后纵梁产业发展建议

后纵梁产业发展建议

低碳化，信息化，智能化深度影响全球汽车零部件产业发展，将加快形成以新能源汽车零部件、智能网联汽车零部件为代表的新兴产业领域，也将推动零部件企业与通信、互联网等企业跨行业、跨技术领域合作，并引发新一轮并购、重组活动的发生。这些新兴领域，将成为汽车产业变革的代表，既是全球零部件巨头主动出击、实施技术创新的重点，也是中国品牌零部件企业迎头赶上、打造后发优势的契机，更将成为我国出台政策进行产业引导的重点领域。面向未来，机遇和挑战并存。加强跨部门协同，推动汽车领域国家重点实验室、工程技术中心、工程实验室等现有创新资源的统筹规划布局。建立研发信息、成果、资源共享平台和推进组织，加强不同类型、不同性质的研究机构之间的研发协同。完善对国家认定的各类研究机构的评估机制，委托第三方机构对其定期进行考核和评估，重点评估其对行业创新的引领、辐射和支撑效果。现状趋势（一）创新要素形成一定积累和明显增长，支撑了当前阶段汽车产业创新发展受益于我国汽车产业规模的快速发展壮大，研发得到越来越多的重视。2001年-2016年，我国汽车产业研发投入强度从1．66%增长到2．14%。2016年，在新能源汽车等新兴技术领域，研发投入强度甚至达到了8%-10%的高强度研发投入，在汽车研发人员投入方面，全国汽车研发与试验人员达到44．6万人，相当于2007年的1．8倍。建立了一批汽车行业重点实验室、工程技术中心、企业技术中心等创新基础设施。其中，汽车行业国家级企业技术中心达到了69个，占总量的5．4%；国家重点实验室有5个，在机械类国家重点实验室中，占比17．2%。此外，还建立起一批汽车相关的国家工程实验室和国家工程技术研究中心。（二）创新环境逐步向好，新的体制机制不断探索国家新能源汽车科技专项、创新工程等相关的国家创新项目撬动了我国新能源汽车产学研大规模协同攻关。从国家电动汽车科技专项到新能源汽车产业技术创新工程，再到目前实施的新能源汽车重点研发计划，我国总体上沿着新能源汽车三纵三横的研发体系，产业界联合投入，有效集聚了新能源汽车专业创新力量，促进了新能源汽车技术创新发展，为新能源汽车大规模产业化提供了重要支撑。同时，制造强国战略五大工程、《增强制造业核心竞争力三年行动计划》等政策在创新中心、智能制造、工业强基、产业核心竞争力等领域为汽车产业创新发展带来新动能。行业围绕汽车技术链，配置创新链，联合建立了一批以需求导向、共同投入、成果共享的新机制为特色的创新联盟。近年来，在相关部门的指导和行业组织的积极推动下，行业涌现了汽车轻量化技术创新战略联盟、电动汽车产业技术创新战略联盟、中国汽车动力电池产业创新联盟、中国智能网联汽车产业创新联盟等一批旨在促进产业深度合作的协同创新平台。通过这些创新平台，相关企业和机构以市场需求为导向，共同投入，成果共享，开展了一大批行业关键共性技术协同攻关，并取得了预期成果。创新政策环境不断优化，综合性的科技体制改革稳步推进。《关于深化科技体制改革的方案》、《国家技术转移体系建设方案》等创新政策，推动创新环境不断优化。其中，《关于深化科技体制改革的方案》从建立技术创新市场导向机制、构建更加高效的科研体系、改革人才培育和激励机制、健全促进科技成果转化机制、建立健全科技与金融结合机制等方面提出了综合性的政策措施。伴随着科技体制改革的深入推进，国家相关的科技计划也进一步优化为五大类科技计划，包括国家自然科学基金、国家科技重大专项、国家重点研发计划、技术创新引导专项（基金）、基地和人才专项。（三）创新活动日趋活跃，创新能力和绩效稳步提高整车企业研发能力取得长足进步。吉利、广汽、比亚迪等重点汽车企业增大研发投入，建设国家级企业技术中心，整合国内国际创新资源，不断增强自身的研发能力建设，提升产品技术竞争力。其中，吉利汽车大幅提高研发投入，2016年研发投入强度达到3．5%，打造了前瞻性的全球研发中心，在有效整合沃尔沃技术的同时，自身研发能力快速进步。广汽在自主品牌研发方面的投入强度达到3．4%，并积极推动智能产品、智能研发、智能生产、智能服务，快速提升了产品技术竞争力。比亚迪在新能源汽车、动力电池领域依靠长期连贯的研发投入，基本掌握了新能源汽车核心技术。汽车行业发明专利数量稳步提升。我国汽车产业发明专利数量从2001年的2023件，增长到2016年的50480件，增长了25倍，年复合增长率达到23．9%。从发明专利公开量的研发人员人均占有情况来看，2016年每百名研发人员的发明专利拥有量是2001年的2．51倍，技术创新成果富有成效。高等院校在人才培育和技术研究方面取得积极进展，相关科研机构初步形成综合性技术服务能力。2016年，全国范围内开设汽车专业的高等院校达到了175所，其中，以清华大学、同济大学等为代表的一批领先高校不仅培育了大批汽车人才，在新能源汽车、智能网联汽车及关键零部件等方面也取得了显著进展。（四）汽车产业创新体系初步形成，但还存在亟待解决的若干问题面向汽车强国建设战略需求，还有以下亟待解决的突出问题。一是缺少汽车产业顶层设计和系统化的战略研究能力。汽车产业系统性强，产业链长，涉及面广，体制机制复杂，当前缺少一个面向未来汽车强国建设，能够提供创新战略咨询的一个跨产业、跨学科、跨领域的高端智库平台。二是创新链不完整，贯通基础研究和产业化技术的非营利性应用技术研究机构角色缺位。基础研究和原始创新严重不足，在基础研究和产业化技术之间，缺少能够打通基础研究和产业化的非盈利应用技术研究机构。三是现有创新要素和平台存在投入分散、缺少协同。产业界对技术创新的投入总量不足，且同时存在一定程度的投入分散、重复投入和研发效率不高的问题，特别是在产业协同创新方面，与国外相比还存在显著差距。构建多元化的汽车创新投入体系在汽车相关基础研究、应用技术研究、科技成果转化等各环节，形成财政资金、产业资金、社会资金等多方协同推动的多元化的创新投入体系。在基础前瞻研究领域，充分发挥财政资金的重要支撑作用，实施市场哺技术战略，利用汽车产生的新增税收红利和新能源退坡财政资金，设立国家智能新能源汽车创新发展专项资金，推动基础研究和核心关键技术的赶超。在推动应用技术研究和科技成果产业化领域，充分发挥财政资金的杠杆撬动效应，以市场化机制，吸引产业资金和社会资金，成立节能与新能源汽车产业投资基金。基金重点投向新能源汽车和智能网联汽车整车，以及动力总成、核心芯片及车载操作系统、先进汽车电子、自动驾驶系统等领域，兼顾汽车共享、可再生能源、智能交通、智慧城市等关联技术的融合和应用。全球汽车零部件行业概况汽车零部件行业作为汽车工业的配套行业，其发展与汽车工业的发展息息相关。在汽车工业发展初期，汽车零部件生产主要为汽车整车制造的附属产业，由汽车整车厂的下属部门完成。20世纪90年代以来，随着信息通讯技术的发展，企业内各生产环节之间得以解绑，通用、福特、丰田等国际大型汽车整车制造商出于优化资源配置的需要，将旗下零部件制造企业向外剥离，自身专注整车项目的研发和销售等高附加值生产环节，由纵向一体化模式转向专业化生产模式，汽车零部件企业由此迈向独立化、专业化发展。21世纪以来，随着全球价值链的进一步细化，汽车零部件行业作为生产的重要环节，在整车开发和生产过程中的介入程度越来越深，整车厂与零部件企业间基于市场形成的配套供应关系逐渐成熟，大大推动了零部件行业的发展。在经济全球化日益发展的背景下，汽车零部件采购的全球化进程不断加快。在汽车零部件产业国际化布局中，欧美国家重点在技术平台、芯片、精密加工部件等领域凸显优势，日韩在集成电路、光学仪器等领域具有较强的实力，中国多在电池、电机、电气设备、车身内外饰件、冲压零部件等领域具有竞争力。国际知名的汽车零部件企业基本集中在北美、欧洲及日本等区域，这些企业规模大（年销售收入超过百亿美元）、技术力量雄厚、资本实力充足，引导世界零部件行业的发展方向，如德国的博世、大陆、采埃孚、巴斯夫，日本的电装、爱信精机、矢崎，加拿大的麦格纳，韩国的现代摩比斯，美国的李尔，法国的法雷奥、佛吉亚等。根据《美国汽车新闻》（AutomotiveNews）2022年发布的《全球汽车零部件配套供应商百强榜》，美国、日本、德国分别有21家、22家、18家企业入围。在细分领域上，各巨头之间形成差异化竞争，如变速器领域的采埃孚、爱信精机、加特可（JATCO）株式会社，汽车底盘领域的本特勒，汽车制动系统领域的博世、大陆，以及汽车座椅领域的李尔、佛吉亚，均在各自专业领域内占据垄断地位。全球汽车行业发展概况汽车工业经过上百年的发展和演变，现已步入产业成熟期，成为各主要工业国家的国民经济支柱产业。根据世界汽车组织（OICA）的数据，2011年至2017年，全球汽车产量由8，004．51万辆增加至9，730．25万辆，年均复合增长率为3．31%；汽车销量由7，817．04万辆增加至9，566．06万辆，年均复合增长率为3．42%，产量销量增长率均保持稳定增长趋势。2018年后，随着世界经济增长逐渐放缓，全球汽车产量和销量出现下滑。2020年受新冠肺炎疫情全球蔓延影响，全球汽车产量和销量大幅下滑，分别为7，762．16万辆和7，797．12万辆。2021年全球汽车行业有所回暖，全球汽车产量和销量均呈现上升态势，分别达到8，015．50万辆和8，268．48万辆，增长率分别为3．26%和6．05%。从地域分布上看，全球汽车生产基地主要集中在亚太（包括亚洲、大洋洲、中东地区）、欧洲和美洲，呈现多极化市场格局。随着发达国家汽车消费市场趋于饱和，发展中国家经济的快速增长及消费结构升级，全球汽车行业中心正由美国、欧洲、日韩为代表的传统市场转向以中国、巴西、印度为代表的新兴市场。根据世界汽车组织（OICA）统计，2021年，亚太地区的汽车产量和销量分别为4，673．28万辆和4，266．37万辆，占全球汽车总产量和总销量的比重分别为58．31%和51．60%，是全球最主要的汽车生产基地和最大的汽车消费市场。欧洲和美洲地区总体汽车保有量及新车产量仍然维持在高位，多年来市场基本保持稳定。欧洲和美洲地区2021年产量分别为1，633．05万辆、1，615．16万辆，占比分别为21．38%、20．15%；销量分别为1，687．49万辆、2，200．12万辆，占比分别为20．41%、22．61%。由于汽车产业规模效应显著、上下游产业关联度强，经过一个世纪发展，全球汽车行业已形成寡头垄断的市场格局。20世纪90年代以来，发达国家的汽车企业通过扩张、兼并等手段实现行业格局重组，目前市场主要由丰田集团、大众集团、通用集团、雷诺-日产联盟等汽车集团主导。根据Marklines全球汽车信息平台统计的数据，2021年全球前十大汽车集团产销量占据全球汽车市场份额均在65%以上。充分发挥现有各类创新主体的作用，通过多元化渠道增强应用技术供给坚持以企业创新为主体，同时发挥高校在基础研究和前瞻技术研究方面的能力，科研机构在关键共性技术研发的优势，形成产学研相结合、多元化和网络化的技术供应体系。研究推动对改制院所实行业务分类考核、利润部分返还支持创新等措施，鼓励其增强应用技术开发和成果转化。加强跨部门协同，推动汽车领域国家重点实验室、工程技术中心、工程实验室等现有创新资源的统筹规划布局。建立研发信息、成果、资源共享平台和推进组织，加强不同类型、不同性质的研究机构之间的研发协同。完善对国家认定的各类研究机构的评估机制，委托第三方机构对其定期进行考核和评估，重点评估其对行业创新的引领、辐射和支撑效果。进一步突出企业的创新主体的作用。积极推动整车企业之间的联合和战略协作，推动在电动化技术平台、智能驾驶平台、未来共享出行等方面开展联合创新。同时，通过整车企业间的联合，共同培育和扶植一批专业化科技公司和供应商，带动核心零部件企业的研发能力提升。推动企业联合国家自然科学基金委适度扩大中国汽车产业创新联合基金规模，围绕汽车行业共性基础课题开展协同研究，促进产学研深度融合。重点依托电动汽车产业技术创新战略联盟、中国智能网联汽车产业创新联盟、中国汽车动力电池产业创新联盟、汽车轻量化技术创新联盟等现有联盟，推动深层次协同创新和合作开发，推动共性技术联合创新取得重大突破，培养专业人才，引导技术标准建设。推动联盟的体制机制创新，完善需求导向、成本共担、利益共享的发展模式。同时，结合汽车产业发展新需求，在先进的节能环保汽车、未来共享出行、汽车+跨界融合等领域推动建设一批新的创新联盟，加强跨界联合创新。汽车零部件行业技术水平及特点汽车冲压零部件制造技术主要体现在模具开发技术、冲压技术、焊接技术等方面。冲压是一种使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法，而模具则是冲压制品生产工艺的核心设备，汽车上90%的零部件都需要依靠模具成形，制造一辆普通轿车一般需要约1，500个模具。焊接则是给冲压好的车身板件局部加热或同时加热加压而接合在一起形成车身总成。模具是完成汽车零部件成形、实现汽车量产化的关键装备，在汽车开发、汽车换型中担负着不可或缺的重任。因此模具开发是汽车零部件生产的重要前端工序，是汽车冲压零部件企业的核心竞争力之一，模具设计和制造水平直接决定了汽车零部件的生产效率、制造精度、产品合格率和使用寿命。模具制造在已有的复杂、精密等要求的基础上，继续向着信息与集成化、数字与精细化、高速与自动化的方向发展。同时，模具协同设计也具有非常重要的意义。在此模式下，模具开发人员协同整车制造商参与从新车开发的概念设计到样车制作的各个环节，将工艺问题解决于萌芽状态，这会大大缩短新车型的开发周期，也是模具企业延伸服务，形成核心竞争力的一个关键。我国在模具设计开发领域起步较晚，但受下游机械加工等相关行业需求支撑，行业整体发展较快，规模也在不断壮大。不过总体来看，大多数模具生产企业设计开发应用水平还比较低，在标准化程度、模具精度、开发效率及使用寿命等方面均与国外模具开发水平存在一定差距。近年来，随着相关优秀人才的引进培养以及国家产业政策的大力支持，我国汽车模具开发与世界先进水平的差距正逐渐缩小，CAD/CAE/CAM等计算机辅助软件、高速加工技术、复合加工技术、虚拟技术和信息化管理等新技术得到了广泛应用。冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。冲压成形工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，表面质量要求高，冲压加工方法可以实现以上生产要求。目前汽车行业运用最多的依然为传统的冷冲压技术，冷冲压主要是在常温下利用压力机、模具对板材进行压力性加工，使其产生分离或者变形，从而获得所需的产品。冷冲压的优点是产品尺寸稳定，精准度高、重量轻、刚度好、互换性好、高效低耗、操作简单、易于实现自动化。随着低油耗、低排放的汽车日益成为节约型社会发展需求，新材料、新工艺的发展对冲压技术提出了越来越高的要求，未来通过计算机技术获取超高强度钢回弹系数使之满足冷冲压成形是行业技术发展趋势之一。此外，近年来热冲压技术在冲压领域也得到了一定应用。随着行业的快速发展，近年来部分国内企业逐步使用各类先进的冲压装备，如大型多工位机床、伺服机床热成型线、柔性冲压自动化生产线等。与传统的人工生产线相比，自动化生产线实现了生产线上从板料拆垛开始的零件生产、搬运输送等环节的互联互通和自动化、无人化生产，拥有更高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本。少数汽车冲压零部件企业进一步实现了冲压线的线尾冲压件自动装箱、AGV冲压件自动搬运入库等冲压深度自动化，冲压生产自动化、数字化、信息化水平进一步提高。汽车冲压零部件从单个零件到总成，焊接是必不可少的工序之一，具体是指通过加热或加压并辅以填充材料，使汽车零部件、车身之间永久连接的一种成形方法。我国汽车零部件常用的焊接工艺为电阻焊。电阻焊是指被焊接零部件在两个电极之间，以电流熔炼零部件实现车身融合的技术。此类车身零部件在焊接中的电阻值相对较大，当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热，从而融化两个零部件，将其牢固地结合在一起。当前，电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。在汽车车身焊接领域中通常运用最多的是点焊和凸焊技术。由于电阻焊焊接工艺操作简单而且焊接成本也比较小，因此其在我国现代汽车零部件焊接工作中得到了广泛应用，是汽车零部件行业的主要焊接方式，此外还有二氧化碳气体保护焊、电弧焊以及激光焊等。目前，汽车行业正朝着节能环保、轻量化的方向发展，出于降低油耗和提高安全性等方面考虑，对车身结构提出了减少质量、增加强度、提高抗冲击性能、延长疲劳寿命和降低成本的要求。汽车零部件材料从传统的低碳钢板向高强度材料，铝合金、镁合金等新型轻量材料转变。新材料的使用对机器人焊接、激光焊、柔性焊接生产线技术等新工艺技术提出了要求。汽车零部件产业发展正经历深刻变革（一）三化将主导零部件产业发展方向低碳化，信息化，智能化深度影响全球汽车零部件产业发展，将加快形成以新能源汽车零部件、智能网联汽车零部件为代表的新兴产业领域，也将推动零部件企业与通信、互联网等企业跨行业、跨技术领域合作，并引发新一轮并购、重组活动的发生。这些新兴领域，将成为汽车产业变革的代表，既是全球零部件巨头主动出击、实施技术创新的重点，也是中国品牌零部件企业迎头赶上、打造后发优势的契机，更将成为我国出台政策进行产业引导的重点领域。面向未来，机遇和挑战并存。（二）国际化将成为提升产业竞争力的必由之路零部件企业正在并将继续成为汽车领域海外投资、并购的主力军，通过多种方式融入国际市场，以获得核心技术、扩张全球规模和培育优秀人才。因此，企业的国际化经营能力正成为关键。另一方面，依托技术合作、资本合作提升核心竞争力，也将成为我国各零部件企业实现稳健、可持续发展的重要路径。同时，将继续致力于为企业营造便利化营商环境，加大品牌培育，推动零部件产品、技术、标准、服务走出去。（三）跨界融合将成为产业发展的重要方向随着制造强国战略的推进、互联网+的拓展以及汽车技术本身的智能化发展及商业模式创新，各零部件企业的信息化及数字化处理能力将成为其核心竞争力的重要组成部分。为此，传统零部件企业必须拥有跨行业的视野，学会开展跨领域的竞争与合作，加强与互联网企业的跨界融合，充分吸收和利用互联网资源优势，弥补自身业务短板，才能在汽车生态边界快速超越传统认知的新时