冷床行业前瞻与投资战略规划报告

冷床行业前瞻与投资战略规划报告

新冠肺炎疫情则极可能是全球供应链体系调整的又一个重要转折点。疫情全球大流行以来，各国为防控疫情采取的封锁、管控等措施，一定程度上加剧和放大了单边主义、保护主义。在疫情防控常态化的背景下，一些国家可能以疫情为借口进一步采取保护主义措施，进而推动全球供应链体系朝着多元化和分散化的方向发展，全球模具产业格局不确定性增强。产学研创新机制不断完善，企业从单纯以生产、验证的角色参与大专院校、科研机构承担的科研项目，正在发展为与大学、科研机构合作建设分中心分所院士工作站博士后工作站重点实验室等技术创新机构，并以这些建立在企业的技术创新机构共同承担行业及国外的研制项目，不仅加快了企业模具新技术、新产品的研发和应用，而且提高了企业技术队伍的素质和企业管理水平。发展目标综合未来模具产业链发展需求和条件，继续保持模具工业高于机械行业一般水平；力争在十四五末，我国模具工业在质量效益提升的基础上实现更为可控、更有活力、更高水平的发展；创新能力显著增强，逐步扭转模具设计、分析软件受制于人的局面；产业结构更加优化，产业布局更加良好，产业基础高级化、产业链现代化水平明显提高，在全球价值链中的地位稳步提升。模具行业发展趋势（一）领先企业市场份额提升，模具行业集中度逐步提高目前铝型材挤压模具及铝型材挤压配套设备行业内以中小企业为主，数量众多，行业集中度较低。随着汽车轻量化、消费电子、轨道交通等高端下游应用需求的持续增长，行业内领先企在深耕现有客户的同时加大研发投入，加快生产线自动化升级，提升新品开发水平，不断增强多规格、全产线的一站式配套服务能力，从而占据新增市场份额，而工艺水平低、技术开发能力弱、服务能力差的小企业将逐步被淘汰，市场资源向行业内优势企业集中。（二）模具行业国内低端市场相对饱和，中高端市场国产化步伐加快与国际领先企业相比，国内铝型材挤压模具和设备生产企业数量众多，但多数企业由于设备水平和研发投入有限，以生产低端产品为主，品种相对单一，较难满足不断升级的下游市场需求。近年来，部分国内领先的铝型材挤压模具和设备生产企业，通过引进国外先进的生产设备和技术，同时加强自主技术研发和生产工艺创新，提升产线的自动化水平，提高产品精度和稳定性，在中高端市场与国际厂商进行全方位竞争，不断实现中高端产品的进口替代。（三）模具行业生产制造向自动化、智能化方向发展，生产效率极大提高随着CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术等信息管理技术在机械制造行业的深度运用及物联网技术的发展，模具制造企业未来将在生产及设计过程中提升新技术融合能力和软硬件一体化能力，推动生产制造向自动化、智能化的方向发展，从而提高模具加工效率和制造精度。在现有技术水平与制造能力的基础上，铝型材挤压配套设备行业正逐步通过通信技术、大数据及物联网技术的综合集成应用，实现高效化、自动化及智能化的升级，全面提升产品设计能力、生产过程控制能力。（四）模具行业快速响应市场需求，提升定制化研发设计能力，成为竞争的重要因素对于铝型材挤压模具及配件、铝型材挤压配套设备以及精密机械零部件产品，通常是面向客户实际需求展开的定制化生产。近年来，随着光伏、风电、汽车轻量化、消费电子等下游应用领域的扩展，产品更新速度不断加快，在此过程中，需要上游企业深刻理解产品特点和客户需求，参与客户初始研发，缩短研发周期，加快生产和服务响应速度，提高产品的质量稳定性。因此，面向客户和市场需求，开展同步研发设计、生产制造的能力成为衡量企业市场竞争力的重要指标。进入模具行业的壁垒行业企业数量较多且分散，行业集中度较低，低端产品同质化明显，质量稳定性、可靠性较差。而在中高端市场，生产厂商依靠多年的技术工艺积累、人才储备、持续的研发及设备投入，在长期稳定的客户合作基础之上开展一站式配套服务，使得客户粘性日益增强，从而对新进入企业构成了较高的壁垒。（一）模具行业客户壁垒铝型材挤压模具及设备、精密机械零部件产品具有显著的定制化特点，主要应用于建筑/工业/轨道交通/风电设备/工程机械等领域。在面向以上领域的中高端市场中，国内外大型企业在确定供应商前会对其技术开发能力、产品精度、质量稳定性、规模化供货能力、售后服务响应等方面进行较长时期的考察。基于行业现状，在供应商替换成本较高的情况下，生产厂商一旦进入客户的供应商体系，通常会和客户建立长期、稳定的合作关系。基于下游市场应用及客户需求的不断拓展，行业内领先企业持续开发新产品和拓展新应用领域，不断深化对客户需求及产品应用理解的同时，培养了客户的使用习惯，可通过已有高频主打产品带动新品销售，从而提供一站式配套服务，进一步巩固了合作基础，提高了中高端市场进入门槛。（二）模具行业技术壁垒行业实践性较强，中高端产品对开发设计能力、指标精度、质量稳定性提出了较高的要求，厂商需要在制造工艺、质量控制、联机调试等方面经过长期的实践经验累积和生产应用才能掌握核心技术。行业内技术领先的企业可以通过不断承接订单进一步优化原有技术，通过持续的新产品开发满足客户新需求，继而形成新工艺、新方法，不断筑高技术壁垒，新进入行业的企业很难在短期内掌握生产核心技术。因此，较高的综合技术要求构成了行业较高的技术壁垒。（三）模具行业人才壁垒专业技术人才的数量和质量，是企业实力的重要保证，同时也是企业能否获得客户认可的关键因素之一，决定了企业未来发展的规模。随着工艺流程的创新运用、技术革新步伐的加快、生产自动化与信息化水平的提升，行业内企业必须组建一支专业背景深厚、实践经验丰富、研发创新能力突出的技术人才队伍，方能在变革中保持领先优势。目前，本行业内兼具实践经验和理论知识的专业人才供应较为缺乏，主要依靠企业内部培养。长期耕耘本行业的领先企业通过不断的技术积累与市场沉淀，建立了成熟的人才培养机制和人才梯队。对本行业新进入者，尤其是缺乏规模优势和生产经验的企业而言，其很难在短期内构建专业结构合理的人才队伍并始终保证人才队伍的稳定发展，因此本行业存在一定的人才壁垒。（四）模具行业资金壁垒由于生产线购置、厂房建设及日常营运等客观需要，对行业内生产厂商的配套资金实力提出了较高的要求。尤其部分设备的专用性较强，且在技术革新和客户需求提升的带动下，设备的更新换代速度较快，需要持续不断的资金投入以保障产品性能和生产效率的提升。如果新进企业没有一定的资金积累，将难以适应本行业的市场竞争。因此，本行业存在较高的资金壁垒。面临的新形势与新挑战（一）国际经济环境更加错综复杂下的国际模具制造产业形势十三五中期（2017年）以来，国际贸易保护主义抬头，国际贸易摩擦波及全球并不断升级，引发去全球化思潮泛滥，导致国际经济秩序受损、局面动荡、市场格局莫测，我国模具行业身处其中，面临新形势和新挑战。1、全球模具行业整体形成国际分工合作模式模具品种多、批量小、技术附加值高，世界各国模具呈现出不同的特点，德国、日本两国模具总体规模较大、水平较高，德国5000家模具企业中的100家相对较大规模的企业实现了德国90%的模具产值，20人以下的模具企业占90%以上，为100家模具企业配套，形成了竞争有序，互补支撑的健康产业模式；日本25人以下模具企业占95%也是如此，以中小企业为主的基本特点，但他们专注自身已有模具产品和相应技术，形成细分领域的绝对话语权，收益支撑创新的模式成熟。模具产业的形成和发展强烈依赖地缘市场，目前模具产业体系最全的是中国，而瑞士、瑞典模具以出口为主，美国、意大利、英国等国家或地区的模具产业大多根据本地区市场需求逐步形成特色，如西班牙的冲压模具、葡萄牙的塑料模具等。模具行业非常突出的特点是基于其对产品零件制造业竞争力的巨大支撑和保障作用而受到重视，模具制造业得到了作为全面支撑零件制造的工业发达国家的高度关注和支持，不但制定了支持模具工业发展的产业政策、税收优惠政策、人才培训计划，还支持行业组织的建设和工作开展，如瑞典模具和冲压工具协会（1941年成立）、美国国家工模具和加工协会（1943年成立）、日本模具工业协会（1958年成立）、葡萄牙模具工业协会（1969年成立）、德国VDMA精密工模具分会（1892年成立）等行业组织，都承担了本国某些职能。2、全球产业格局加速重构，推动全球模具产业格局重构新一轮全球产业转移呈现新特征，信息技术的广泛应用，进一步降低了产业细分后在全球分散布局的成本，进一步增强了全球价值链扩张的力量。越来越多的经济后起国家仅靠少量要素成本优势，就使得产业转移速度加快、转移范围加大。某些具有比较优势的低附加值产品成为整体产业链的一部分转移出去已成为一种市场趋势，形成以中国为核心，覆盖亚洲、南美等新兴国家的全球制造业生产体系；但具有技术沉淀、配套环境良好的模具整体产业链的转移难度极大，中国与日本、韩国等处于价值链相对较高端的国家，分工合作关系不断加强，跨国产业多元化推动我国模具企业走出去，融入亚洲、欧洲、美洲等区域产业分工体系，中国处于这些体系的关键交汇地位，显示出主体的稳固力量。国际金融危机后，受保护主义、技术变革、要素成本变化等多重因素影响，全球模具产业格局加快调整和重构。模具发达国家纷纷实施模具高端化制造引领战略，以雄厚的技术储备实现模具产业的自动化效能升级，技术壁垒频繁高发，中国模具制造业原有的国际市场拓展模式、产业技术发展模式、人力资源组织模式、资本运作模式等均在一定程度上受到影响。模具新兴国家竞相加快推进模具产业提升进程，我国模具行业资源等要素成本超过印度、泰国、越南等东盟国家以及一些拉美国家，面临高端国际回流和中低端国际分流的双向挤压，全球模具产业格局面临重塑。受贸易保护主义及新兴模具制造势力成长等因素影响，模具国际采购渠道的不确定性增加。新冠肺炎疫情则极可能是全球供应链体系调整的又一个重要转折点。疫情全球大流行以来，各国为防控疫情采取的封锁、管控等措施，一定程度上加剧和放大了单边主义、保护主义。在疫情防控常态化的背景下，一些国家可能以疫情为借口进一步采取保护主义措施，进而推动全球供应链体系朝着多元化和分散化的方向发展，全球模具产业格局不确定性增强。3、技术封锁，打压不断升级经过数十年的深度全球化，世界各国经济已经形成你中有我、我中有你的深度融合、高度依赖的关系，产业链已深度交织。我国模具工业受益于市场规模、产业齐全、基础设施、熟练劳动力等方面的既有基础，在全球产业链中占有重要位置，产业链总体风险可控。但在技术核心领域，模具行业尤为突出的瓶颈是数字化设计制造技术软件受制于人，行业发展面临巨大风险。模具产业融合产业链促模具产业结构优化模具是高技术密集型行业，是支撑用户行业核心零件研发与量产的重要装备，是产品成形产业链的核心环节，产业关联性高、带动性大，产业模具已形成细分行业不可分割的部分。（一）汽车模具以及大交通工程模具冲压模具在大型、精密等领域进步明显。①车身冲压模具制造能力和水平具有世界竞争力。到2020年，高速五轴加工技术、全工序CAE及模面强压间隙处理技术、激光及中频表面强化技术等先进技术在汽车车身模具企业全面应用，一汽模具、天汽模、上海赛科利、东风模具、成飞集成等领军模具企业采用集约化、协同合作研制的C级轿车覆盖件模具，特别是高强度钢板、超高强度钢板、全铝板车身模具的研发制造技术已逐渐成熟；随着汽车轻量化的发展，纯铝及铝镁合金、碳纤维等新材料开始在电动车和乘用车上大量使用，特别是铝镁合金、第三代高强钢、塑料、复合材料、三明治材料成形模具的研发，给汽车车身模具的设计制造带来新发展，加快和提升了模具的制造水平和质量。中档以上轿车全套覆盖件模具、装载在冲压自动线上的智能化模具、单套重量达到100吨的超大型复杂冲压模具已在重点骨干模具企业制造。此外，汽车车身模具企业向专业化、精细化、一体化、集约化、产业链化发展，如模检夹一体化、主副车架冲焊一体化技术的发展，实现了为国内外A/B级及部分C级乘用车提供模具成形一体化产线，以产业链供给的一体化整套成形产线配套汽车主机厂，替代了进口的车身成形产线，在延伸产业链方面进步明显。②精密、大型模具和多功能高效模具的技术水平不断提高。模具加工精度可达到0．1μm，薄带硬质合金级进模的寿命已达到4亿次以上，已能生产重达100吨以上的超大型塑料模、3000次/分以上的高速冲压用多工位级进模等。大型汽车零部件级进冲模技术日趋成熟，高速高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。随着零件尺寸越来越大、形状越来越复杂的需求，标志着大型级进冲模技术进入到成熟阶段。厚板精冲复合成形模具技术（以汽车座椅调角器、汽车变速器壳体成形模具为代表）、薄板高速冲压（如新能源车电池芯结构件）已经成为模具制造企业有竞争力的重要领域。超大型成形件以及小型超精密零件的模具设计制造技术已成为模具企业关注的热点。（二）汽车塑料橡胶模具发展迅速为提升模具的国际竞争力，部分行业的大型骨干企业已把战略重点聚焦到新技术、新结构、新产品上，并已经掌握了单腔双色汽车模具技术、深腔产品的低压注塑成形技术、汽车前端模块塑包钢模具成形技术、注射压缩成形模具技术、汽车燃油箱多层共挤吹塑模具技术，具备完整的复合模塑高端模具的设计开发和生产制造能力。①汽车内外饰、车灯注塑模具。十三五期间，模具新产品、新技术、新工艺不断涌现，汽车通风格栅与前保险杠一体成形注射模、汽车空滤管一体成形注射模、仪表板与安全气囊一体成形注射模等塑料模具已广泛满足中国制造业的需求，多色多腔注塑模具、塑料硅胶多料成形一体化模具、急冷急热模具，以及有高光要求的大镶件、3D打印镶件的功能性模具已成功研发，并支撑着汽车新消费多样化的需求。导光条模具成功用于福特、大众等国际品牌的新车型，实现了导光条模具国产化，车灯头灯灯罩双色模具、尾灯三色三工位模具也均实现国产化。②汽车橡胶模具。汽车橡胶轮胎模具从两半模发展到活络模，从斜胶胎模发展到子午线胎模，从铸型发展到镶嵌模和全钢模，走过了从技术引进到自行研制的成功之路。到2000年，国内生产的部分全钢子午线橡胶轮胎活络模已达到或接近国际水平。山东豪迈机械科技发明的无气孔排气结构的高端子午线轮胎模具共获中国、美国、日本、韩国发明专利30项，国际市场份额达到30%。玻璃包胶一体化成形模具、密封橡胶多腔模具等都已普遍应用。（三）压铸模具、锻造模具（锻模）产品丰富进入21世纪后，随着汽车发动机系统、变速器系统、悬架系统、甚至车身结构件和底盘结构件逐渐实现由黑色金属向铸造有色金属的转变，压铸模具进入了一个高速发展的黄金时期。十三五期间，高真空压铸模具以及挤压铸造模具等轻合金压铸模具技术高速发展，涌现出了一汽铸模、宁波合力、宁波辉旺、宁波赛维达、广州型腔、大连亚明、哈尔滨东安发动机（集团）工装公司等一批优秀的压铸模具制造企业，有力促进了电子、航空、航天、建筑等行业模具零件成形的发展。随着新能源汽车的发展，也给电机、电池、电控等三电压铸模具带来了新的技术革命。低压铸造模具、差压铸造模具也有发展。前轴、曲轴、销轨、刮板、转向节等大型机锻模和锤锻模，以及中小型机锻模和锤锻模，如连杆、链板节、小曲轴、活塞、热镦机模具等都成为汽车模具的重要组成部分，锻模完全国内自配。在汽车模具中，车身冲压模具、内外饰塑料模具、汽车橡胶轮胎模具，以及大型复杂压铸模、锻模，已经在满足中国模具市场需求的同时走向了世界，在全球具有极高的性价比。（四）家电模具十三五期间，家电模具进入了以新材料、新工艺、新技术推动的外观差异化、定制化的数字化发展阶段。这个阶段，在高端家电领域保持着领先地位的行业大型骨干企业如海尔模具、格力模具、广东科龙模具、上海亚虹模具、青岛海信模具、苏州胜利精密等企业的模具设计、制造能力已接近发达国家的水平，有些方面还实现了超越。而新材料、新工艺、新技术大量应用于高端家电产品，满足了用户差异化需求，高光免喷涂、大型双色注塑、模内转印等被日本、韩国、欧美的家电企业长期垄断的具有代表性的模具技术我国均已掌握。（五）电子及IT模具十三五期间，电子模具的快速发展更多得益于市场的驱动，以台资富士康带动的江苏昆山、四川成都、广东深圳地区的电子模具产业不断健全完善模具开发能力持续提升，解决了很多模具极端加工制造、微制造等精益加工领域具有挑战性的技术难题。在产品更新频次加快的新需求下，以手机消费电子模具、笔记本电脑模具为代表的快速模具制造紧跟下游需要，如手机模具从订单确认到交付最短只有5天。面对电源连接器、开关、继电器、接触器、断路器、信号连接器等电子器件，通信设备的集成电路引线框架、各类信号传输接口，计算机内存插槽、多功能扩展槽、显示器接口、网络接口，手机各子系统连接、外部接口，测控设备的传感器、信号接口等电子基础零件所面临的挑战不断加剧，成形这些器件的级进冲模和注塑模具的质量、供货周期也大为缩短。另一方面，随着互联网、信息产业的快速发展，信息产品的成形需重点投入高精尖的模具装备，从而也完善了精密模具的制造能力。产品的表面处理要求也由镀锡转为接触更可靠的镀金，精密模具使得开发的连接器、微型扬声器模组件的技术优势集中体现在精密高速冲压、微注塑一体成形、自动化连续装配方面。昆山嘉华电子公司的每分钟3000次以上高速级进电连接器端子冲模，天津津荣天宇公司、宁波美高五金公司等的模内自动铆接级进模，厦门捷昕公司首级摄像头外壳拉深旋切级进模，以及成都宏明射频连接器级进模等在特定技术上都有很大突破，产生了良好的示范效应。同时，企业也由为电子元器件客户研制开发模具，满足客户量产，逐步发展到与客户并行开发并延伸至模具下游，生产模具制件，提供电子元器件小总成。（六）航空航天模具十三五期间，模具支撑航空航天领域的零件制造，并已具有一定的规模。尤其是在国家战略产品航天服的研制方面，2017年完成了神舟十一号与天宫二号交会对接航天服面窗模具和产品的研制与生产，这种服务于高低温环境下的高抗冲击性能、恶劣环境下的防辐射能力和高光谱透过率等特殊功能用航天模具，为中国载人航天工程做出了突出贡献，获得中国载人航天工程突出贡献奖。设计、制造各种飞机发动机缸盖、缸体、进气歧管、排气管、凸轮轴等制件的铸造、压铸和锻造模具，以及各种机匣压铸模具；航空发动机叶片锻造模具、减速器部件锻造模具；直九、直十九等各种航空发动机的铝镁合金等系列压铸模具不仅满足了自用，还实现了出口；直升机大型结构件冲压模具与工装，采用注压工艺，具有高强度和高刚度的蜂窝状结构；成形飞机塑料结构件等民用飞机内饰件的塑料模具实现长期稳定供货。（七）医疗大健康模具及环保建材模具模具技术的发展也满足了医疗大健康、环保建筑等行业的模具需求。医疗模具中最具特色的是微纳米结构生物监测微流控芯片注塑模具，已成功大批量用于核酸检测抗疫；双色避光滴斗旋转模具、多腔采血管模具、48腔大小输液盖可互换模具等通过先进的模具结构设计、精湛的加工手段、严格的质量过程控制，确保了模具每一个零件的高精度及互换性，双色旋转模具技术解决了对光敏感性药物输液的安全问题，保证了医疗产品的质量稳定。国内需求还有塑料异型材高速挤出模、塑料薄膜片材超宽幅多层模内共挤模、多型腔小模数精密塑料齿轮模、外墙地砖挤压成形模、大型环保设施、农业机械等金属、塑料成形模具等。随着各行各业的发展，各类零件成形模具全方位发展，模具质量和制造水平稳步提高。到2020年，中国已能生产超大超小、精密、复杂、高效、长寿命、智能化的高技术含量模具，包括与高速冲床配套的精度0．1µm、寿命4亿次和转速4000r/min的硬质合金多工位级进模，60t以上的注塑模具，型腔精度达到0．5µm的超精密、微结构超小克重的注塑模具，一模128腔可互换复合注射模具，高真空精细模温控制的复杂压铸模具等。而且搭载了传感器的智能模具在自动冲压、塑料全闭环成形等领域实现了成形自控。发展思路（一）补关键短板，通过重大短板专项工程解决问题我国自上世纪90年代，就开始投入不少资金支持这方面的研发工作，但没有持续的集中支持（包括政策和经费上的支持），使得某些研究工作半途而废。但这些支持还是使我国在CAD/CAM/CAE基础技术方面具有了一定的研发能力，相关研发机构已开发出相应的具有自主知识产权的系统，只是由于积累不够，其功能和性能难以与国外系统相抗衡，无法占据市场。目前，云技术的使用，让我国模具有机会在CAD/CAM基础平台上进行系统研发与应用迭代、提升，使CAE基础技术实现跨越式发展；使不断涌现的新材料成形、新技术应用的数据资源发挥作用。（二）促模具产品水平能力提升模具产品在高水平、高质量、高效率的三高方面持续提升，结构围绕消费升级，与生活息息相关的新型消费品领域的产业模具的技术含量明显提高。重点发展适应消费升级的新一代移动通信终端产品、超高清视频终端、智能家电、医疗大健康、可穿戴设备、新型包装等新消费产品模具研发，拓展模具控性控型保障下的模具制件产品应用空间，创造更多模具需求市场，推动模具及紧密关联产业融合化、集群化、生态化发展，让中国模具更加显示出精细度颜值度感受度。构建以汽车模具、电子模具、家电模具、医疗大健康模具为主体的市场研究，建立模具行业组织与模具终端产业相关行业机构的协同、市场对接和交流机制，建立与战略性新兴产业模具供需的对话机制，形成覆盖民生、人民美好生活需求日用品等各领域、各门类模具产业链国内供应的有效支撑。（三）持续改善与创新引领推进基础共性技术研究，在模具设计、制造、分析软件领域保持战略研究定力，深刻认识差距和不足，保持战略清醒，持续进行基础数据库建设、算法研究等科研工作，大力度推动国产软件的研究应用、应用再研究，以实现研究成果水平的螺旋上升。企业层面不仅在模具产品本身结构、功能、效率等方面积极创新，而且依托创新理念、创新模式、创新战略、创新方法、创新标准、创新组织架构、创新运行机制、创新目标、创新上下游产业链设计协同技术、创新协调资源管理、创新制度与流程、创新文化等多维度创新实现模具企业总体发展新动力。技术层面创新以科技为依托，进行原创性的理论创新、知识创新、成形工艺创新、管理创新、数字化信息化技术创新，以及促进产学研用的系统创新。依托我国超大规模市场和完备的产业体系，通过科技创新、模式创新、工艺创新、服务创新等新技术快速应用和迭代升级的独特优势，创造更高水平、更加新颖的模具供给，提升产业链水平，再带动新需求，有效相互促进，催生新发展动能。通过以模具与产品协同研发、模具与成形工程服务为创新突破主战场，在细分用户领域深耕细作，加强模具成形要素保障能力，让高水平的模具供给创造新的成形市场需求，实施模具成形促零件更新换代，带动各领域零件创新换型、增性需求，形成新需求牵引新供给，更新供给创造更新需求的更高水平的产业生态。（四）产业结构调整迈上新台阶模具产业组织结构进一步优化。模具产业差异化发展特征更加明显，形成一批具有国际影响力的企业集团和一大批具有竞争优势的专、精、特、新专业化生产企业；构建一批各具特色、优势互补、结构合理，服务战略性新兴产业的模具供应增长引擎；建成若干创新能力强、特色鲜明的高端专用成形工艺装备制造集聚集群，产业集中度明显提升。优化产业组织，行业集中度进一步提高，促使模具企业在经济竞争力、创新力、控制力、影响力和抗风险能力等方面更具掌控力，发挥好模具企业在产业链中的核心作用，将自身打造成制造产业链的成形核心基地和产业链枢纽。优化产业结构，积极推进产业链的协同；努力上延产业链，实现模具设计与产品设计同步开发，并建立模具与成形同步开发设计平台；努力下延产业链，模具服役维护、服役再制造，发展服务型制造；培育推广网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式，促进生产型制造向服务型制造的转变。（五）不断发挥模具数字化、信息化在企业全要素中的作用，系统化提升技术结构整体能力模具企业深化研发设计、生产制造、经营管理、市场服务等环节的数字化应用。技术结构全面提升主要从自身模具设计制造、质量管控、信息化、网络化应用等技术水平，通过数字化升级，夯实产业基础，提高产业水平，加速基于大数据管理及应用的开放、扁平、灵活的组织体系变革，做好经营管理和商业模式的数字化转型，在已有数字化设计、制造的基础上，深化管理转型，把管理作为模具企业价值链再造的核心空间予以改善，提升企业管理、服务、商务等流程的数字化水平，推进数字产业化和产业数字化的系统化水平，重塑数字化下的产业链、供应链、价值链，完善现有的产业形态、分工和组织方式，打造具有国际竞争力的数字模具产业集群，以信息化为引擎，促进在传统动能乏力下的发展新动能，系统化提升整体产业能力，增强模具产业链、供应链韧性。（六）强化要素支撑，不断推动科研、政策环境、人才等方面的优势资源聚焦模具产业通过政产学研用结合，促进模具企业提高核心技术的研发能力与协同，提升模具的制造技术水平与质量保障，增强产业集聚效能。改变科研院校与企业合作项目资源配置分散、封闭，创新链不系统、不长久的结构性缺陷，科学配置模具成形周边的科技资源，以产业链部署创新链，围绕创新链布局产业链，推动创新链、产业链、政策链、资金链、人才链深度融合，建立集合产业关键共性技术供给体系的长效机制，切实加快推动建立企业为主体的技术创新体系，积极探索项目带动、项目扩展的优势，使创新成果受惠面得到最大利用。积极推进中国模具产业链+互联网结合的B2B撮合交易运营模式，通过一站式交易服务平台，聚集全球模具配件、标准件、原材料等模具相关产品的企业进行线上交易；促进模具供应链平台通过海外模具销售服务基地接单并提供售后服务，打造模具核心供应商，形成稳定的产业链供应核心，促进模具采购订单的总包、分包协同；拓展模具上下游产业的线上线下国际资源的聚集，推动实现国际模具装备的展示体验、培训、物流中转，进而实现以模具为核心的全产业链聚集。以人才标准的国际化、系列化和综合化，积极推动形成既面向制造，也面向数字化，突出产业链导向，应对模具产业融合重点发展领域培养具有工匠精神的复合型人才；打造数字化与基础制造融合，模具设计与成形工艺、集成制造融合，项目管理、质量管控与模具应用服役后服务相互促进的集成形人才队伍建设，促进模具上下游产业生态圈人才生态的健康发展。职业教育方面以培养基础扎实、追求卓越、超越自我，具有制造产业链大循环视野，同时又具有开拓性理念的学习型、知识型、创新型高素质应用技术人才为目标，积极推动模具制造与零件成形产教融合；在职人才的能力提升，通过技术培训、项目培训、先进装备培训等方式，满足企业需求的人才、突出专才，以及企业需求的支撑零件研发、设计和成形自动线工程技术维护的制造业服务型人才。（七）促进服务型制造，拓展价值链，实现产业新升级提升供应链中模具作为成形技术集成的技术优势支撑产品设计的优势集成资源，树立以协同产品设计和模具成形工程制造融合发展理念，以品质保障与持续优化模具量产服务显示在产业链中不可或缺的重要作用，推进创新研发服务、模具成形工程服务、保障服务等现代信息化下的产业技术服务，促进现代生产型供应链密切产业技术服务、工程服务，促进以模具成形为核心，上下游延伸供应链、制造链、客户服务链生态建设。推动为下游终端客户降本提质增效综合产品与工程化服务能级优化升级的同时，增强产业链、供应链的自主可控能力，提高量产保障能力，在服务下游客户经济质量效益的同时，提升模具企业自身核心竞争力，扩大产业链中成形重要节点的高端占有率，在制造各领域产业链中担当补链、稳链、强链主力，为应对新消费、战略性新兴产业发展贡献更为坚实有利的支撑作用。（八）积极增集成，全面提升企业效能推动产业链集成，更好地把握模具市场需求与模具供给相匹配、相促进的内循环健康生态，基础配套能力显著增强，治理体系更加成熟稳定。推进模具技术的集成创新，建设模具上下产业链协同互联网平台，顺畅产业链资源的协同，全面提升资源效率、运营效率、研发效率、制造效率、环境服务效率等效能，推动模具行业高质量发展。模具产业适应未来产业链技术交叉融合、产品关联集成的新业态，通过供应链下游零件设计、成形与模具工程融合，集成模具研发、制造、量产，维护全生命周期资源，构建集成效能新动力，提高模具供应保障能力。（九）产业发展与区域发展结合，努力打造优势互补高质量发展的产业集群通过高度的资源集聚力和强大的行业影响力，促进区域产业需求的上下游全产业链协同发展，在产业升级和消费升级中谋求模具支撑新材料、新工艺成形所带来的高附加值；通过积极探索产业集群可持续发展模式，形成更好的模具成形市场配套和供需关系，推动各地形成模具支撑、辐射、终端需求牵引、以城兴业的集群发展模式，推进模具产业集聚区的优化升级，打造强劲综合发展力，推进产业集群的系统增长和持续发展，在健全产业链，着力补链、强链、延链中发挥不可或缺的作用。（十）提升在国际产业链中竞争力的综合水平，推动国内国际双循环的协调发展未来5～10年，在国际市场竞争大格局中找准定位和主攻方向，嵌入国际产业生态体系，在参与国际分工中实现国际化发展和升级，提高模具供应链反应速度，降低模具供应链成本，在国际市场结构调整中、在产业价值链深度重组