仿蜡染印花工艺

———仿蜡染印花工艺仿蜡染面料及对应染料的选择

1．1蜡染印花的面料选择

选择合适的面料对仿蜡染印花的视觉效果很重要，一般纯棉、棉麻混纺织物较为适宜。这类织物易上色，染后色泽坚牢、耐热，并能承受热蜡、化学染料和药剂的侵蚀。

1．2花型设计

花型设计以满地民族图案为主，采用点线面结合的手法进行描绘。由于仿蜡染印花需要有裂纹效果，故在设计花型时可用线画分割的技法使之产生朦胧、晕染的过渡层次效果。

1．3染料的选用

仿蜡染印花后的织物要求色泽浓艳，基本没有正反面之分。仿蜡染画料尽管只是单面印花，但也要求接近真蜡染的效果。花型中主花及底纹的图案常以深暗浓色为主，如藏青、深蓝、黑酱、枣红、黑棕、墨绿和紫红等。印花染料可选用不溶性偶氮染料以及活性染料等。

2仿蜡染印花工艺

2．1工艺流程

印花(烘干)→汽蒸→平洗(烘干)→拉幅(上浆)→轧光

2．2印花工艺

实践表明，采用拉元、活性染料同印工艺或活性染料印花工艺辅以相应技术措施印花，适应范围广，印制顺畅，效果优良，成本适中。

若采用涂料／活性同印工艺(或涂料工艺)，不但手感差，涂料传色难以克服，而且涂料印制的花型，因粘合剂成膜层在轧光前有一定的粘性，轧光时会粘附轧辊，造成脱色、搭色、开车不顺，产品质量低下。

2．3印花处方

活性染料印花处方／(g／L)

活性染料x

小苏打15-30

尿素40-120

防染盐S5-10

海藻酸钠浆y

温水z

印花时，活性染料一般采用国产K型和部分M型活性染料。碱剂小苏打用量随染料用量而变化，深色为25-30g／L，中色为20-25g／L，浅色为15g／L。若使用活性蓝印花时，碱剂以小苏打、纯碱混合使用为宜。尿素用量随染料用量、印花方式(机印、圆网、平网)、花型面积大小而定。

色浆静态表观粘度随印花方式及花型的变化而有不同的要求。网印色浆粘度以低于1200cPa·s为宜，尤其是容易形成“发花”的块面印花，色浆粘度应不低于1500cPa·s。网印时，海藻酸钠原糊宜用低粘度品种，以减少“粘刀口”、“塞网”等疵点。

2．4印花的色泽

由于活性染料给色量和提升率有限，色泽的深浓往往不够理想。蜡染的色泽大多与主花的深浓色调相一致或相接近。电脑处理时，要将细蜡纹的精细程度、粗蜡纹的干笔效果及蜡纹的杂点层次充分地表现出来。仿蜡染图案中的花色都是一些较明亮的色泽，在整个花型中起点缀作用，常见的颜色有艳蓝、翠蓝、艳绿、红莲、深红、金黄和橘红等。这些花色仿色时应力求与原样的浓艳度一致。印花染料可选用活性和不溶性偶氮染料。有些蜡染花型中还带有大面积深浓色的满地，色泽以黑、墨绿、深棕、藏青、艳蓝和金黄等居多。以艳蓝色为例，宜采用进口活性染料DrimalanR-RGL或LevafixP-3RA;若考虑成本，可以从国产活性艳蓝R3R、翠蓝KGL、蓝KGR和藏青KR等染料中选拼成近似色。

仿蜡染面料中大面积的白地花型较少见，一旦出现，在后整理时必须上加白剂，以保证白地洁白。大多数仿蜡染面料的空白地均要套染浅地色，如浅蓝、浅黄、浅紫、浅绿和浅米色等。

3工艺中的注意事项

3．1色差的预防

(1)印花操作的标准化

调色准确称取染料和助剂等染化料，调色应做到计量标准化。色浆厚薄程度不仅应符合印制和花型的要求，还应做到桶与桶之间的一致性。

印花车速要稳定。花筒、花网压力、刮刀角度与压力必须处于较佳状态，以保证色泽前后一致。

(2)克服传色

仿蜡染印花的来样大多为深浓色泽辅以淡浅色。深色与浅色之间，往往采取压印与合线的雕刻手法，深色排列在前的方式较常见。深色向浅色方向传色，是形成前后色差，甚至与来样严重不符的主要原因之一。对此，可以采取如下方法克服：①在拉元或深色后面，插排淡浆光板辊;②摆放小刀，铲除部分传色及布毛头;③在活性染料色浆中加入适量色酚或亚硫酸钠，消除拉元的部分传色。但应注意，如果拉元与活性染料色泽之间是压印、合线关系，则不能采用此法。

3．2搭色疵点的预防

由于品种色泽浓郁，印制时极易形成搭色疵点。在做好机台清洁工作的基础上，正确使用预烘房，并后压一只光板花筒，是消除搭色的行之有效的措施。同时，加压光板花筒也有利于块面花色的均匀性。

3．3印花花筒

(1)仿蜡染印花的蜡纹效果是产品的关键之一，应尽可能做到自然流畅、形象逼真。

(2)为了达到手工蜡染的效果，要尽量做到色泽浓郁。除注重配色外，花筒腐蚀深度应偏深1-2丝，达到15丝左右的深度，云纹花筒腐蚀深度达8—9丝即可。同理，当块面花型采取照相雕刻、嵌斜线处理时，应作适当放疏处理。

(3)合线花型采取边、借线时，可能会产生严重的第三色，可改合线为小分线予以缓解。

4仿蜡染印花后处理工艺

4．1汽蒸

车速／(m／min)25～35

温度／℃102—107

4．2平洗

冷水冲→热水洗(80℃左右)→皂洗(90-95℃)→热水洗(80℃左右)→烘干

4．3拉幅

上浆处方／(g／L)

淀