新版APQPδFMEA改版差异分析

新版APQPδFMEA改版差异分析第一页，共84页。2008年6月，美国汽车工业行动集团（AIAG）发布了FMEA（第四版）；2008年7月，美国汽车工业行动集团（AIAG）发布了APQP（第二版）。第二页，共84页。第三页，共84页。1、新版FMEA手册与旧版的变化点；2、DFMEA的变化与理解运用；3、PFMEA的变化与理解运用。第四页，共84页。★变化点1：强调FMEA的过程和结果需要管理者支持、关注和评审：●FMEA是非常重要的活动，FMEA的开发是一个设计整个产品实现过程的多方论证的活动，这个过程需要大量的时间和资源；●FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺；●管理者应负有开发和维护FMEA的责任；●FMEA范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA；●适用时，应覆盖DFMEA和PFMEA；●使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部份；第五页，共84页。变化点1：●是工程技术评审的一部份；●是产品和过程设计例行审核和批准的一部份；●应当实施一个综合性的培训方案，包括：√管理者总体认知；√对使用者的培训；√对供应商的培训；√对辅导员的培训；第六页，共84页。★变化点2：介绍了行业内目前在使用的可选方法：√增加的附录包括FMEA的样表和应用案例；√不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内FMEA应用的多种选择；★变化点3：更易于阅读、理解和使用。第七页，共84页。★增加了系统、子系统接口和零部件等级别DFMEA开发；★为了界定DFMEA分析范围，一些常用工具的应用介绍：边界图（框图）、参数图、功能表、BOM表等工具的应用；★明确了项目功能/要求的界定；★严重度、频度、探测度评价表的改进；★现行预防措施和探测措施的明确；★RPN值不再作为首选的风险评估方法；★定义并强化了DFMEA和PFMEA/DVP的联系。第八页，共84页。

在开发DFMEA，第一步是建立DFMEA分析的边界，根据FMEA的类型（系统FMEA、子系统FMEA、零部件FMEA）来界定：汽车系统动力系统底盘系统车身系统发动机系统传动系统前悬挂系统制动系统车身覆盖件地板发动机系统发动机系统发动机系统发动机系统系统子系统零部件第九页，共84页。★系统FMEA：主要处理系统内子系统之间、系统之间、与环境、顾客之间的所有接口和相互作用；★子系统FMEA：主要处理子系统内零部件之间、与其它系统/子系统之间的接口和相互作用；★零部件FMEA：针对零部件自身的功能、要求和规范进行分析。第十页，共84页。DABC次级子系统次级子系统与其它子系统间接接口(与顾客接口)主要子系统与环境接口第十一页，共84页。★DFMEA开发步骤2：确定DFMEA范围为确定DFMEA范围，小组应当考虑以下问题：1、产品与什么过程、配合件或系统接口？2、产品的功能和特性是否会影响到其他的零部件或系统？3、产品实现预期功能是否需要来自其他零部件或系统的输入？4、产品的功能是否能够预防探测与其连接的零部件或系统的潜在失效模式？第十二页，共84页。★产品框（边界）图：产品框图显示的是产品的零部件之间的物理、逻辑关系。框图也显示了设计范围内的零部件与子系统之间的相互作用，这个相互作用包括：信号、能量、力、或液体的流程。这个框图目的在于明确对于框图的（输入），框图中完成的过程（功能），以及来自框图的（输出）。★有不同的方式和格式建立框图。★用于准备DFMEA的框图应伴随DFMEA。第十三页，共84页。开/关C灯罩A电池B灯泡总成D弹簧F“+”弹簧F“—”组件连接方式A灯罩1.滑动配合B电池2.铆接C开/关3.螺纹连接D灯泡总成4.卡扣装配E电镀5.压紧装配F弹簧产品框图：范例11234455第十四页，共84页。★DFMEA开发步骤3：确定产品的功能，定义产品设计要求，包括：√安全性；√政府法规；√可靠性（功能的寿命）；√装载和工作循环；√安静操作：噪音、刺耳声（NVH）√外观；√人机工程学；√包装和发运；√服务；√可装配性的设计；√可制造性的设计。第十五页，共84页。座垫座杆锁圈座管链轮轴踏板曲柄说明：连接力的转移自行车座和踏板的关系范围水平：360度压缩摩擦垂直：上和下垂直：上和下摩擦压缩水平：360度焊接上管低前管焊接焊接低后管滑动&轴承垂直：上/下螺栓踏板产品框（边界）图：范例2第十六页，共84页。举升门举升门球头销密封条线束翻转玻璃装饰总成翻转玻璃XXXN环境铰链刮水器总成翻转玻璃锁拴翻转玻璃球形柱门锁总成服务顾客制造工厂翻转玻璃充气支撑柱备注:单向作用/功能:双向交互作用/功能:边界线:关键接口点:关键装配点:有关详细接口分析的号码产品框（边界）图：范例3xxxN载荷xxxN密封载荷35214第十七页，共84页。信号质量·排气成分能量·热能·机械能·化学能·压力错误情况：功能·排气不符合排放要求非功能·气味·噪声·功率损失·过热（内部）·过执（外部）·排气泄漏·引擎信号检查疏忽响应：Y1=有规定的排放（HC,CO,NOx)【gms/mile】Y2=无规定排放（H2S）【ppm/test】机械外壳设计和材料安装材料/线缆/密封件衬底·几何（外形&长度）·格子密度·壁的厚度包装位置&量流体分布（管和锥形几何形状）化学清洗涂层技术稀有金属装载/比例控制因素随时间/英里数的变化封锁/限制焊料老化/疲劳衬底保持（安装退化）衬底腐蚀/断裂催化剂化学老化外壳腐蚀热屏松动外部环境周围环境公路加载/振动野外碎片/岩石公路上的盐/土/水噪声因素片对片的变差材料变差衬底清洗成分受力状况锁模力裹紧和度卷曲力装配过程错误制造/贴错标签定位和集中装配间隙（材料/线束）/壳处径尺寸（总成）焊接过程顾客使用短，低速带有拖车高速牵引燃油类型&质量/硫磺等级服务损坏野蛮装运引擎故障系统交流热屏/NVH垫的压力焊接的排气岐管泄漏引擎熄火过热燃油污染动力传动系加载振动动态加载（包括引擎）校准背压输入输出DFMEA的分析方法：参数P图第十八页，共84页。参数P图是帮助小组理解有关设计功能的物理性的结构工具。小组在分析设计的预期输入（信号）和输出（响应或功能）的同时，也分析那些会影响性能的受控和不受控因素。产品的输入和输出，即产品预期或非预期功能，对于识别错误情况、噪音因素和控制音素是十分有用的。错误情况也就是DFMEA里的潜在失效模式。第十九页，共84页。过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）级别潜在失效起因/机理频度（O）现行控制探测度（D）RPNSOSODSD建议措施责任目标和完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度（S）频度（O）探测度（D）RPN第二十页，共84页。a、项目/功能/要求项目：填入被分析项目、零部件的名称和编号。为确保追溯，使用的名称并应和顾客要求，以及其他设计开发文件一致。功能：用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。要求：输入每项功能的要求；如果功能里有含有多个不同失效模式的要求，强烈建议将每个要求和功能分开列出。第二十一页，共84页。项目/功能/要求示例项目功能要求盘式刹车系统按要求停止汽车（考虑行驶环境条件、比例、潮湿、干燥等）在规定距离和重力下，使行驶在干燥沥青路上的汽车停止在没有制动要求的情况下，允许汽车畅通行驶制动盘允许力从刹车片向车轴传递必须向车轴加规定的阻力矩第二十二页，共84页。★潜在失效模式：系统、子系统或零部件有可能未达到“功能”栏里描述的预期功能的状态。根据项目的要求识别失效模式。★对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。★在确定了失效模式后，可以将以往TGW（运行不良）的研究，问题报告，关注点以小组“头脑风暴”方法的方法进行评审确认，确保失效模式的完整性。第二十三页，共84页。项目功能要求失效模式盘式刹车系统按要求停止汽车（考虑行驶环境条，比如：潮湿、干燥等）在规定距离和制动力下，使行驶在干燥沥青路上的汽车停止汽车不停止在超出规定距离的情况下停车在制动力超过XX的情况下停车在没有系统要求的情况下，允许畅通行驶在没有收到指令的情况下自行启动，汽车行台部份受阻在没有收到指令的情况下自行启动，汽车无法行驶制动盘允许力从刹车片向车轴传递必须向车轴施加规定的阻力矩施加的阻力矩不够第二十四页，共84页。潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，“顾客”的影响。顾客包括以下四个层面：本设计可能产生的失效模式更高一层系统/下一层供应链OEM汽车制造商使用者政府法规机构都是FMEA所要考虑的对象第二十五页，共84页。项目失效模式失效后果盘式刹车系统汽车不停止汽车控制受损：不符合法规在超出规定路程的情况下停车汽车控制受损：不符合法规在重力超过XX的情况下停车不符合法规在没有指令的情况下自行启动：汽车行驶部份受阻刹车片寿命缩短：汽车控制程度降低在没有指令的情况下自行启动：汽车无法行驶顾客无法驾驶汽车第二十六页，共84页。影响标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响）等级不符合安全性或者法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。10潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。9基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）8基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）7次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）6次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）5干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75%）察觉到。4有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞50%）察觉到。3有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客＜20%）察觉到。2没有影响没有可识别的影响1第二十七页，共84页。

潜在失效的原因/机理：是指一个设计薄弱部份的显示，其作用结果就是失效模式：典型的失效起因可能包括但不限於下列情况：●规定的材料不符；●某个部位的结构设计不合理；●壁厚设计不合理；●配合尺寸形位公差不合理；●某个零件的性能/功能/型号参数确定不合理；●设计寿合估计不当；●维修保养说明不当；●环境保护不够；●计算错误。第二十八页，共84页。失效的可能性标准：原因的发生频度—DFMEA（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）标准：原因的发生频度—DFMEA（每个项目/每辆车的事件）等级很高没有前期历史的新技术/新设计≥100/1000（≥1/10)10高在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。50/10001/209在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。20/10001/508在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。10/10001/1007中等相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效。2/1000（1/500）6相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效。0.5/1000(1/2000)5相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别的失效。0.1/1000(1/10000)4低几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效。0.01/10001/1000003几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观察到失效。≤0.001/10001/10000002很低通过预防控制消除失效。通过预防控制消除了失效.1第二十九页，共84页。现行的控制方法是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计评审、失效与安全（减压阀）、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等）。有二种型式的设计控制要考虑：第三十页，共84页。预防：消除（预防）失效的原因/机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。常见的预防设计控制：1、失效安全设计；2、标杆分析研究（参考类似设计）：3、模拟研究（CAE）：4、设计计算；5、CAE；6、设计和材料标准；7、文件—从相似设计学到的经验教训的记录。第三十一页，共84页。检测：在产品发布之前，通过分析或物理的方法，检测出失效原因/机制或失效模式的存在。常见的检测控制手段：1、样件试验（台架试验、材料试验）；2、设计评审；3、确认试验（道路试验）；4、试验设计，包括可靠性测试；5、使用相似零件的原型：如有可能应尽量先使用预防控制。第三十二页，共84页。预防/探测设计示例：失效模式

原因

预防控制

探测控制汽车不停止由于防腐蚀保护不充分，引起机械连结断裂按照材料标准MS-845设计环境应力测试03-9963由于防腐蚀保护不充分，引起主缸真空锁闭沿用相同工作循环要求的设计压力可变性测试系统等级不正确连接器扭矩规范导致液压管松动，引起制动液的流失按照扭矩要求-3993设计振动步骤—压力测试18-1950由于液压管折皱/压缩，或者规定不适当的管道材料，引起制动液流失按照材料标准MS-1178设计试验设计（DOE）-管道回复能力第三十三页，共84页。探测几率标准：被设计控制探测到的可能性等级探测可能性没有探测几率没有现行控制：无法探测或并未分析10几乎不可能在任何阶段都不容易探测设计分析/探测控制的探测能力很弱：虚拟分析（例如：CAE、FEA等等）与预期的实际操作条件没有关联。9很微小在设计定稿后，设计发布之前在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵，托运评估等）。8微小在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）。7很低在设计定稿后，设计发布之前，能过老化试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查）。6低在设计定稿之前在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验来确认（例如：性能接受标准，功能检查等）。5中等在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证（例如：持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）。4中等偏高在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用老化试验来确认（例如：数据趋势，前/后的数值，等等）。3高虚拟分析—相关设计分析/探测控制的探测能力很强。虚拟分析（例如：CAE、FEA等）在设计定稿前，与实际或预期的操作条件关联性很高。2很高探测不适用：失效预防由于有了设计方案（例如：已证实的设计标淮，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。1几乎可以确定第三十四页，共84页。RPN=（S）X（O）X（D）不推荐使用RPN阀值来决定是否需要采取措施。使用RPN阀值的缺点：（1）使用RPN阀值意味RPN是衡量相对风险的方法，而且不要求持续改进。（2）没有一个要求强制采取措施的RPN值；（3）误使小组成员花时间去求证一个低频度、低探测度的数值，以降低RPN值；不利于问题的解决。第三十五页，共84页。◆当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进一步采取措施降低风险。由于资源、时间、技术限制，小组必须选择最佳的优先措施。◆应首先关注严重度等级最高的失效模式。严重度是9或10时，小组必须确保该风险已经通过现行的设计控制或推荐措施（在FMEA内有记录）得到处理；◆严重度≤8的失效模式，应考虑有最高频度或探测度的项目；◆小组由责任关注已识别到的信息，确定如何最优的排列风险降低的顺序。第三十六页，共84页。●当SOD以降序的方式，数字排列时，会将严重度排第一，发生频度第二，最后是探测度；●SOD和SD也应当和RPN一样，经过小组讨论使用；●仅仅根据SOD来定义优先级也和RPN一样是有不足之处的。例如：SOD为711的失效模式，它的等级会比SOD为599的失效模式高（即：需要提前考虑）。SODRPNSOSODSD773147497737373314721737773731472137737第三十七页，共84页。DFMEA不是一个“孤立”的文件，它的输出作为后续开发过程的输入。边界（框）图，参数图DFMEA设计验证计划DVP、PFMEA第三十八页，共84页。失效模式原因预防控制措施探测控制措施汽车不停止由于防腐蚀保护不充分，引起机械连结断裂按照材料标准MS-845设计环境应力测试03-9963环境应力测试03-9963由于防腐蚀保护不充分，引起主缸真空锁闭沿用相同工作循环要求的设计压力要变性测试系统等级不正桷喧哗接器扭矩规范导致液压管松动，引起制动液的流失按照扭矩要求-3993设计振动步骤—压力测试18—1950由于液压管折皱/压缩，或者规定不适当的管道材料，引起制动液流失按照材料标准MS-1178设计试验设计（DOE）—管道回复能力序号测试项目名称试验方法接受准则01环境应力测试03-9963环境应力测试03-9963HB5035-771WSB-M1P83-B102压力要变性测试系统等级WSK-M2P144-A03振动步骤—压力测试18—195004试验设计（DOE）—管道回复能力探测措施项目纳入DVP第三十九页，共84页。√不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内FMEA应用的多种选择。项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPNSOSODSD预防探测项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效原因现行设计控制预防发生度现行设计控制探测探测度DRPN第一种格式第二种格式第四十页，共84页。第四十一页，共84页。★强调过程流程图的作用及必备要素；★PFMEA输入的收集和研究；★明确界定过程步骤/过程功能/过程要求；★现行预防措施和探测措施的明确；★严重度，频度，探测度评价表的改进；★RPN不再作为首选的风险评估方法；★PFMEA和控制计划的转化。第四十二页，共84页。（1）PFMEA的开发—过程流程图流程图应尽量细化，包含从单个零件到总成（包括来料接收、材料运输、储存、传递、标签、制造到出货）的所有制造工序。流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。用于FMEA准备工作中的流程图的复制件应伴随FMEA过程。第四十三页，共84页。（2）识别每个过程的要求：

过程要求指每个操作工序的输出，与产品要求有关。其它有助于小组讨论过程要求的信息来源，包括：●DFMEA；●图样和设计记录；●过程清单；●关联（特性）矩阵；●内部和外部顾客的不符合；●质量与可靠性的历史。第四十四页，共84页。（公司名称）：（编制日期）：（编制人）：（零件代号）：（修订日期）：（职务）：（零件名称）：（页）：（电话号码）：核心小组成员：（序号）（制造）：◆（移动）：●（贮存）：▲（检验）：■（操作描述）：（项目号）：（产品特性）：（项目号）：（过程特性）：第四十五页，共84页。

建立分析范围后，小组应当开始评审历史信息，评审区域包括：●以往产品和过程设计中的经验教训：包括过程质量信息，FTQ、FTT、PPM、CPK、保修指标：●任何来自于实践的最佳信息，如指南、标准，标准件标识，防错方法；上述信息成为确定严重度、发生频度、探测度等级的输入。第四十六页，共84页。过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）级别潜在失效起因频度（O）现行控制探测度（D）RPNSOSODSD建议措施责任目标和完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度（S）频度（O）探测度（D）RPN潜在失效模式与后果分析

（过程FMEA）第四十七页，共84页。

此栏可分为两栏（或多栏）：过程步骤、功能、过程要求：步骤：简单描述被分析的过程或工序的名称（如车、钻、攻丝、焊接、装配）和编号。过程名称、编号和顺序应与过程流程图保持一致。返修和返工操作也应包括在内。功能：描述操作的目的，建议使用风险分析来限制步骤数量，仅包括那些增值并对产品有负面影响的步骤。如有多个过程功能，每个功能应和各自的要求相符合。要求：列出每个被分析的过程步骤/操作所对应功能的要求。第四十八页，共84页。★失效模式—过程可能发生的不符合要求的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。失效模式是体现在产品上的缺陷：★根据过程要求，列出操作的潜在失效模式。潜在失效模式应使用专业技术术语描述，不必描述成顾客注意到的现象。★换效是指：●在规定条件下（环境、操作、时间），产品不能完成既定功能；●在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；●产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏等现象。第四十九页，共84页。过程步骤/功能要求失效模式操作20：使用扭矩枪将坐垫安装在座椅轨道上四个螺钉少于四个螺钉规定的螺钉使用了错误的螺钉（直径更大）装配顺序：首先在右前孔拧入螺钉螺钉抟入其他孔洞里螺钉被完全拧入螺钉没有完全扭入按照动态扭矩规格来扭螺钉螺钉扭矩太高螺钉扭矩太低第五十页，共84页。验证失效模式的完整性，可以通过评审过往的运行不良信息，包括类似零件和过程的拒收、报废、顾客（最终用户和后续工序）索赔等。可能的失效模式拒收报废担心问题顾客反馈头脑风暴法：群策群力智慧发光第五十一页，共84页。■潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响■PFMEA中的“顾客”的定义，包括后续的或下一道制造或装配工序，经销商、最终使用者，和政府法规；本设计可能产生的失效模式下工程顾客/OEM经销商使用者都是PFMEA所要考虑的对象第五十二页，共84页。第五十三页，共84页。

影响标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）等级影响标准：对过程影响的严重度（对制造/装配的影响）不符合安全或者法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。10不符合安全或者法规要求会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警。潜在失效模式影响了汽车的安全运行：或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。9会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警。基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法远行，不影响汽车安全运行）。8严重中断产品需要被100%的废弃，生产线关闭或中止发运。基本降低（汽车可以运行，但是性能下降）。7显著中断一部分产品必须废弃、偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力。次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）。6中等中断100%的产品必须离线返工后再被接受。次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）。5一部分产品必须离线返工后再被接受。第五十四页，共84页。

影响标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）等级影响标准：对过程影响的严重度（对制造/装配的影响）干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75%）察觉到。4中等中断100%的产品在处理前，必须在线返工。有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被多数顾客（50%）察觉到。3一部分产品在处理前，必须在线返工。有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（＜25%）察觉到。2微小中断对过程，操作或操作员造成轻微的不便。没有影响没有可识别的影响。1没有影响没有可识别的影响。第五十五页，共84页。

潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，将每个原因独立列出。原因应记录详细、简明、完整。在制定PFMEA中，应假设接受的零件/材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异。列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊不清的词语（如操作者错误，机器工作不正常）。第五十六页，共84页。料机人法环测量失效原因A原因B原因C原因D原因失效模式第五十七页，共84页。可能性可能性很高：持续发生失效高：经常发生失效中：偶尔发生失效低：相对较少失效不太可能发生失效分数类似（或可能）的失效率PPK≥100/1000≥50/1000≥20/1000≥10/1000≥5/1000≥2/1000≥1/1000≥0.5/1000≥0.1/1000通过预防消除失效＜0.55≥0.55≥0.78≥0.86≥0.94≥1.00≥1.10≥1.20≥1.30≥1.6710987654321第五十八页，共84页。

现行的过程控制：是尽可能地阻止失效模式或失效原因的发生，或探测出将发生的失效模式或失效原因。有二种过程控制方法可以考虑：1、预防措施：消除（预防）失效起因或失效模式的发生，或减少其发生率。2、探测措施：探测出将发生失效模式或查出失效的起因/机理，并找到纠正措施。第五十九页，共84页。可能的话，最好使用预防控制。初始的发生度分数将受到预防控制措施影响；初始的探测度的分数将根据检测出失效原因，或失效模式的过程控制来决定。因为统计图方式（SPC）一般使用样本来评估过程的稳定性，探测失控条件，所以当评估特定的探测控制时，不应当将其考虑进去。但可以看作特殊原因的预防控制。第六十页，共84页。探测几率标准，通过过程控制来探测的可能性等级探测可能性没有探测几率在任何阶段都不容易探测在后工序探测问题在来源处探测问题在后工序探测问题在来源处探测问题在后工序探测问题在来源处探测问题错误探测和/或问题预防探测不适用；错误预防没有现行过程控制；不能探测或并未分析。失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）。操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在后工序探测。操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的测，或者通过计数型量具（通/止规、手动扭矩检查/板手等）在后工序探测。操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规、手动扭矩检查/板手等）在本岗位上实施探测。操作员通过计量型量具,在岗位上实施失效模式或错误(原因)的探测,或者通过自动控制来探测不规范的部件,并通知操作员(灯光、警报器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进行下一个流程。通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。通过自动防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测。有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产。10987654321几乎不可能很稀少少很低低中等中等偏高高很高几乎可以确定第六十一页，共84页。

风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）和探测数（D）的乘机，

RPN=（S）X（O）X（D）不推荐使用RPN值来决定是否需要采取措施。第六十二页，共84页。当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进一步采取措施降低风险。由于资源、时间、技术限制，小组必须选择最佳的优先措施。应首先关注严重度等级最高的失效模式。严重充是9或10时，小组必须确保该风险已经通过现行的设计控制或推荐措施（在FMEA内有记录）得到处理。严重度≤8的失效模式，应考虑有最高频度或探测度的项目。小组由责任关注已识别到的信息，确定如何最化的排列风险降低的顺序，以最好地服务组织和顾客。第六十三页，共84页。SODRPNSOSODSD7731474977373737377147147217377737377211、当SOD以降序的方式，数字排列时，会将严重度排第一，发生频度第二，最后是探测度。2、SOD和SD也应当和RPN一样，经过小组讨论使用。3、仅仅根据SOD来定义优先级也和RPN一样是有不足之处的。例如：SOD为711的失效模式，它的等级会比SOD为599的失效模式高（即：需要提前考虑）第六十四页，共84页。FMEA是动态的任何产品/过程变更或更新都应经过评审；对PFMEA的评分等级进行定期评审，特别关注频度、探测度；现场有问题发生时，应当对评分等级作出相应调整。初始FMEA修正FMEA1修正FMEA2必须在试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论各项未考虑的失效模式发现以及讨论第六十五页，共84页。PFMEA不是一个“孤立”的文件，它的输出作为后续开发过程的输入。DFMEA，过程流程图PFMEA过程控制计划第六十六页，共84页。其它工具和PFMEA的联系DFMEA1、DFMEA识别出的特殊特性在PFMEA内应进行分析；2、DFMEA的“潜在设计失效原因”与PFMEA的“潜在失效模式”之间；过程流程图过程的名称、编号和顺序保持一致；控制计划1、控制计划中“产品特性”来源于PFMEA的“过程功能/要求”栏里的“要求”；2、控制计划中“过程特性”来源于PFMEA的“失效原因”栏；3、控制计划中“控制方法”与PFMEA的“现行控制”栏一致；4、过程的名称、编号和顺序保持一致；范例！第六十七页，共84页。DFMEAPFMEA失效模式失效后果失效原因预防控制措施系统无法正常运转孔直径设计过大按照标准MS-845设计轴松动失效模式失效后果失效原因预防控制措施孔直径过大与轴装配后，轴松动，系统无法正常运转钻头型号选用错误钻头上刻型号标识失效后果相同；第六十八页，共84页。先期产品质量策划与控制计划（APQP/CP）第二版变化点说明第六十九页，共84页。先期产品质量策划与控制计划（APQP/CP）

第二版（2008年）变化点说明1、将APQP/CP手册与ISO/TS16949标准的术语进行统一；（如组织替代供方、供应商替代分承包方）2、强调以顾客满意为基础的过程方法；3、强调对顾客要求/规范的恰当参考和利用。4、强调APQP过程管理及管理者承诺与支持。（如：APQP各个阶段均有说明）第七十页，共84页。5、强调与ISO/TS16949标准及顾客特殊要求/规范的关联。6、强调对最佳实践与经验教训的有效利用。（第五阶段：反馈、评估和纠正措施中吸取的教训/最佳实践的有效使用）7、强化APQP过程中产品策划有效检查。（如：各工作的检查表的利用）8、强化及细化APQP关键输入和输出的要求。第七十一页，共84页。计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认概念启动/批准12345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施生产DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP项目批准样件试生产生产第七十二页，共84页。

设计责任

仅限制造

服务供方如热处

理、贮存、运输等确定范围

x x x一、计划和定义

x二、产品设计和开发

x

可行性（2.13）

xxx三、过程设计和开发

x x x四、产品和过程开发确定x x x五、反馈评定和纠正x x x措施

六、控制计划方法论

x x x第七十三页，共84页。顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程指标产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入设计目标（增加“法规要求”）可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持（包括项目进度和支持所需的产能的资源和人员配备策划）计划和定义输入输出第七十四页，共84页。

设计目标是将顾客的呼声转化为可测量的设计目标。选择适合的设计目标，可以确保顾客的需求和期望不会遗