化肥厂打响现场管理整治攻坚战1600字

化肥厂打响现场管理整治攻坚战1600字

化肥厂打响现场管理整治攻坚战为确保现场安全管理工作顺利进行，全面排查生产现场安全隐患缺陷和管理死角，持续深入开展“整治‘低老坏’、根治‘常见病’”活动和“业务改善、管理提升”活动，化肥厂在全厂范围内组织开展了以现场安全管理专项整治为重点，以“夯基础、提素质、保安全、求发展”为核心，持续强化企业管理的“管理提升工程”。此次活动得到了化肥厂干部员工的积极响应，全厂各级领导干部，特别是基层车间高度重视，积极行动，把“现场安全管理专项整治工作”作为当前管理工作的重中之重来抓，及时成立了专门机构，在确保安全生产的基础上，集中精力，认真研究本单位现场安全管理现状，制定整治隐患、消除不安全因素和管理死角的措施，狠抓各项措施的落实。在现场整治过程中，各车间把功夫下在内部，充分发动全体干部员工，大力发扬吃苦耐劳的精神，特别是党员干部，带头奉献，利用双休日，开展各类义务劳动，尽最大努力把工作往前赶，为重点项目的实施争取了时间。化肥车间多次召开专题会议，对加强现场安全管理提出了具体要求，要求车间领导干部及专业管理人员双休出勤，按照联系点，深入到各班组，带领、督促岗位员工排查和整治岗位及现场存在的“低老坏”现象和安全隐患，对各班组专责区及设备卫生进行清理。车间工会安排召开了班组民管会，将如何狠反“低老坏”，提高现场管理水平作为民管会的重要议题，组织员工提建议、出主意，转变观念，达成共识，形成合力。车间安全组牵头，在员工中开展了安全隐患排查整治合理化建议征集活动，共征集合理化建议200条；对征集到的合理化建议车间立即进行分类，并且召开专题会议，进一步分析原因，落实责任，制定措施，及时组织进行整改。各班组合理协调人员，一边优化稳定生产，一边清理和整治自己能够解决的问题，使装置环境和设备面貌发生了较大变化。动力车间自全面开展现场整治工作以来，车间各岗位员工立即行动起来，从违反管理制度、操作规程、工艺纪律、劳动纪律、现场及操作室定置、设备维护保养、日常运行记录等方面对现场管理、行为规范、基础工作等“低老坏”现象进行了排查，对查找出来的问题及时进行整改。同时，持续完善“低老坏、常见病”工作台账，做到信息全面，条目清晰，检查有记录，分析有记载，改进有措施，整改有跟踪。另外，完善了管理机制，提出强化培训、严肃考核的要求。彻底解决整改时存在的间断性、整改的标准不高、整改工作不细等问题。以制度为标准，从岗位入手进行整改；以考核为督促手段，规范员工习惯的养成，培养员工关注细节、认真做事的良好习惯。同时，动力车间还将“低老坏”问题分专业组进行归类管理，责任落实，强化管理，剖析原因，对症下药，进一步明确相关的责任人、整改人，落实监督检查和整改的职责。苯胺车间在现场环境安全隐患整治工作中，认真落实整改责任，动员车间管理人员和岗位员工进行现场缺陷的排查和整改工作。特别是对装置区储罐系统存在的隐患，从积极协调施工队伍和组织岗位员工自行整改两方面入手进行了缺陷的治理。目前，已经完成了站台岗位两台硝酸储罐隐患的消除工作。同时车间组织岗位人员对管架、储罐顶杂物进行了清理，规范了现场物资存放，彻底改变了现场的面貌环境。苯胺车间还加强了对边缘罐区岗位的人员配置管理，主要针对罐区岗位女工较多、应对突发事件的力量薄弱问题，将一些男性骨干员工分别补充到五个班组，以解决人员配置不合理而造成的生产隐患。同时还规范了罐区岗位交接班记录的内容和填写要求，以保证对罐区安全的管控。空分车间结合《化肥厂加强现场安全管理工作方案》的要求，大力推进油罐区现场环境整治力度。为了彻底改善油罐区现场环境，车间指定专人负责现场环境治理工作，车间要求操作人员要加强对属地区域的巡检，特别对油罐区的环境卫生、设备卫生、物品摆放等日常维护要加强管理。在油罐区的现场环境整治中，对操作过程中油气缓慢挥发，造成周边环境产生异味，含渣油的污油池进行了提前治理。对污油池采取密封措施，对原有的污油池盖板进行了补充添加，减少了异味散发。另外，对污油池的防护栏、盖板、框架、机泵、管线、阀门手轮和消防井盖重新进行了粉刷。通过整治活动的开展，不仅进一步提高了化肥厂干部员工的安全责任意识，同时还使现场环境面貌发生了明显改观。

第二篇：工厂6s现场管理心得1000字八字门工厂6s现场管理心得在学习6s和6s现场管理的学习前我觉得我对“6S”的理解还很肤浅，很模糊，也很抽象，通过运营管理中心的6s的理论学习和这周6s现场管理的学习，给我震撼是最大的是，从标示指示的对应到品种的分类到清洁工具的摆放位置，日式管理的细，在工厂6s现场管理中体现得淋漓尽致。自此真正认识了“6S”。我觉得工厂6s现场管理旨在解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。来改善和提高工厂形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一种可以提高工厂效益和经济效益的系统方法。也正如古厂长说的一样，6s现场管理是学习车间管理的基础，6s现场管理不好，那就不用谈什么is9000和tpm了。以前暑假期间去过几个工厂实习，虽然是机械厂可能与饲料工厂粘不到边，但是我觉得车间管里应该是一样。以前的工厂的工作场所是，各种工具摆放的都不是很整齐，有些工具与一些零部件夹杂在一起，机械零部件摆放的杂乱无章，不同型号的螺丝、钻头、车刀夹混在一起，没有进行整理和划分。这样一来，每次机械出故障需要工具或者加工零件换刀具，找工具花费大量时间，严重影响大家的工作效率。但通过这次6s现场管理的学习也终于知道为什么饲料工艺流程这么复杂工人能这么高效有条不紊的生产，物品繁杂也不显得很杂乱，空间不大却将物品堆放的截然有序，在学习实践6S当中，古厂长一直强调我们学员开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。同时也像古厂长说的那样管理者要有能发现问题的眼睛，及时发现问题，及时解决问题，不断向大家提合理的要求，使工厂提升一个平台。从杂乱无章工作场所到井然有序的工作环境??所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。我觉得车间6s现场管理好是工厂成功的基础，当然，今天的有条不紊并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是引导员工从小事做起，养成事事“认真”的良好习惯，进而不断提升企业的安全控制能力、工作效率、形象力和竞争力，达到控制成本、改善工作环境、构建企业文化、培养员工科学的思考方式的目的。提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使公司拥有更加辉煌的明天。以上就是我的一些关于6S管理心得。6S的实施能让工厂生产规范化和整洁化，但也不只是表现在物品方面，员工的精神面貌也会有值得改变，工作效率的提高、产品质量的提升以及员工工作的积极主动这些都是在6S管理中所获得的宝贵经验。6S管理能让企业从基层开始发生质的改变，让生产效率大幅度的提高。汇报人：八字门实习生朱玉杰＋化肥厂打响现场管理整治攻坚战发表于：2023.1.1来自：字数：1749手机看范文化肥厂打响现场管理整治攻坚战为确保现场安全管理工作顺利进行，全面排查生产现场安全隐患缺陷和管理死角，持续深入开展“整治‘低老坏’、根治‘常见病’”活动和“业务改善、管理提升”活动，化肥厂在全厂范围内组织开展了以现场安全管理专项整治为重点，以“夯基础、提素质、保安全、求发展”为核心，持续强化企业管理的“管理提升工程”。此次活动得到了化肥厂干部员工的积极响应，全厂各级领导干部，特别是基层车间高度重视，积极行动，把“现场安全管理专项整治工作”作为当前管理工作的重中之重来抓，及时成立了专门机构，在确保安全生产的基础上，集中精力，认真研究本单位现场安全管理现状，制定整治隐患、消除不安全因素和管理死角的措施，狠抓各项措施的落实。在现场整治过程中，各车间把功夫下在内部，充分发动全体干部员工，大力发扬吃苦耐劳的精神，特别是党员干部，带头奉献，利用双休日，开展各类义务劳动，尽最大努力把工作往前赶，为重点项目的实施争取了时间。化肥车间多次召开专题会议，对加强现场安全管理提出了具体要求，要求车间领导干部及专业管理人员双休出勤，按照联系点，深入到各班组，带领、督促岗位员工排查和整治岗位及现场存在的“低老坏”现象和安全隐患，对各班组专责区及设备卫生进行清理。车间工会安排召开了班组民管会，将如何狠反“低老坏”，提高现场管理水平作为民管会的重要议题，组织员工提建议、出主意，转变观念，达成共识，形成合力。车间安全组牵头，在员工中开展了安全隐患排查整治合理化建议征集活动，共征集合理化建议200条；对征集到的合理化建议车间立即进行分类，并且召开专题会议，进一步分析原因，落实责任，制定措施，及时组织进行整改。各班组合理协调人员，一边优化稳定生产，一边清理和整治自己能够解决的问题，使装置环境和设备面貌发生了较大变化。动力车间自全面开展现场整治工作以来，车间各岗位员工立即行动起来，从违反管理制度、操作规程、工艺纪律、劳动纪律、现场及操作室定置、设备维护保养、日常运行记录等方面对现场管理、行为规范、基础工作等“低老坏”现象进行了排查，对查找出来的问题及时进行整改。同时，持续完善“低老坏、常见病”工作台账，做到信息全面，条目清晰，检查有记录，分析有记载，改进有措施，整改有跟踪。另外，完善了管理机制，提出强化培训、严肃考核的要求。彻底解决整改时存在的间断性、整改的标准不高、整改工作不细等问题。以制度为标准，从岗位入手进行整改；以考核为督促手段，规范员工习惯的养成，培养员工关注细节、认真做事的良好习惯。同时，动力车间还将“低老坏”问题分专业组进行归类管理，责任落实，强化管理，剖析原因，对症下药，进一步明确相关的责任人、整改人，落实监督检查和整改的职责。苯胺车间在现场环境安全隐患整治工作中，认真落实整改责任，动员车间管理人员和岗位员工进行现场缺陷的排查和整改工作。特别是对装置区储罐系统存在的隐患，从积极协调施工队伍和组织岗位员工自行整改两方面入手进行了缺陷的治理。目前，已经完成了站台岗位两台硝酸储罐隐患的消除工作。同时车间组织岗位人员对管架、储罐顶杂物进行了清理，规范了现场物资存放，彻底改变了现场的面貌环境。苯胺车间还加强了对边缘罐区岗位的人员配置管理，主要针对罐区岗位女工较多、应对突发事件的力量薄弱问题，将一些男性骨干员工分别补充到五个班组，以解决人员配置不合理而造成的生产隐患。同时还规范了罐区岗位交接班记录的内容和填写要求，以保证对罐区安全的管控。空分车间结合《化肥厂加强现场安全管理工作方案》的要求，大力推进油罐区现场环境整治力度。为了彻底改善油罐区现场环境，车间指定专人负责现场环境治理工作，车间要求操作人员要加强对属地区域的巡检，特别对油罐区的环境卫生、设备卫生、物品摆放等日常维护要加强管理。在油罐区的现场环境整治中，对操作过程中油气缓慢挥发，造成周边环境产生异味，含渣油的污油池进行了提前治理。对污油池采取密封措施，对原有的污油池盖板进行了补充添加，减少了异味散发。另外，对污油池的防护栏、盖板、框架、机泵、管线、阀门手轮和消防井盖重新进行了粉刷。通过整治活动的开展，不仅进一步提高了化肥厂干部员工的安全责任意识，同时还使现场环境面貌发生了明显改观。

第二篇：工厂6s现场管理心得1000字八字门工厂6s现场管理心得在学习6s和6s现场管理的学习前我觉得我对“6S”的理解还很肤浅，很模糊，也很抽象，通过运营管理中心的6s的理论学习和这周6s现场管理的学习，给我震撼是最大的是，从标示指示的对应到品种的分类到清洁工具的摆放位置，日式管理的细，在工厂6s现场管理中体现得淋漓尽致。自此真正认识了“6S”。我觉得工厂6s现场管理旨在解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。来改善和提高工厂形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一种可以提高工厂效益和经济效益的系统方法。也正如古厂长说的一样，6s现场管理是学习车间管理的基础，6s现场管理不好，那就不用谈什么is9000和tpm了。以前暑假期间去过几个工厂实习，虽然是机械厂可能与饲料工厂粘不到边，但是我觉得车间管里应该是一样。以前的工厂的工作场所是，各种工具摆放的都不是很整齐，有些工具与一些零部件夹杂在一起，机械零部件摆放的杂乱无章，不同型号的螺丝、钻头、车刀夹混在一起，没有进行整理和划分。这样一来，每次机械出故障需要工具或者加工零件换刀具，找工具花费大量时间，严重影响大家的工作效率。但通过这次6s现场管理的学习也终于知道为什么饲料工艺流程这么复杂工人能这么高效有条不紊的生产，物品繁杂也不显得很杂乱，空间不大却将物品堆放的截然有序，在学习实践6S当中，古厂长一直强调我们学员开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。同时也像古厂长说的那样管理者要有能发现问题的眼睛，及时发现问题，及时解决问题，不断向大家提合理的要求，使工厂提升一个平台。从杂乱无章工作场所到井然有序的工作环境??所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。我觉得车间6s现场管理好是工厂成功的基础，当然，今天的有条不紊并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是引导员工从