控制臂专题汇报

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积极推动国家新能源汽车技术创新中心建设。聚焦燃料电池、纯电与插电混合动力系统、整车电控与集成以及新产品形态属性、轻量化等技术领域，布局多学科前沿引领技术和共性技术协同研发，分阶段实现重点领域原创性突破和创新性应用，推动新能源汽车产业技术转化与升级。创新中心坚持企业主导、行业参与、支持和开放共享的基本思路及共商、共建、共治、共享、共用的核心理念，逐步建立以科技研发、产业孵化为核心、行业服务和模式创新为辅助的四大职能体系。初步形成一定的基础研究和应用技术研究供给能力。建立了一批汽车行业重点实验室、工程技术中心、企业技术中心等创新基础设施。其中，汽车行业国家级企业技术中心达到了69个，占总量的5．4%；国家重点实验室有5个，在机械类国家重点实验室中，占比17．2%。此外，还建立起一批汽车相关的国家工程实验室和国家工程技术研究中心。建立功能齐备、机制灵活的公共服务平台建立完善新能源汽车和智能网联汽车测试评价体系。进一步完善纯电动汽车和插电式混合动力汽车部件系统整车测试评价体系。进一步完善燃料电池发动机、车载氢系统等核心系统的测评体系，重点构建燃料电池汽车整车性能测评体系，推动燃料电池汽车专用检测平台建设。着力建设智能网联汽车测试评价体系，结合中国智能网联汽车创新与应用的特有环境，开展行业合作研究项目，构建智能网联汽车测试场景库、检测工具链、测试方法、评价标准四位一体的测评体系。共建共享汽车行业产品开发共性基础数据库体系。在鼓励现有数据库加快发展的同时，面向汽车及零部件企业产品正向开发的需求，集中行业力量，搭建一个权威的、网络化的汽车行业产品开发共性基础数据库平台，推动成立基础数据库开发与应用联盟。形成从基础制造工艺材料数据至整车性能数据、从工程开发数据到测试检验数据的多层级多类别共性基础数据库体系，为汽车行业产品正向开发提供全面的大数据支撑。打造汽车行业知识产权协同运用服务平台。发挥汽车行业知识产权组织平台优势，联合行业优势企业、高校及科研院所，围绕新能源汽车、智能网联汽车等重点领域加强高价值专利的培育和应用。开展汽车知识产权价值评估体系研究，推进高价值知识产权的筛选和运营。推动汽车行业知识产权运营，盘活知识产权资产，打造集知识产权转让、许可、融资及产业化等服务于一体的汽车行业知识产权协同运用服务平台，为汽车产业创新营造良好知识产权环境。新能源汽车发展规模全球领先，但大规模推广仍受限近几年来，我国新能源汽车市场快速增长，2012年到2017年，我国新能源汽车年产销量从1万多辆发展到约70万辆，增长近60倍，占全球新能源汽车年产销量的50%，保有量接近170万辆，占全球保有量一半。预计到2020年，保有量将达到500万辆。但由于新能源汽车技术发展历程较短，与传统燃油汽车相比没有明显价格优势，使用便利性上存在短板，新能源汽车大规模推广仍然面临多方压力。构建综合性、立体化人才体系立足于国家发展战略，聚焦智能网联、新能源、节能等领域，构建以人才、研发骨干人才和工匠人才为主体的综合性、立体化人才体系。大力培育和引进行业人才。结合国家重大任务、重大工程、重大项目、重大计划实施，加强人才、项目结合，在实践中培养人才。深入实施重大人才工程，加大人才引进力度，引进一批能够突破关键技术、发展智能网联、新能源等核心领域的战略科学家和创新创业人才。举荐行业人才到国际组织任职，在国际舞台上争取更大话语权。加快培养行业研发骨干，特别是复合型技术研发骨干。及时调整和优化高校学科专业设置，积极推动车辆工程升级为一级学科，加快建设符合智能化、电动化、轻量化、低碳化技术需求的人才培养体系，服务于汽车产业转型升级。创新人才培养模式，推进产学研协同的人才培养模式。完善以能力和贡献为导向的人才评价制度，释放人才创新内生动力，提升科技人才的国际竞争力。弘扬工匠精神，培育汽车工匠人才。培育坚韧、执着、专注、极致的汽车工匠文化，完善技师培训、培训基地建设和技能大师工作室、劳模工作室建设，开展技能人才评奖，发挥高技能人才引领作用。坚持汽车人才国际化发展战略。建立国际互认的职业资格制度，促进汽车人才合理理性流动。举荐行业人才到国际组织任职，在国际舞台上争取更大话语权。结合教育改革试点，率先推进汽车人才教育培训的国际化。加大汽车人才国际培训活动的参与度，引进若干国际知名学校到国内来办学。关键零部件产业体系基本建立，但技术水平与国际仍有一定差距我国新能源汽车发展贯通了基础材料、关键零部件、制造装备等产业链关键环节，建立了结构完整、自主可控的产业体系。建成了珠三角、长三角、京津冀、中原地区四大动力电池产业聚集区，成为全球最大的动力电池生产国。已开发出功率范围满足各类车型需求的电机产品。新能源汽车长里程需求倒逼动力电池高容量、高安全性技术的提升，高容量、长寿命、高安全性动力电池成为未来发展的趋势。同时，我国动力电池产业集中度不够，存在散乱现象，高端产能不足、低端过剩问题比较突出。电机比功率、最高转速、电机控制器比功率等关键技术指标与国际先进水平仍有差距，高速轴承、耐电晕绝缘材料、数字信号处理器、汽车级功率半导体IGBT以及稀土加工工业技术和产品亟待取得突破。汽车行业市场供求状况及变动原因市场需求方面，随着汽车产业链国际化分工，我国汽车零部件产业逐渐成为国际汽车零部件产业重要的生产基地，国内整车配套需求和国外整车配套需求共同构成了我国汽车零部件产业的市场需求。受多种因素影响，全球汽车行业在2018年出现负增长。我国已经陆续出台相关政策扶持汽车产业发展，汽车行业总体逐步恢复。从千人汽车保有量及居民可支配收入等数据来看，中国汽车市场及汽车零部件市场仍存在较大的发展空间。市场供给方面，我国汽车零部件供应商在基本满足国内整车配套和售后市场需求的基础上，每年都有相当规模的零部件产品出口。随着产品升级、技术革新的推进，我国汽车零部件行业在全球分工中的作用已变得越来越重要，在全球市场中的份额也将得到提高。汽车行业竞争壁垒（一）汽车行业市场进入壁垒汽车行业对产品的质量、性能和安全具有很高的标准和要求，汽车零部件供应商在进入汽车整车厂商或上一级零部件供应商的供应链体系前须履行严格的资格认证程序：①零部件供应商首先必须建立客户指定的国际认可的第三方质量体系，并在通过第三方的审核认证后才能成为潜在的供应商。②各大整车厂商和一级供应商还实行严格的供应商评审体系，按各自标准对配套零部件供应商在产品技术开发能力、装备水平、生产过程、生产经验等方面进行严格的审核打分，并进行现场制造过程审核。只有通过评审的企业才能进入合格供应商名录，建立起供销合作关系。③产品需经过严格的质量先期策划和生产件批准程序，并经过严格的产品装机试验考核。新进入的企业通常难以在短期内获得客户的认可，资质认证成为汽车零部件行业较高的进入壁垒。正是因为以上严格的资格认证程序，整车厂与零部件供应商之间的合作关系一旦确立，不会轻易发生变化。汽车零部件供应商进入整车厂的供应体系后，双方一般会建立稳定的合作关系，对于新进入的供应商形成了较高的市场进入壁垒。（二）汽车行业资金壁垒汽车零部件行业属于资金密集型行业，其市场化程度相对较高，行业竞争也较为激烈。一方面，由于整车厂商对上游配套零部件供应商供应的及时性、生产规模及产品质量的稳定性有较高要求，零部件供应商在购建厂房、采购生产及检测设备、维持必要的库存原材料及产成品的过程中均存在较大的资金需求。另一方面，由于全球汽车工业的行业集中度较高，导致国内外整车厂商往往占据一定的谈判优势，其信用期限相对较长，这也对零部件供应商造成一定的流动资金压力。因此，行业竞争者若不具有较强的资金实力，很难获得整车厂商认可。（三）汽车行业研发能力壁垒随着汽车消费市场需求向电动化、智能化、网联化、共享化发展，每一款新车型的市场生命周期呈现出缩短的趋势，这就对整车厂商新车型的设计研发时效性提出更高要求。为应对消费市场快速多变的需求，基于整体系统设计与整体解决方案的同步开发模式应运而生，并迅速成为全球汽车产业的主流发展方向。同步开发作为整车厂商和零部件供应商共同进行产品试验的过程，国外这一合作体系相对较为成熟。由于受到开发实力及技术经验的局限，国内具备与整车厂商实现同步开发的零部件供应商仅有少数。但就行业未来发展趋势而言，零部件供应商必须尽可能多的参与整车开发环节，否则将可能逐渐远离产业链的核心环节并面临被市场淘汰的风险。是否有能力支撑与整车厂同步开发以及能否顺应汽车产业的发展方向，成为零部件供应商能否进入汽车产业链的重要因素，也成为新进入者面临的壁垒。（四）汽车行业管理壁垒当前汽车零部件行业的下游市场需求更加趋向于小批量、多批次，推动汽车零部件供应商在原料采购、生产运作、市场销售等环节逐步采用精益化管理模式以应对存货及经营风险。只有具备全面出色的系统化管理能力，零部件供应商才能够保证原材料及产成品的质量稳定性和向下游供货的持续性。突出的管理水平源自于高效的管理团队和持续不断的管理技术革新，行业新进入者通常情况下难以在短时间内建立起高效的管理团队和有序的管理机制，从而形成一定的行业进入壁垒。汽车零部件行业上下游关联情况（一）汽车零部件上游行业汽车锻件的上游行业主要为制造锻件所需的各项原辅材料，包括钢材、模料、刀具等。钢材在所有原材料成本中占比最大，是锻件生产的主要原材料，目前市场上钢材供应充足，采购价格主要受钢材市场价格波动的影响。辅材在原材料成本中占比较小，目前该类材料市场供应充足，不会出现供应短缺等情况，且市场竞争充分，有着成熟的交易机制和价格体系。（二）汽车零部件下游行业行业汽车锻件应用于汽车动力系统、传动系统、转向系统以及悬挂支撑等系统，下游汽车市场的景气度和发展前景对汽车锻件行业发展有直接影响。目前我国汽车行业稳步发展，随着汽车产业链自主化、国产化程度的加深，我国汽车锻件生产企业仍然具有较大的发展空间。并且随着汽车产业的不断发展，汽车行业对锻件的性能指标要求不断提高，一定程度上可促进汽车锻件行业技术水平和自主创新能力的提升。汽车零部件行业技术水平及特点随着下游汽车整车行业创新驱动发展，我国汽车零部件行业技术水平总体有明显提高，但与国际汽车零部件企业仍存在一定的差距。一方面体现在总成水平，国际知名汽车零部件集团总成水平较高，在一定程度上推动着汽车工业技术的进步；另一方面，国际知名汽车零部件集团掌握着关键零部件技术和工艺，形成在特定领域的专业竞争优势。国内汽车零部件企业自主开发体系尚未完全成熟，产品独立开发能力较弱，产品更新换代发展较慢，产品以配套为主，多数产品较为低端。在汽车锻造零部件细分领域，我国的锻造类汽车零部件企业总体技术水平与国外锻造企业也存在一定的差距，主要体现在材料技术、装备技术和自动化水平方面。锻造材料作为锻造零部件上游行业，特殊的材料构成和加工工艺往往决定了锻造零部件的性能，材料技术水平高低往往能够影响下游锻造零部件企业的技术水平。锻造零部件生产工艺对锻压、热处理、机加工、检测等装备要求较高，装备水平高低是下游一级零部件供应商或整车厂审核的重要内容，国内锻造零部件企业相对国外厂商，装备从性能到自动化水平等方面存在一定的差距。目前高端零部件产品市场仍主要被外资或合资企业占据，但随着我国锻造零部件企业自主创新能力不断加强，部分企业进入国际知名汽车零部件集团供应链体系，高端产品市场占比份额也有所提升，如高压共轨等部分核心零部件已占据主导地位。随着国家政策支持，企业不断加大科技创新资金投入，综合技术水平将进一步向国际领先技术水平靠拢。汽车零部件行业的周期性，季节性及区域性汽车零部件行业与整车制造业存在着密切的联系，其行业景气程度与汽车整车行业基本保持一致，整车行业与国民经济的发展周期密切相关，对经济周期高度敏感，因此汽车零部件行业受下游整车行业、国民经济周期波动的影响而具有一定的周期性。当宏观经济处于增长阶段，居民消费水平提高，汽车产销量增长，带动汽车零部件行业产销量上升；反之随着宏观经济下滑，汽车消费受到抑制，进而影响汽车零部件行业的产销情况。汽车零部件产业是汽车工业的重要组成部分，是汽车工业发展的重要基础。汽车零部件制造企业一般是围绕整车厂商建立，因此能形成大规模的产业基地。目前，我国已经逐步形成了六大产业集群长三角产业集群、西南产业集群、珠三角产业集群、东北产业集群、中部产业集群、环渤海产业集群。产业规模化、集群化特征日趋凸显。因此，汽车零部件行业具有区域性特征。汽车零部件行业不存在明显的季节性特征。不过汽车零部件行业的生产和销售受下游整车行业生产销售的影响较大。国内外整车厂通常在每年四季度增加生产计划来应对春节或圣诞节假期汽车销售市场的需求，导致汽车零部件企业四季度产量相对其他季度较高。汽车锻造零部件概述作为汽车工业的基础，汽车零部件种类繁多，从生产工艺区分包括铸造件、锻造件、冲压件、注塑件等，其中采用锻造工艺制造的汽车锻件一般用于承受冲击或交变应力的工作环境，在汽车行驶中发挥着重要作用。（一）汽车锻造零部件锻造基本概念锻造是指在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状的零件（或毛坯）并改善其性能的加工工艺。锻造实质是利用金属的塑性变形使金属毛坯改变形状和性能而成为合格锻件的加工过程，其根本目的是利用外加载荷（冲击载荷或静载荷）通过锻压设备使金属毛坯产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件，同时使锻件机械性能和内部组织符合一定的技术要求。金属材料经过锻造加工后，形状、尺寸稳定性好，组织均匀，纤维组织合理，具有突出的综合力学性能。机械装备中的主承力结构或次承力结构件一般都是锻造而成的，锻件亦广泛地应用于国民经济和国防工业的各个领域。锻造的主要原材料为金属棒料、铸锭等。这些原材料在其冶炼、浇注和结晶过程中，不可避免的会产生气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，因而铸造工艺很难制造出能胜任需要承受冲击或交变应力的工作环境的零部件（例如轮毂轴承、传动主轴、齿圈、连杆、球头等）。金属棒料或铸锭在经过锻造加工后，其组织、性能均能得到有效的改善和提高。金属的塑性变形和再结晶，使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高锻件的力学性能。在模具设计时，若正确控制零件的受力方向与纤维组织走向，还可以提高锻件的抗冲击性能。（二）汽车锻造零部件锻造工艺分类根据锻件的尺寸和形状、采用的工装模具结构和锻造设备的不同，锻造主要分为自由锻和模锻。自由锻是指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧之间直接对坯料施加外力，使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。自由锻以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工。模锻是指金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零部件。按坯料在加工时的温度可分为热锻、温锻和冷锻。热锻指在再结晶温度之上利用外力作用锻压，致使材料变形而塑性。温锻指在再结晶温度之下某个合适的温度下对金属进行锻压。冷锻指对室温状态的金属材料进行压力加工。三种成形工艺的应用范围有所不同，其中热锻主要应用于轮毂和齿轮坯、转向节、球头拉杆、高压共轨、曲轴、连杆等。（三）汽车锻造零部件锻造工艺的主要特点锻造工艺在加工零部件的过程中，具有生产效率高、锻件综合性能强等优势，因此被广泛应用于汽车、装备制造等领域的关键及核心零部件中。1、汽车锻造零部件加工设备专业锻件生产线具有投资大、建设周期长的特征。针对锻造材料的特点，锻造加工设备必须具备较高的性能，因此，锻造企业通常需要投入大量资金购置专业化设计软件、高精度数控锻造设备、高均匀性的加热设备、高性能的热处理设备、数控机加工设备以及成套理化检测设备等，以满足不同生产工艺和下游客户对生产的要求。2、汽车锻造零部件加工工艺复杂锻件的主要功能是在工作中承受外力或传递力矩，通常需要特殊的工艺处理以满足其所需性能。锻件产品主要生产流程包括下料、加热、锻造、热处理、机加工、理化检测等多个环节，加工过程涉及冶金、金属加工、热处理和机械设计制造技术等多学科、多领域技术，技术集成度较高。此外，锻件产品具有典型的多品种、多规格、定制化的特点，不同产品的结构差异较大，需要企业具备大量的专业化技术工人，在生产过程中精确控制各种技术参数，以保证产品质量。（四）汽车锻造零部件发展概况汽车产业作为多国的支柱型产业，其零部件产业规模大，是锻造工艺特别是热模锻工艺的重点应用领域。模锻工艺生产的锻件中主要为汽车锻件，各年汽车锻件产量占模锻件产量比例均在60%以上，近几年汽车锻件产量保持稳定发展的态势。经过多年的发展，我国建立了较为完整的汽车锻造零部件产业链配套体系，技术水平与锻造业强国的差距逐渐缩小。随着我国国民经济各产业向高质量发展阶段转变。1、汽车锻造零部