生产种浪费培训资料课件

7种浪费<IPS教育資料><日期>1第一页，共十二页。7种浪费不能提高附加价值的事物---全部都是浪费对策的基本组合有以下几种做法①建立能够看见浪费的职场（彻底进行5S）②规定标准作业，并让员工认真遵守③通过看板生产方式，限制超前生产④明示作业区域，预防超出作业范围⑤通过QCDM板进行目视管理加工・・・・・・・・加工浪费检验・・・・・・・・制造不良浪费搬运・・・・・・・・搬运浪费生产过剩浪费生产库存浪费准备、后续始末・・・（计划准备、换模）作业主要作业・・・・・・・・操作浪费多余・・・・・・・・等待浪费停滞・・・・・・・・工序2第二页，共十二页。生产过剩浪费在7种浪费中，最受重视的一项

对某段时期内需使用的物品提前生产很多，又或者是估计有不良情况，因此实际生产数量比必要数量多，由此造成的浪费生产过剩造成了等待和搬运等浪费，还有，造成了半成品和库存品过多、保管场地不足、增加借款负担等。工作超前，抢先、估计生产操作有宽裕，有多余的稼动力没有考虑全部的效率，只追求个别作业机器能力的剩余造成了生产浪费3第三页，共十二页。等待浪费在加工、搬运、检验等各种场合发生的想作业却无法作业的等待情况。等待前道工序传下来的产品、监视自动加工机器、设备故障停止、生产过剩而造成的轮流等待。这种情况下，比起机器的稼动率，必须要重视人的等待4第四页，共十二页。搬运浪费搬运与全部作业都相关。但是，因为搬运自身不产生附加价值，所以也被认为浪费。从仓库将材料和零部件搬出，为了送至下工序而进行的暂时放置和移动等，不必要的搬运和长距离的搬运均为浪费首先改善生产布局，最先考虑的是尽可能的不用搬运。然后考虑搬运方法的合理化5第五页，共十二页。加工浪费想着现在所采用的习惯了的作法是最好的而造成的浪费本来不必要的工序和增加了加工度却没有贡献的作业内容，全部作为有必要的工序而进行操作例如工作的接受、脱离、保持监视作业去除毛刺暂停后的恢复等比起缩短周期和使工装夹具的作业速度合理化，首先要进行VA/VE的改善，考虑为什么要生产这样的产品，为什么要采用这样的加工方法。6第六页，共十二页。库存浪费由于生产过剩而造成的浪费。对于生产产品的企业来说，存在着原材料、零部件、半成品、成品等库存。“库存”本来是作为资产，拥有价值的。但库存过多会造成资金流动性低，还有增加了借款的利息和保管费用等成本浪费。对策是明确标识出库存的目的和数量［使用频率］减少库存使用不能使用/不要使用一周使用一次毎每天使用，每时使用放置于作业区中放置于作业范围内偶尔使用经常使用1~2月使用一次放置于现场的角落里作为长期滞留品放置在远离现场的场所半年~一年使用最多一次难得使用［说明］［整理基准例］不良和呆滞品不能使用扔掉7第七页，共十二页。操作浪费操作员所做的没有增值的动作，以及设备，机器的没有增值的动作。例如：没有拿取放置、多余的在制品吗没有离开的小岛吗？作业能互相帮助吗没有单手操作吗不必要的走动不多吗？关键是，应该彻底考虑“必要的零部件，在必要的时候，手中只拿一个就好”。8第八页，共十二页。生产不良浪费产生不良，继续制造不良均属浪费・没有设法找出原因，只有处理就结束了（意识低）・没有努力提高工序能力（（容许筛选、返修）如果发生不良・・・・停止产线→马上开展产线的QRQC・不良品用红箱管理（放置在每个人都能看见的地方・・・宝箱）9第九页，共十二页。发现浪费的着眼点（人的动作）怎样善于发现浪费。必须建立容易发现浪费的职场。作为发现浪费的要点，就是「要针对一个动作仔细观察」。（IE动作分析）10第十页，共十二页。11第十一页，共十二页。内容总结7种浪费。④明示作业区域，预防超出作业范围。加工・・・・・・・・加工浪费。检验・・・・・・・・制造不良浪费。主要作业・・・・・・・・操作浪费。操作有宽裕，有多余的稼动力。但是，因为搬运自身不产生附加价值，所以也被认为浪费。首先改善生产布局，最先考虑的是尽可能的不用搬运。想着现在所采用的习惯了的作法是最好的而造成的浪费。本来不必要的工序和增加了加工度却没有贡献的作业内容，全部作为有必要的工序而进行操作。工作的接受、脱离、保持。对于生产产品的企业来说，存在