中心孔机的研制课件

中心孔机的研制上海吴泾发电责任有限公司汽机本体一班QC小组一、小组概况

小组名称汽机本体一班QC小组课题类型创新型编号QCWJqj09-004活动时间2009年1月～2009年12月活动次数

12人数10姓名

性别年龄文化程度职称职务组内分工张南昌男56高中高级技师组长管理、技术审定吕勇根男38中专技师组员具体操作孙海荣男36大专高级工组员技术处理张海明男38中专高级工组员具体操作朱军男40中专高级工组员风焊操作赵忠铭男48高中技师组员起重协调袁金华女37大专高级工组员具体操作刘文豹男51中专高级工组员具体操作徐鸣镝男40中专高级工组员具体操作曹炯明男22大专/组员资料整理二、课题选择

我厂12号300MW汽轮发电机组自投入运行发电，已经过三个大修周期转子从未进行过探伤在役转子运行一定时间后,孔的内壁将附着大量锈蚀，是表面裂纹萌生的根源需采取措施对转子内孔表面进行清理和打磨

如不进行中心孔打磨及转子探伤，机组运转存在很大风险中心孔打磨必要性中心孔打磨紧迫性课题背景中心孔机的研制现有中心孔机不能用于300MW机组中心孔打磨购买新中心孔机，参数不能完全匹配委外加工费用高昂三、设定目标

通过研制的中心孔机打磨后1、表面无明显磨痕、消除腐蚀坑。光洁度：Ra≤0.05μm。2、中心孔表面达到：内窥镜检查、超声波探伤要求。设定目标四、提出并确定最佳方案我们根据头脑风暴法提出各种方案方案二：中心孔机行进轴的研制，旋转马达设计为无极变速3

方案一：中心孔机行进轴的研制，研制全新的导向轴承方案三：中心孔机进行全新的设计制造4方案比较为了从以上三个方案中确定一个最佳方案，我们QC小组对三个方案进行了以下4个方面比较。2.难易度

3.经济性

4.可操作性

1.可靠性

1.

可靠性比较中心孔机的磨条与中心孔表面接触，由于受力不均磨条较易发生碎裂a.磨条碎裂概率比较磨条与中心孔示意图QC小组首先通过对老厂机组转子中心孔打磨时磨条碎裂情况进行了统计

机组号#1机组#2机组#3机组#4机组#5机组打磨工作小时数2219242525磨条碎裂次数76777碎裂概率31.8%31.5%29.1%28%28%统计日期2005年3月2006年1月1998年10月2000年5月2001年3月接着QC小组将三种研制方案与老中心孔机就磨条碎裂的三个因素进行比较，从而推算出每个方案的碎裂概率机器类型磨条厚度φ（mm）磨削表面曲率半径R（mm）行进轴的幌度（mm）碎裂概率老型20

350.35－0.4030％

方案一28400.45－0.50（设计值）40％

方案二2840

0.40（设计值）30％

方案三2840

0.40（设计值）30％

试验名称方案一方案二方案三磨条碎裂概率40%30%30%可靠性评分○☆☆☆：5分（好）○：3分（一般）△：1分（差）

最后QC小组将得出的碎裂概率进行了综合评分如下：b.打磨故障概率比较

首先QC小组通过查阅老厂五台机组中心孔打磨过程中机器发生的故障数，得出了中心孔机的故障率。机组号#1机组#2机组#3机组#4机组#5机组打磨工作小时数2219242525传动机械故障数33344变速机构故障数11101电动马达故障数10110机器故障率22.7％21.0％20.8％20％20％统计日期2005年3月2006年1月1998年10月2000年5月2001年3月接着QC小组从三种研制方案机器的故障点入手，对比老中心孔机进行故障率的分析测算。机器类型传动机械电动马达变频机构变速机构故障点数故障率（设计值）老型√√/√320%方案一√√/√320%方案二√√√√430%方案三√√√√430%b.打磨故障概率比较

试验名称方案一方案二方案三打磨故障概率20%30%30%可靠性评分☆○○最后QC小组将得出的打磨故障概率进行了综合评分如下：☆：5分（好）○：3分（一般）△：1分（差）

c.打磨效果评估比较试验名称方案一方案二方案三打磨效果评估Ra≤0.05μm

Ra≤0.05μmRa≤0.05μm可靠性评分☆☆☆☆：5分（好）○：3分（一般）△：1分（差）

通过查阅资料、询问有打磨经验的相关厂家得出打磨效果预估通过以上三项可靠性指标的评测，得出可靠性综合评分如下：可靠性综合评分评判项目方案一方案二方案三可靠性总评分13分13分13分2.难易度比较

a.研制牵涉部件数量比较QC小组按牵涉部件数多得分低为原则评判项目方案一方案二方案三研制部件1、行进轴。2、磨头。

1、行进轴。2、磨头。3、旋转马达。1、行进轴。2、磨头。3、旋转马达。4、底座。5、变频装置部件数量235难易度评分☆○△☆：5分（好）○：3分（一般）△：1分（差）

b.实施难易度比较

。QC小组以研制项目实施难度越高，评分越低为原则评判项目方案一方案二方案三实施难易度比较部件实用简单，调试发现问题，改进余地大。7米长的行进轴加工困难。旋转马达变频装置安装调试复杂。

底座（7米长，1米高）实施难度很大。旋转马达变频装置安装调试复杂。7米长的行进轴加工困难。

难易度评分☆○△☆：5分（好）○：3分（一般）△：1分（差）

难易度综合评分通过以上二项难易度指标的评测，得出难易度综合评分如下：评判项目方案一方案二方案三难易度总评分10分6分2分3.经济性比较

方案一总计17400元行进轴：不锈钢管、#45圆钢3000元导向轴承:黄铜棒2000元行进轴10000元行进轴安装1120元导向轴承安装1280元经济性比较人工费材料费加工费行进轴安装3200元旋转马达安装320元变频装置安装480元行进轴：无缝钢管、不锈钢管、#45圆钢5000元旋转马达1500元变频装置5000元行进轴20000元人工费材料费加工费方案二总计35500元行进轴安装3200元底部座架安装4000元旋转马达安装320元变频装置安装480元行进轴：无缝钢管、不锈钢管、#45圆钢5000元底部座架：槽钢、角铁、扁铁5000元旋转马达1500元变频装置5000元行进轴20000元底部座架5000元人工费材料费加工费方案三总计49500元经济性评分经济性方案一方案二方案三经济性总评分15分9分3分通过以上经济度指标评判，得出经济评分如下:4.可操作性比较

可操作性比较由于中心孔打磨在机组解体后进行，在这段时间内检修项目已经全面展开，转子打磨容易和汽轮机检修形成冲突，因此QC小组在可操作性比较中将机器调试时间、人员熟悉机器时间作为两项条件进行评判。评判项目方案一方案二方案三调试时间3小时5小时10小时掌握设备时间3小时4小时4小时难易度评分1064最后QC小组将四个单项比较评分进行汇总，按综合得分的高低来确定最佳方案:确定最佳方案方案评估项目单项得分综合得分方案一可靠性1348难易度10经济性15可操作性10方案二可靠性1334难易度6经济性9可操作性6方案三可靠性1322难易度2经济性3可操作性4

方案一：中心孔机行进轴的研制，研制全新的导向轴承方案二：中心孔机行进轴的研制，旋转马达设计为无极变速3方案三：中心孔机进行全新的设计制造4我们发现方案一得分最高方案一作为300MW机组中心孔机的研制方案六、制定对策

制定流程图序号要素对策目标措施负责人完成时间1确定中心孔的尺寸

查阅机12高中压转子的装配图纸中心孔长度：6984mm中心孔直径：Φ150mm1、查阅同类型机组的相关资料2、查阅高中压转子装配图孙海荣2009.62准备工作培训操作操作人员考试均为合格

1、对班组员工进行中心孔打磨的培训2、熟悉中心孔机的操作3、确定加工材料4、制定中心孔打磨的检修规程5、中心孔机的现场定置吕勇根2009.83中心孔机行进轴的研制

测量高中压转子的中心孔的尺寸，与现有的中心孔机的参数进行比较。

通过研制，中心孔机的行程达到7000mm加长行进轴有效长度1000mm。张海明2009.94中心孔机的磨头研制根据中心孔的孔径进行设计磨头可用于Φ150mm中心孔的打磨查阅图纸，现场测量，根据中心孔的直径加工磨头孙海荣2009.95中心孔机现场调试磨头、导向轴承的现场实配调试中心孔机的长度误差在＋10mm以上，孔径误差在＋1.00mm1、导向轴承加工2、磨头加工张南昌2009.9六、对策实施

资料收集实施时间2009年6月实施地点本体一班实施负责人孙海荣实施内容确定中心孔的尺寸查阅机12高中压转子的装配图中心孔长:6984mm中心孔直径:Φ150mm中心孔紧力:0.05－0.07mm

现有老式中心孔机行程最大可达6000mm，行程差距有984mm资料收集操作培训实施时间2009年8月实施地点本体一班实施负责人吕勇根实施内容中心孔机研制的操作培训制订工艺

技术培训操作培训中心孔机轴研制实施时间2009年9月实施地点本体一班实施负责人张海明实施内容中心孔机的行进轴的研制中心孔机轴研制设计加工的短轴原有的行进轴改进为可以加接短轴中心孔机磨头研制实施时间2009年9月实施地点机12汽机12米平台实施负责人孙海荣实施内容中心孔机磨头研制重新加工的磨头上砂条固定在底架装配在一起直径在Φ150mm中心孔机磨头研制现场调试实施时间2009年9月实施地点机12汽机12米平台实施负责人吕勇根实施内容中心孔机现场调试确定了拆装中心孔闷头的方案重新加工了磨头及导向轴现场调试实施效果检查：在调试中实测数据如下：（单位：mm）磨头直径（Φ1）导向轴承直径（Φ2）中心孔径（Φ3）Φ3－Φ1Φ3－Φ2145.2145146＋0.8＋1.0中心孔机最大行程（L1）中心孔长度(L2)L1-L270006984＋16经现场调试，中心孔机的行程为7000mm，可打磨孔径为Φ146mm现场调试七、效果检查

经中试所检查中心孔打磨后的表面特征如下：目标效果光洁度Ra

表面特征

检测面状况检测面范围

＜0.05μm

光亮

细磨、研磨100％

目标实现了打磨后内孔表面光亮，完全达到表面内窥镜检查、超声波探伤的要求（执行标准：DL/T717-2000）：探伤报告目标实现了经济效果直接经济效益送厂进行中心孔打磨12万元研制中心孔机1.7万元实际节省费用：120000－18200=101800元

经济效果潜在的经济效益潜在的经济效益巨大在电力检修市场,可以为同类型的机组转子中心孔打磨提供服务12万元/次经济效果安全效益确保机组安全稳定运行通过本次中心孔打磨探伤，排除了转子裂纹的发生，确