32T台各526对讲机988部827手拉葫芦20吨个428手拉葫芦10吨个429手拉葫芦5吨个8第三节、检测设备序号设备名称设备型号数量1游标卡尺0-30042游标角度尺0-360º23钢卷尺5-100m104直角尺0-500105焊接检验尺0-4046超声波探伤仪PXUT-2747洛氏硬度计HR-150A48数字式涂层测厚仪TT-22049水准仪DS3410经纬仪J1、T2611钢板自动测厚仪LA-302套12激光测量仪J2-JD213全站仪CTS-701214电脑硬度分选仪ZG-II215水准仪DS3-D2MM416焊接检验尺HJC60417超声波控伤仪CTS-22A218超声波探伤仪CTS-22219超声波探伤仪4MHE220磁粉探伤仪DCE组合式221数字钢铁材质无损分选仪SWGY-11122裂纹深度测量仪LS-3223分光光度计721124温度自动控制台KSY-ID-16125鼓风电热恒温干燥箱SC101-2126电光分析天平NG003427锰磷硅型微机数显自动分析仪HCA-3B228电脑数显碳硫自动分析仪HV-4B229液压万能试验机WE-1000A230电脑涂层测量仪BCC-24431手持智能应变仪CAI-YB-M24233台钻Z516-2233型C、S分析仪（配HN-2H炉）HQ-4型234扭矩系数检测仪YJN-2000235高强度螺栓智能轴力计YJZ-500236硬度分捡机ZGF-II2第四章、施工部署第一节、施工总平面布置图1.施工总平面布置图布置本工程的总平面的主要布置内容为：eq\o\ac(○,1)项目经理部及安装工人的办公室、临时生活设施。eq\o\ac(○,2)材料运输通道和吊机吊装（开行）通道。eq\o\ac(○,3)脚手架工作平面的搭设位置和滑移方向。eq\o\ac(○,4)原材料、设备、零部件的堆放场地。eq\o\ac(○,5)电源位置的确定和布置。eq\o\ac(○,6)对拼接场地、轨道、支承点及预埋件位置的测量定位。⑦吊装的分区、吊装顺序。平面示图见图附后。一、施工用水钢结构施工（包括现场拼装），不再另设水电供给设施，服从总包单位的统一安排。使用总包的总供电、供水设施，但需单独设置配电箱和分供水总阀。1、施工用水q1=K1Q1N1K2/8x3600=1.15x(1440x120+18x783+60x10)/8x3600=1.28L/s2、生活用水q2=Q2N2K3/8x3600+Q3N3K4/24x3600=360x60x1.5/8x3600+360x120x2.5/24x3600=1.125+1.25=2.375L/s输水管径计算D=√4000(q1+q2+q3)/1.5x3.14=65.5mm输水管径采用D＝Ф70mm。3、蓄水池40m3（按8小时蓄满，q3=40000/8x3600=1.39L/s）二、施工用电根据拟定的施工方案计算现场拼装、安装设备、现场施工照明的总用用量，考虑暂载率、同期系数等制定的用电计划如下：1、现场安装用电主要大功率电器设备一览表序号设备名称规格功率×台数合计功率暂载率1塔吊K50/5096KW×2192KW2二氧化碳焊机CPXS-50031KW×20台620KW65%3直流焊机ZX5-40026KW×20台520KW65%4直流焊机AX-30023KW×40台920KW65%5交流焊机BX1-30025KW×20台500KW65%6空压机0.6立方米5.5KW×10台45KW7其他80KW2、整个钢结构安装工程，根据上表所示主要用电设备，计算总负荷：p=1.05(K1Σp1/cosΨ+K2Σp2+K3Σp3+K4Σp4)K1Σp1/cosΨ=(5.5x10x0.7+96x2x0.7+0.5x2x60)/0.75=310.5KW(电动机设备)K2Σp2=0.5(31x20+26x20+23x40+25x20)=1280KW（电焊机）K3Σp3=0.8x0.1x50=4KW（室内照明）K4Σp4=1.0x1.5x30=45KW（室外照明）P=1.05(310.5+1280+4+45)=1721KW第三节、现场地下管线及其他地下设施的加固、保护措施施工现场的地下管线、文物、古迹、古树名木，应由筹建办在施工前通知承包人，标出位置，加以保护。施工时发现历史文物、古迹、爆炸物、地下线管等，应当停止施工，保护好现场，及时向有关部门报告，按照有关规定处理后方可继续施工。钢结构施工的同时对已经预埋的地下管线及设施要进行保护，配合总承包施工单位，找出需保护的位置进行加固处理，尽量避免在有地下管线的位置行走开型设备和进行构件的加工及施工必需进行施工，则配合总承包单位和管线施工单位进行加固处理，防止地下管线的破坏。第四节、现场施工配合及协调该工程施工周期长，涉及的各专业施工单位多，如土建、水电、暖通、设备、结构防腐、屋面围护、幕墙装饰等，因而各工程之间、各专业施工单位的相互配合，致关重要。施工过中交叉施工的协调原则是：目标一致、顾全大局;积极主动、友好协商；合理取费、安全有序。交叉施工时的协调措施：1、加强施工工人的思想观念教育，加强成品保护的思想意识，对上道工序移交的工程成品，及自己施工的成品、半成品加以保护，保证工程顺利进行。2、在施工交叉时，要保证工序合理，安全可靠。相互谅解，以保证施工总工期。3、在出现由于甲方，监理的对工序的特殊安排时，必须从大局出发，服从甲方，监理的安排。４、召开定期协调会或专题协调会进行协商。５、采取有效的保护措施。６、采用有偿使用，支付合理的配合费的方式。７、采用专门的工具或措施。８、在必要时请业主进行协调。一、与总包方的协调配合本工程采用的是以总包管理为基础的管理模式，钢结构项目经理部是在总包统一管理下的专业项目部。因此，在处理双方关系时需要遵循以下原则：1.严格服从总包的全面管理,一切现场施工活动,对外的经营活动均需在总包的统一领导下进行.2.与土建、安装等单位出现施工配合和冲突时，服从总包的统一调整。3．严格执行总包的现场规划和管理，服从总包的CI策划。4．严格执行总包的总体进度安排，保证每个施工节点工期。5．资料文件、函件往来严格按照总包的统一规定执行。二、与监理的协调配合开工前将正式施工组织设计及施工计划报送监理工程师审定。各类检测设备和重要机电设备情况向监理申报，并附上年检合格证明或设备完好证明。施工用各类主要材料均向监理报送样品、材质证明等有关技术资料，经监理审核批准后再行采购使用。工程隐蔽前，在检查合格的基础上，提前24小时书面通知监理。若监理对某些工程质量有疑问，要求复测时，项目总工将给予积极配合，并对检测仪器的使用提供方便。及时向监理报送部分项工程质量自检资料。若发现质量事故，及时报告监理和业主，并严格按照共同商定的方案进行处理。工程全部完工后，先认真检，再向监理工程师提交验收申请，经监理复验认可后，转报业主，组织正式竣工验收。在工程竣工验收前，将质量保证资料交监理审查。三、与设计单位的协调配合对钢结构图纸进行深化设计，及时提交设计院审查。将细化的钢结构施工方案、验算和结果及时送交设计院审阅，征求意见，以便完善。开工前，作好图纸会审工作，领会设计意图，认真听取设计院的交底。对屋盖及辅助措施结构在施工期间不同工况的内力及位移进行计算，及时将计算书送交设计院审核。严格按设计图纸施工，发现图纸技术问题及时与设计院联系。对设计院的设计变更，予以认真落实，并及时调整现场施工。四、与土建的协调配合1、要处理好临时材料堆场的关系。2、要处理好钢结构施工期间吊车行走道路同土建的协调，并对地下管线及其他设施的保护。3、钢结构埋件在主体施工时预埋位置位发生变化时，应及时通知土建施工方，协调解决自理措施，避免擅自做主，影响主体结构质量。４、对土建施工对其提供的标高轴线，在施工前给予技术要求交底和施工的指导、协助，保证工程施工基准的正确。５、钢结构施工后要做到“工完场清”，将施工垃圾清理至临时垃圾堆场等待一并清运作。第五节、项目施工管理与组织一、项目部的组成及人员职责为了确保本工程施工（加工制作、安装）的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。公司总经理担任项目总指挥，具体负责本工程项目设计、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。业务部→工程业务管理及与各配合单位的协调计划部→进行总体计划、调度、进度控制、资源控制财务部→工程财务管理设计部→深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理、总包的设计配合集团总经理技术部→工艺技术文件的制订及处理技术问题，确保技术文件准确、合理供运部→保证材料供应和成品运输生产部→生产计划及生产进度控制装备部→生产及施工装备的维护和保养，保设备的正常运行质安部→质量管理和质量检验，确保产品质量；安全管理。工程部→对项目经理部的项目管理实施工作情况进行督促指导和检查考核。1、项目经理部设置项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。项目经理部组织机构管理网络图:项目总指挥项目总指挥项目经理业主设计项目经理业主设计监理技术工程技术工程师项目付经理工程施工科技术工艺科质量安全科业务联系科生产加工科材料设备科技术资料科架子组施工组吊装线测量组电焊组安全组拼装组探伤组涂装组设备组后勤组材料组检验组2、主要机构职责工程科：负责具体施工作业过程的控制，包括准备工作、后勤工作、安装过程等控制、协调，确保计划的顺利执行，根据项目经理的要求及时完成各项任务。技术科：负责施工过程的技术、工艺的控制和指导，严格按施工组织设计要求，确保施工的各项技术措施满足规定要求。质安科：负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求。吊装拼接组：负责拼接和吊装，主要负责所有构件的提升、拼接、就位，主要人员包括拼接工、安装工、吊车工等，确保安装、吊装的及时和优质。电焊组：负责工程所有的电焊工作，确保焊接质量满足规定要求。机电组：负责现场所有机械设备、电器的控制、维修、检查、确保机电设备的正常、安全地使用。涂装组：按规定要求对钢结构进行涂装。材料组：负责对进场材料设备进行计划、控制、保管，确保材料和设备的及时到达，妥善保管，按规定要求使用。后勤组：负责对食宿、安全保卫、文明生产及对相关方的联络和协调。施工艺组：负责对施工及工艺过程的控制，确保施工过程顺利、安全、可靠。测量组：负责工程施工的测量及定位，确保构件、桁架就位准确。检验组：负责对工程质量的检查、检验，严格对各工序质量进行严格检验控制，确保施工质量满足规定要求。探伤组：对钢结构电焊质量进行控制。安全组：对施工过程进行安全检查、安全教育、安全控制，确保安全施工。3、施工班组配备施工班组是工程施工的直接操作者，也是质量、进度、安全、文明施工的直接保证者。班组设置负责人负责本班组的工程量及质量，与班组签订责任状，对班组的施工质量、安全、文明施工、施工进度等进行约束，加强管理。第五节、劳动力计划与管理一、劳动力配置计划序号工种数量序号工种数量序号工种数量1测量工8人4电焊工100人7涂装工50人2安装工60人5架子工40人8拼装工30人3电工4人6吊装工30人9辅助工30人二、现场施工劳动力动态表-PAGE283-第六节、后勤保障措施施工现场根据总包方单位的统一安排，设置生活区、办公区、仓库。施工人员的生活保障是工程实施阶段中的有序、规范、标准，是改善人的劳动条件，提高劳动效率，确保安全生产和工程质量的有效途径。根据总承包方单位及业主的要求对施工现场的工人宿舍，提前计划满足使用要求，必须防潮、通风、采光，人均床铺面积不小于1.7㎡，制定涂层的宿舍管设制度，并落实住宅防火计生管设责任人，使宿舍管理规范化。现场按要求设一个集体厨房，及冲凉房，保证施工人员的政党生活及使用达到卫生要求。成立由项目经理领导的后勤保证管理现体系，从资源和管设上落实施工人员的生活。材料部门提前计划，组织保证施工现场材料的使用。财务部门统一协调保证该工程生产用资金及生活保障。人事部门事先做好用工计划和必需的人员准备，保证工程用工需求。第五章、钢结构加工制作及运输第一节、箱型柱的加工制作一、计划制定根据招标文件、深化设计图纸、施工组织设计并结合生产、施工能力制定《材料采购计划》、《生产作业计划》，明确责任人和完成期限，经项目经理审核后下发有关部门执行，计划执行过程中出现的问题各部门应及时反馈，主动协调及时沟通。计划应细致全面，具备可操作性。二、材料要求1、本工程材料的供应商选择按招标文件或合同约定的执行，招标文件或合同约定的供应商不在公司评定过的合格供应商名录内的，应对该供应商进行产品质量、商业信誉等方面进行评审，评审通过后纳入合格供应商名录。需要特殊采购的应由采购工程师报请项目经理审批并与供方签定供货合同，明确质量标准和验收规则以及质量责任的处理等内容。a.钢管（ф68~ф350）：采用Q235B钢。其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700的规定，并应具有抗拉强度，伸长率、屈服强度（或屈服点）和硫、磷、碳含量及冷弯试验的合格保证书。管壁厚度＜6mm，采用薄壁高频焊管；壁厚≥6mm，采用无缝钢管，对壁厚及直径的公差应严格要求，其质量符合现行国家标准《结构用无缝钢管》的规定。b.钢管（ф400~ф800）：采用Q235B钢，在专业厂家定做。c.焊接空心球：材质为Q235B，产品质量符合JGJ75.2-91的规定。当选用钢板厚度≥25mm时，板厚度方向断面收缩率不得小于《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）Z15级规定的允许值。d.钢板：材质为Q235B和Q345B，根据设计图纸要求选用。e.铸钢件：铸钢材料参照德国规范：DIN1782，材质参照CS-20Mn5，屈服强度≥250MPa，抗拉强度500~600MPa，延伸率24%，化学成分：C:0.15~0.18%；Si:≤0.60%；Mn:1.0~1.3%；P:≤0.015%；S:≤0.015%；Mo:≤0.15%;Ni:≤0.40%;焊接碳当量：Ceq≤0.42。f.栓钉：采用圆柱头焊钉，应满足现行标准《圆柱头焊钉》（GB10433-89的规定。g.大六角高强度螺栓副应符合GB1228~1231标准要求，其材质为20MnTiB，应符合GB3077-88合金结构钢标准要求，表面应经氧化处理。h.其它材料的材质和规格型号应符合设计图纸规定的要求。2、工程焊接材料选择见下表焊接方法钢号焊接材料符合标准手工电弧焊Q235BE4316（低氢钾型焊条）《碳钢焊条》（GB/T5117）《低合金钢焊条》（GB/T5118）Q345BE5016（低氢钾型焊条）Q235BQ345BE4316（低氢钾型焊条）钢筋穿孔塞焊Q345BE5016（低氢钾型焊条）埋弧自动焊Q235BH08、H08A、H08E焊丝配合高锰型焊剂（HJ431）或H08Mn、H08Mn焊丝配合低锰型焊剂（SJ301）《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293）《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470）Q345BH08Mn、H08Mn焊丝配合中锰、高锰型焊剂（HJ431）或H10Mn2配合低锰型焊剂（SJ301）CO2气体保护焊Q345B与Q235BH08Mn2SiACO2气体应符合《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）中的优等品熔嘴电渣焊Q235BH08MnAQ345BH08MnMoA3、原材料进厂后，应对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量、检验。具体要求如下：尺寸测量由检验人员进行，并记录测量结果；材质检验由检验人员负责按《进场材料检验验收办法》的要求在见证取样员的见证下进行取样和送样，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐并出据《化学分析报告单》；性能测量由试验员进行，出据《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员用于质量保证资料的制作，只有上述三方面均合格后方能入库。当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。1.碳素结构钢材料检验检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等。碳素钢结构的机械性能和化学成份应在质量证明书中注明并符合现行国家标准GB700的要求。钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87，化学成份分析抽样时，每批材料每种规格抽样一件。4、对直缝电焊管，应检查供方提供的工艺性能试验报告，其中直径不大于219.1mm的钢管应做压扁试验。5、钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记。6、型钢可由厂家采用打钢印、喷印、挂标牌、粘标签等方式进行标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。7、优质碳素结构钢材料检验检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等。优质碳素结构钢的机械性能和化学成份应在质量证明书中注明，并符合国家标准GB700的要求。复查化学成份抽样数量，每批每种规格抽样一件。8、对结构用无缝钢管，应检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管，应进行压扁试验。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣。9、低合金钢材料检验检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等。低合金钢的机械性能和化学成份应在质量证明书中注明，并符合现行国家标准GB1591的要求。化学成份分析抽样，每批每种规格抽样一件。10、钢筋混凝土用钢筋检验检查质量证明文件，内容除包括碳素结构钢规定的指标外，还应标明钢筋级别标志。复查化学成份，每批每种规格抽样一件，分析Ｃ、Mn、Si、P、S五元素，钢材的机械性能应在质量证明书中注明，其结果应满足现行国家标准的要求，抽样检查数量见GB2828-87I-4.0。钢筋表面检查，不得有裂纹、结疤、折叠。11、焊接材料检验a.焊条材料检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记、标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期等。b.焊丝检验检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记、标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。c.焊剂检验检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊剂的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记、标准号、焊剂型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。焊剂的粒度、含水量。d.保护气体检验检验保护气体的压力、纯度、含水量，应与质量证明书规定相一致。三、生产组织与环境控制1、根据施工组织设计的工期要求，合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：下料人员应具备机械识图和自动或半自动气割等实际操作技能；组焊人员应具备识图和焊接操作基本技能；制孔人员应具备机械识图、划线和钻床实际操作技能；焊接人员拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；涂装人员应具备涂装前处理设备、吊装设备、喷漆设备操作技能，熟悉各种涂料配制和涂装实际操作；检验人员应熟练掌握所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各类检测设备的操作分析判断等技能；各类操作人员应持证上岗，且岗位证书应在有效期内。2、生产环境控制应保持清洁干净、通风良好、工序流转畅通有序、各类工位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。产品焊接过程中焊接材料应贮放在干燥、通风良好的地方，并设专人保管，雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。涂装环境温度和相对湿度应符合涂料使用说明书规定的要求，当无具体要求时，环境温度宜控制在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装后4h内应保护免受雨淋。四、生产机具与设备工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置应保持良好，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。本工程投入的主要生产制作设备表。五、工艺设计BOX梁生产工艺流程：板料下料编号→检验→坡口加工→检验→U形组立→检验→埋弧焊接→检验→拼装及端部加工→检验→二次焊接→检验→矫正→检验→抛丸处理→检验→涂装→编号→检验→入库→发运。六、制作工艺技术标准（一）放样、号料和切割工艺技术标准当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材（型材）对接应在组立、拼装前进行，对接焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的一级焊缝质量要求。BOX梁的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。1、板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，有设计要求的一级焊缝和现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，割痕应打磨平整。其它类型的接头形式与尺寸见JGJ81-2002规定。对口错边Δ≤1.04<t≤8钝边偏差Δ≤2.0t≤20p≤3mm±1.0Δ≤t/10且≤3.020<t≤40p>3mm±2.0Δ≤t/10且≤4.0t>40坡口角度偏差Δα≤±5°坡口角度符合设计要求对接间隙符合设计要求±1.0采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见《建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）》的规定。应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法按《产品标识作业指导书》执行，应正确清晰。为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道。放样和号料应根据工艺要求预留气割、埋弧焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。BOX梁纵向收缩量可按下式计算确定ΔL=k1FHL/F(1)式中：ΔL－纵向收缩量(mm)L－BOX梁长度(mm)FH—单条焊缝截面积（mm2）F—H型钢截面积（mm2）k1－系数，对手弧焊、CO2气保焊、埋弧焊分别为：0.1344～0.1596、0.1204、0.1988～0.2128。当采用多层焊接时，BOX梁纵向收缩量ΔLD应按下式进行修正：ΔLD=k2ΔL(2)k2=1+85σsn/E式中：n、σs、E—分别为焊接层数、材料屈服极限(MPa)、弹性模量（MPa）。放样和样板（样杆）的允许偏差应符合GB50205-2001规定。按《生产任务单》进行排样并按图纸要求进行零件编号或按工程要求进行其它的标识。气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度，割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差应符合GB50205-2001规定。2、制孔工艺技术标准Ａ、Ｂ级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12级精度，孔型表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其允许偏差对φ10～φ18、φ18～φ30、φ30～φ50mm螺栓孔分别为：（+0.18，0）、（+0.21，0）、（+0.25，0）；C级螺栓孔和孔距允许偏差应符合GB50205-2001规定。当螺栓孔孔距的允许偏差超过规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。节点板宜用模板定位制孔，模板放样、号料后必须经首检确认，装夹应安全稳固。组装前梁、柱翼缘、腹板的打孔，其划线基准应与设计基准统一（必要时应进行换算），并应考虑加放焊接收缩量。（二）组立工艺技术标准组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板1～2mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，BOX构件的对角线尺寸允许偏差为±2mm。对500mm以下、500mm～1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：±2.0、±3.0、±4.0。应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。BOX构件手工或二次组立时应按图纸要求进行1：1放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。（三）箱形构件制造工艺技术标准1、箱形构件的结构构造箱形柱由4块长板(即2块翼板和2块腹板)组成，4道角焊缝按强度需要分段设计成全焊透坡口（CP）与局部焊透坡口（PP）两种形式。按开坡口位置不同，又分为以下几种形式（如图1）。（图1）箱形柱内设有横隔板，主要受力横隔板与腹板采用熔嘴电渣焊进行焊接，与翼板采用半自动CO2焊或手工电弧焊单面开坡口带垫板焊透。如无熔嘴电渣焊设备，可先与翼板和一面腹板采用带垫板单面开坡口焊透，最后一面腹板在受力横隔板处断开，与横隔板单面开坡口带垫板焊透。普通横隔板与翼板及腹板三面焊接。箱形柱外侧在各楼层高度处设有与横梁连接的眼板，柱与柱之间的连接采用焊接和顶紧相结合的形式。（四）箱形构件制造工艺1、下料a.翼板、腹板下料：翼板、腹板应采用高精度门式多头气割机进行切割，翼板板宽应加放2mm余量，腹板板宽不加余量，板长应加放焊接收缩余量和机加工余量，焊接收缩余量按每米长增加0.5mm，两端各加放10～15mm加工或切割余量。板的接长应在下料前进行，接长后应校平，以保证切割下料时割口的平直，气割的允许偏差应符合钢结构工程质量验收规范的规定。b.横隔板下料：横隔板应在多头自动气割机上切成长条，然后采用半自动切割机切断。熔嘴电渣焊受力横隔板下料时，长度和宽度方向各加放6~8mm余量，待机加工后去除。非熔嘴电渣焊受力横隔板宽度方向可不留余量，最后与腹板焊接方向应留2~3mm机加工余量。普通横隔板长度和宽度方向均可不留余量。所有板件下料后应打磨清理，去除熔渣。装配前必须校正，校正可采用机械校正或火焰校正，如用火焰校正，则加热温度不得超过900℃，600℃以上时，严禁使用强制措施（水冷）冷却，一般应以风冷或自然冷却为主。2、割坡口a.翼板割坡口：当采用图1中a、e节点形式时，应在翼板上割坡口，坡口可采用火焰切割或刨边形式。火焰切割宜采用半自动切割，切割表面质量应符合国家标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》的相应规定，当缺棱为1~3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。刨边加工坡口时，坡口表面不应有台阶。全焊透坡口CP和局部焊透坡口PP应平滑过渡，过渡段应取在PP坡口区域内，过渡段长度为40mm，如图2所示，坡口角度、钝边、间隙按设计要求确定。（图2）（图3）b.腹板割坡口：当采用图1中b、d或c、f节点形式时，应在腹板上割坡口，其切割方法及表面质量与翼板割坡口相同，但腹板全焊透坡口应凹进一个坡口间隙，如图3所示。坡口角度、钝边、间隙按设计要求确定。c.横隔板割坡口：横隔板下料后应割坡口，坡口可采用半自动或手工气割，也可采用机加工去除。采用电渣焊工艺的横隔板坡口形式如图4(a)所示，非电渣焊工艺的横隔板坡口形式如图4(b)所示。（图4）说明：α为坡口角度，b为坡口钝边，c为坡口间隙。α、b、c按设计要求，设计未要求时，按钢结构焊接规程确定。3、在（C、D、E、F）KJZ柱群中，异形截面箱型构件腹（翼缘）板中有‘V’形零件加工：在零件上划出折弯位置线，按照折弯位置线点焊长条的辅助板，将零件拼装成‘T’形构件。采用YJ—80和YJ—80A矫正机按照图5原理进行弯曲。YJ-80A设备参数机床总功率45kW主压轮压力1600kN主压轮最大行程160mm主电机功率30kW液压系统压力25MPa减速机最大扭矩63kNm适合工件尺寸翼缘板宽度250mm~800mm腹板高度350mm~2000mm翼缘板厚度15mm~80mm腹板厚度6mm~40mm弯曲角度应使用专用样板进行测量，直至满足图纸尺寸要求。图54、横隔板组装及机加工a.横隔板组装：熔嘴电渣焊受力横隔板组装到柱内之前应先组装成组件，将横隔板零件和电渣焊垫板及熔透焊焊接垫板、工艺性小垫板在简易模架上组装成组件，如图。焊接定位后进行机加工。1-横隔板；2-电渣焊垫板；3-熔透焊垫板；4-工艺性小垫板b.横隔板机加工：组装好的横隔板组件转到机加工工序，对四条火焰切割边进行刨削，保证横隔板组件长度和宽度尺寸符合理论尺寸加上焊缝收缩余量。焊缝收缩余量按下表确定：横隔板组件长度、宽度焊缝收缩余量（mm）400~6001～1.5600~8001.5～2800~10002～35、组装a.划线：在翼板上画出翼板中心线、腹板位置线、各道隔板位置线、熔嘴电渣焊孔位置线及上口、下口切断线，注意各道隔板位置线间的距离应加上焊缝收缩余量。b.将画好线的翼板吊上组装胎架，安装隔板组件，安装时要求隔板中心线与翼板中心线对准，并保证全部隔板边缘位于同一条直线上，隔板的熔嘴焊槽与翼板上熔嘴焊孔线对准，点焊固定。c.吊装一块腹板，其上、下端必须与翼板对齐，且对准翼板上的腹板位置线，与隔板组件上的熔嘴焊垫板贴紧，间隙不大于0.5mm，注意保证与翼板的焊缝间隙，点焊固定。d.吊装另一块翼板，与另一块翼缘和腹板组成U形，注意保证其中心线与下面一块翼板对齐，并且其焊孔位置必须对准横隔板组件的焊槽，压紧后点焊固定，保证间隙不大于1mm，如图6所示。（图6）e.安装腹板与翼板长缝完全焊透处焊接垫板，保证垫板边缘与翼板上腹板位置线重合，并焊接固定。外板坡口形式及两种坡口交界处的过渡箱形柱外板四道角焊缝按强度要求设计成全焊透（CP）坡口和局部焊透（PP）坡口两种形式。两种坡口交界处要按下图所示进行过渡，过渡段取在P坡口区域内，过渡段长度为40mm，窄板的CP坡口处还要凹进6～8mm。6、装配与检验钢带箱形柱的制造需制作2根钢带，其中1根为装配划线钢带，用于安装箱内隔板和宽板钻焊孔划线，钢带上要标明上口和下口断线、箱内各道隔板位置线和厚度方向以及熔嘴焊的眼孔中心线等，在上、下两端要标明机加工和切割余量，并在各段尺寸中加放焊接补偿值。另一根为检验钢带，用于箱形柱铣头、安装箱外附件，并划出各种理论线，钢带上要标明上口和下口铣切及切割线、100mm检验线、层高线、连接眼板位置线以及各附件的位置线等，其中连接眼板要以基准眼孔的中心线作为定位点，不能以板的边缘定位，检验钢带中的各段尺寸均为理论尺寸。装配划线钢带的内容如图3。7、熔嘴电渣焊隔板切割步骤箱形柱内的熔嘴电渣滓焊隔板是箱形柱制作中的关键部件，为保证质量，采取先在简易模架内组装，四周加放加工余量，然后对四周机加工的工艺。横隔板零件应集中生产，分两次下料，即先用高精度多头切割机切开长板条，然后落料用半自动切割机切断（含两端坡口），如图4。8、长板条的切割与校正长板条应采用高精度门式多头气割机进行切割，割缝应根据板厚正确加放补偿值，焊缝坡口宜采用半自动切割机两边对称、同时切割，精度要求较高的零件应采用机加工刨边。切割技术要求：主要零件自由边表面粗糙度不大于Ra50，次要构件Ra100以下，边缘垂直度误差不大于2mm，边缘尺寸误差手工切割±2mmm，半自动切割±1.5mmm，精密切割±1mmm，刨边±0.5mmm，坡口角度误差小于等于2.5°，坡口加工时应严格控制角度和各部分尺寸，必要时应先在边缘上划好切割线，再气割。构件切割边缘必须打磨清理，构件自由边如有缺陷，应局部加热至150℃后补焊并磨平。焊接坡口内的缺陷要用砂轮磨成光顺凹坑，较浅的（2mm以内）可不补焊。板的边缘有两种坡口,气割时要保证两种坡口的光顺过渡。宽板气割坡口后要送机加工钻熔嘴焊焊孔，焊孔用装配划线钢带出。所有零件切割后必须校正后才能用于装配，校正应以机械冷压为主，如用火焰校正，则加热温度不得超过900℃，600℃以上时，严禁使用强制措施（水冷）冷却，一般应以风冷或自然冷却为主。9、装配与焊接工艺过程将横隔板零件和熔嘴焊垫板及CP焊缝衬垫板、小块工艺垫板在简易模架上按图5要求组合成部件，然后进行机加工。制作箱形柱组装平台，平台上表面水平度误差为±1mm。将一块宽板吊上平台，用装配划经钢带划出中心线、箱内隔板位置线及上口和下口工艺性加强板的位置线，并标明厚度方向以及窄板安装位置线。安装箱内隔板和上、下口加强板。安装时要求：隔板的中心线与宽板中心线对准，并保证全部隔板的边缘在同一条直线上。隔板的熔嘴焊槽与宽板的焊孔对准。施定位焊，焊前用火焰局部加热到150℃。吊装一块窄板，其上、下端必须与宽板的上、下端对齐。吊装另一块宽板组成U型，其上、下端必须与下面的宽板对齐，并且焊孔必须与横隔板的焊槽对准，内表面要与横隔板巾紧，局部间隙不大于1mm。10、埋弧焊接工艺技术标准焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。BOX梁的焊接位置根据加工图规定选择，焊接前应加装引弧板和引出板。其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构网架焊接通用技术规程》，应分别符合JGJ81-2002的规定。当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应采用与被焊接构件相配的焊条进行焊接修补，修补前应彻底清除需要补焊部位的缺陷，补焊后应打磨平整并与长缝圆滑过渡。CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准的一级焊缝要求。11、拼装工艺技术标准拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。工程有抛丸要求时，节点板必须在拼装前进行抛丸。根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。拼前应根据筋板数量、截面尺寸等留放焊接、矫形收缩量，一般为1~4mm，特殊情况须经试验确定。修整上工序不合格的部位，对翼缘端部坡口进行半自动割制并打磨处理，报请检验人员认可后方可拼装。需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，拼装允许偏差应符合GB50205-2001标准的要求。按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。12、二次焊接工艺技术标准拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊材选择及焊接参数应满足“6”条要求，施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应用碳弧气刨进行修整，合格后方可施焊，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。预拼装根据施工图纸要求进行预拼装，预拼装时应有检验人员和生产人员参与，并按GB50205-2001要求进行记录，预拼装不合格的应进行反馈和修复。预拼装后重点检查构件的相对位置和连接部位的对接质量状况，以确保施工现场的安装。预拼装应在二次焊接以及矫形完成后在涂装前进行。（五）涂装工艺技术标准涂装在焊接质量检验合格后进行，涂装前除锈方法和除锈等级符合GB8923标准，当采用QH6915抛丸机进行抛射除锈时，其质量等级应不低于Sa2.5级，并应满足设计文件的要求。涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。需要现场焊接和设计注明的不涂装部位不得涂装，在安装焊缝处应留30～50mm暂不涂装。涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。高强度螺栓磨擦面按设计要求采用抛丸处理，处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，标记应清晰正确，填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按《仓储作业制度》规定办理入库手续。（六）产品包装、防护、运输1、包装物资包装一般采用裸装，应摆放整齐，安全可靠，满足运输(周转)要求，注明工程名称、标识编号、数量，字迹工整，正确清晰，重量不超过起运设备的起运能力(一般应≤2.5吨)。包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定，包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量等内容，并应填写包装清单。2、防护、搬运入库半成品、成品应按《仓储作业制度》要求做好防护，妥善保管，摆放应安全整齐和便于取用。必须根据物资重量和搬运要求选择起运设备(如叉车、行车、起重机等),吊具应安全可靠并满足吊装需要。搬运人员必须经过培训，持有设备管理部门发放的设备操作证，搬运前操作者必须穿戴安全用具，做好防护，对运输设备进行检查，搬运时必须遵守设备操作规程，严禁违章作业，并按规定位置吊放物资，不得占用安全通道。做到文明装卸、周转、杜绝野蛮作业，板类物资周转应使用专门吊具，吊点选择合理，试吊合格后方可正式起运，单根梁柱及型材应尽量沿高度方向水平放置，若按宽度方向放置，应考虑垫放间距，以减少变形。板料吊点位置，单根或成捆物资(梁柱、型材)垫放间距，一般取总长的5/9，外伸的两两端长度应基本相等，仓储定尺物资存放用货架的设计也应满足此项原则。BOX梁装车时应摆放整齐安全可靠，必要时包与包间、件与件间、层与层间应设置隔层，以防磕碰，装车后应予以加固，阴雨天气应用蓬布等封盖。3、交付、运输物资的入(出)库交付按《仓储作业制度》，要求分别填写《入库单》、《出库单》，过程中半成品交付用《工序作业记录》、成品交付用《产品入库验收单》，数量准确，必须有交接双方人员签字确认。七、质量标准BOX梁生产过程、质量检验中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。1、切割气割的允许偏差应符合下表的规定项

目允

许

偏

差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。机械剪切的允许差应符合下表的规定项

目允

许

偏

差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0边缘加工允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度l/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角±6’加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度Ra502、制孔A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R不应该大于12.5um。其孔径不允许偏差应符合下表的规定。序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺径公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00～0.18+0.18218～30-0.21+0.21330～50-0.25+0.25C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度

不应大于25um，其允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000>3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。第二节、H型钢柱、梁、支撑等的加工制作一、钢结构的生产加工组织 （一）生产准备工作１、材料准备（1）钢材的标识钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。（2）钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：钢材的数量和品种应与订货合同相符。钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或治标中的规定进行核验。钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的１／２。锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88。经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。（3）钢材的入库管理经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。２、加工前的准备工作（1）详图设计和审查图纸eq\o\ac(○,1)详图设计钢结构工程的详图设计一般由加工单位负责进行。在加工厂进行详图设计，其优点是能够结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。eq\o\ac(○,2)审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。图纸审核的主要内容包括以下项目：eq\o\ac(○,1)设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。eq\o\ac(○,2)构件的几何尺寸是否标注齐全。eq\o\ac(○,3)相关构件的尺寸是否正确。eq\o\ac(○,4)节点是否清楚，是否符合国家标准。eq\o\ac(○,5)标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。eq\o\ac(○,6)构件之间的连接形式是否合理。eq\o\ac(○,7)加工符号、焊接符号是否齐全。eq\o\ac(○,8)结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。eq\o\ac(○,9)图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：eq\o\ac(○,1)根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。eq\o\ac(○,2)考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。eq\o\ac(○,3)对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。eq\o\ac(○,4)列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。（2）备料和核对提料根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加１０％进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。核对核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。３、根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进能以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：（1）技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和工艺装备。（2）经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出经济上最合理的方案。（3）有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。工艺规程的内容应包括：（1）根据执行的标准编写成品技术要求（2）为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：eq\o\ac(○,1)关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。eq\o\ac(○,2)主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。eq\o\ac(○,3)采用的加工设备和工艺装备。编制工艺规程的依据：（1）工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。（2）图纸设计总说明和相关技术文件（3）图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。（4）制作厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。工艺规程是钢结构制造中主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。４、工艺流程钢结构制作的工序较多，所以对加顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。流水作业生产的工艺流程见下图：总装配总装配退火处理放样原材料矫正号料前冲锯气割零件平直弯制煨（滚圆）模压边缘加工（铣、刨、铲）制孔（冲、钻）半成品库分类堆放拼装焊接矫正小装配焊接矫正铣平焊接端部铣平矫正成品钻孔铲磨除锈油漆包装出厂二次下料对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。（二）H型钢钢架的加工制造1、放样、样板和样杆放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点