道路工程投标时必用的重点难点分析

一、项目实施重点、难点

1、部分路段雨污水管道埋设较深

重一路雨水工程基坑开挖基本超过3米，其中左侧K0+880.1701+252路段管道埋深

大于5米；污水工程管道埋深为5~7米之间。

北纬二路雨水工程基坑开挖南侧K3+860~k4+180路段基坑开挖为5~7米之间，污水工

程管道大部分超过5米。

按照排水工程《城市室外工程规划规范》(GB50318-2006)等相关要求，基坑(槽)开

挖超过5米则为深基坑开挖，需要做专项施工组织设计，并且要经过专家论证之后才可以

实施。

2、北纬二路非机动车道下含有跨度为L°=4.0米的排水渠

(1)北纬二路雨水渠工程情况表如下：

备

序号长度(m)跨径BXH(m)

注

117504X2.5

2794X3.0

36274X3.5

因为该排水渠的跨径较大，开挖基坑较深，工程量较大，是整个项目排水工程的重点

分项分部之一，也是本项目施工的重点、难点。

3、大型管道吊装施工

重一路雨水工程左侧K0+880.1701+252路段管道内径较大，达d2400mm；

北纬二路雨水工程：①北侧Kl+425~K2+228管道内径在dl500和dl650；

②南侧K2+228~K2+890管道内径在dl650；

③南侧K2+890~K3+610管道内径在dl800；

④南侧K3+610~K4+180管道内径在d2200；

以上路段管径较大，在吊装施工中有一定困难，同时是是工程施工的难点之一。

4、本工程的大部分施工时期经历崇左市雨季

崇左市市降水量季节变化很大，全年降雨主要集中在汛期4-9月间，约占全年降雨量

的80强左右。八、九月份受台风的影响，伴随有大量降雨。

而本工程的土石方开挖、回填及排水工程基本在5〜9月份之间，因此受阴雨天气的影

响较大，雨季施工较为困难，所以雨季施工是本项目实施的难点。

二、项目实施重点、难点及解决方案

1、深基坑施工组织方案

（1）深基坑开挖支护、支撑系统的结构设计

根据岩土工程勘察报告，本工程的土层主要为耕土、红岩土以及石灰岩，在勘察钻探

深度内无地下水，地质条件较好。但管道基坑深度较大，达3~7米，根据不同地段开挖深

度以及地质的条件的不同。本工程拟采用如下几种不同的基坑支撑方式，具体选用根据现

场实际情况而定。

1）、支护、支撑结构选型

①、管道基坑支护方式一

基坑深度〈3m,采用6米长IH型拉森钢板桩加•道内支撑进行基坑支护，钢板桩之间

采用HW250*250*ll*ll围楝进行连接，直径DN300*10的钢管进行内支撑，支撑距地面1000

mm。管道基坑支护方式示意图如下：

管道基坑支护方式一

MHW250X250«11X11

钻孔剖面示意图

2.60

4

,50

②管道基坑支护方式二

基坑深度＜6000mm,采用9米长IH型拉森钢板桩加二道内支撑进行基坑支护，钢板

桩之间采用HW250*250*ll*ll围檀进行连接，直径DN300*10的钢管进行内支撑。第一道支

撑距地面1000mm,第二道支撑距第二道支撑2000mm。管道基坑支护方式示意图如下：

管道基坑支护方式二

明W250x250x11x1l

钻孔剖面示意图-7-----------------------HUM

MVV

rxxx

sz\zsz»300X1DWI

耕植土松、WMUE

/\/V\

3.00

红粘土

石灰岩

③管道基坑支护方式三

基坑深度H>6000mm的情况。采用12米长III型拉森钢板桩加二道内支撑进行基坑支

护，钢板桩之间采用HW250*250*ll*ll围楝进行连接，直径DN300*10的钢管进行内支撑,

第一道支撑距地面1000mm,第二道支撑距钢管顶面500mm。管道基坑支护方式示意图如下:

管道基坑支护方式三

(2)、本工程投入的拉森钢板桩的参数

本工程投入的拉森钢板桩采用HI型拉森钢板桩，宽400mm,高170mm,厚15.5mm,

理论重量68Kg/m,要求拉森钢板桩无穿孔，修边调直后方可使用。拉森钢板桩之间用

HW250*250*U*ll围模进行连接，围橡与每根拉森钢板桩之间空隙需打入木楔抵紧。转角

需设置专用构件，采用“300X10钢管进行内支撑，内支撑水平间距为4.0m,管道安装需

调整对撑间距并及时回顶。

(3)、基坑监测要求

1)、监测内容

①基坑周边沉降及位移监测

监测点和控制点均采用钢筋水泥制作，设置稳固。采用J2光学经纬仪或全站仪观测

水平位移，采用精密水准仪观测垂直位移。

基坑开挖期间每开挖一层观测2次或每天观测2次，时间为上午开工前，下午收工后。

②土体侧向变形监测

沿基坑周边每20m布设一个测斜孔，测斜孔采用专用PVC管，管内正交的两组导向槽,

埋入深度以进入弱风化岩为宜。测斜孔埋置时角保其中一组导向槽垂直于基坑边线，测斜

孔与钻孔壁间的空隙密实填砂并用水泥密封。基坑开挖过程中每开挖支护一层观测一次。

③地下水位监测

观测孔成孔口径由90,深15米，全长置入口径648向钻眼、外包塑料滤网的PVC管,

PVC管与钻孔间隙1米以下填砾，深1米至孔口填膨润土并用水泥砂浆抹面，PVC管口配保

护盖。

基坑开挖施工过程中，每开挖支护一层观测•次。

本基坑支护结构的最大水平位移允许值，基坑按安全等级二级考虑，最大水平位移允

许值为40mm。各项监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值，且不少于2次。基坑

监测完成时间为回填到标高±0.00,从基坑开挖到底面后到基坑回填到标高±0.00这段时

间的观测间隔时间为7、15天。

检测数值表

监测项目警戒值控制值危险值

土体沉降35mm40mm50mm

墙体倾斜35mm40mm50mm

墙体水平位移35mm40mm50mm

(4)基坑支护施工工艺及施工程序

1)、钢板桩支护施工工艺及施工程序

钢板桩采用III型拉森钢板桩，钢板桩之间采用HW250*250*ll*ll围橡进行连接，围

楝与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧，转角必须设置专用构件。采用直径6300X10

的钢管进行内支撑，管道安装须调整对撑间距并及时回顶。在块石填充满且密实度达到95%

时拆除块石垫层处的钢支撑，然后再吊装好管道后且回填石屑密实度达到90%以上后方可

拆除管道上方的钢支撑，以此为准，每100米为一个作业段。

①钢板桩施工的一般要求

a板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工

作业面。

b基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角，以便标准板桩的

利用和支撑设置,各周边尺寸尽量符合板桩模数。

c整个基础施工期间，在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑,禁止任

意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。

②、板桩施工的顺序板桩准备一围楝支架安装一板桩打设一偏差纠正f拔桩。

③、板桩的检验、吊装、堆放

a.板桩的检验对板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的板桩进行矫正,

以减少打桩过程中的困难。

外观检验:包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状

等项内容。

2）板桩吊运

装卸板桩宜采用两点吊。吊运时,每次起吊的板桩根数不宜过多注意保护锁口免受损

伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎而单根吊运常用专用

的吊具。

3）板桩堆放

板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并

便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：

①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；

②板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

③板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距。一

般为3-4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。

4）、导架的安装

在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度，防止板桩

的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的，导架，亦称“施工围

楝”。

导架采用单层双面形式，通常由导梁和围楝桩等组成，围楝桩的间距一般为2.5~3.5

米,双面围楝之间的间距不宜过大,一般略比板桩墙厚度大815mm。

安装导架时应注意以下几点：

①采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。

②导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。

③导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。

④导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞

5）、板桩施打

①板桩用吊机带振锤施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准

确的支护桩中线。

②打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待

修整后才可使用。

③打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。

④在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%,当偏斜过大不能用拉齐方法调

正时，拔起重打。

⑤板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜

和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10~20根板桩成排插入导架内，

使它呈屏风状，然后再施打'通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并

严格控制垂直度，用电焊固定在围楝上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。

屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和

复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有

直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是，当屏风墙两端已

打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打，反之，用逆向顺序施打，当屏风墙两端

板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打，当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。

板桩打设的公差标准如下表所示

项目允许公差

板桩轴线偏差±10cm

桩顶标高±10cm

板桩垂直度1%

⑥密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证板桩顺利合拢，特别是工作井的四个角要

使用转角板桩，若没有此类板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。

⑦打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行

检查桩体。

6）、板桩的拔除

基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序

和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降

和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的

安全。

①拔桩方法本工程拔桩采用振动锤拔桩,利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质,破坏

板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力,依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

②拔桩时应注意事项

a拔桩起点和顺序，对封闭式板桩墙,拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的

情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。

b振打与振拔,拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附,然后边振边拔。

对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm,再与振动锤交替振打、振拔。

c起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷,起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

d供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。

e对引拔阻力较大的板桩,采用间歇振动的方法，每次振动15min,振动锤连续不超过

1.5ho

（5）、基坑施工质量检测

1）钢板桩监测

钢板桩的垂直度要求不超过1%,钢板桩的轴线偏差为±10cm。

2）搅拌桩质量检验

检测内容：

a、固结体的整体性及均匀性；

b、固结体的有效直径;

c、固结体的垂直度；

d、固结体的溶蚀和耐久性能。

检测方法：

a、开挖检测；

b、钻孔取芯；

c、标准贯入试验；

d、检验点为施工桩数的设，各项检验不小于3点。如质检部门有具体要求，则按其

要求进行检测。

3)止水帷幕止水效果检测

在基坑开挖前进行抽水试验检测，抽水试验点不少于3点。

(6)基坑开挖及排水

1)、基坑开挖

a由于管槽开挖的土方量不大，每延米开挖出土量平均约7~9m3,每个作业段用二台

挖掘机开挖与人工配合清底的方式，挖土要遵循“纵向分段、竖向分层先支后挖”的原则

进行。

支护一、二、三(拉森钢板桩支护)管沟开挖

支护一:基坑深度<3000mm,采用6米长HI型拉森钢板桩加一道内支撑进行基坑支护,

支撑距地面1000mm。

支护二：基坑深度H<6000mm,采用9米长HI型拉森钢板桩加二道内支撑进行基坑支

护，第一-道支撑距地面1000mm,第二道支撑在挖至基底后安装。

支护三:基坑深度H>6000mm过河钢管的情况采用12米长HI型拉森钢板桩加二道内

支撑进行基坑支护，直径DN300的钢管进行内支撑，支撑距地面1000mm。

b支护一、支护二、支护三基坑开挖配备二台挖掘机，采取分层分段对称进行，在开

挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分

段、先支后挖”的施工原则。

c在基坑开挖过程中先掏槽安装-500mm(或-1000mm)处钢围楝、架设钢支撑，以尽早

对围护结构进行支撑。自卸汽车运输，基底以上30cm采用人工突击开挖，严格控制最后一

次开挖，严禁超挖。

d分段开挖两端设截流沟和排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。雨季备足排水设备，

做好预警工作，确保基坑安全。

e开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。

f基坑开挖及出土示意图

9m长ID型

枝森米板板

土方分层开挖断面示意图

开挖及出土方法见下图。

围护结构

2)、基坑排水措施

鉴于本工程地下水位较高，施工现场距离河涌较近，本工程拟采用止水、导水、排水

施工技术措施来保证工程施工顺利进行。

沿基坑两边设350X350mm的截水明沟，防止地表水流向基坑。沿坑底的两侧挖排水沟

进行基坑内导水，排水沟紧贴钢板桩施做，断面取0.3X0.3m,坡度为0.5%,集水井隔40m

左右设置一个，集水井的直径为0.8m,深度随挖土的加深适当设置，基坑内地下水流入集

水井内后用水泵抽出坑外，经过沉砂池沉淀后排入丹山河或东沙涌排水沟。

2、排水渠施工解决方案

(IX排水渠工艺流程

(2)浆砌片石施工工艺

本工程渠底采用浆砌片石铺砌，施工工艺如下:

1)浆砌石施工工艺流程

浆砌石施工工艺流程图

2）施工方法

①砌筑先按设计要求，按图纸放出施工轴线、轮廓位置，基础开挖的形状、位置和高

程，其精度均需满足设计要求。

②块石用前应对表面的泥土、水锈等进行清洗；

③砂浆采用搅拌机按试验的砂浆配合比报告配料进行拌制；

④砌筑采用分层座浆法砌筑，砌筑上层时，不得振动下层。砌石分层错缝，浆砌时座

浆挤紧，嵌缝饱满密实，不得有空洞。

⑤砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外线应顺直整齐，逐层收坡，内线可大至顺

适，砌筑过程中经常对线杆进行校正，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。

⑥施工时先砌角石，再砌面石，然后填腹。大块的石料砌筑于下层，向上渐选较小石

料。

⑦浆砌片石采用铺浆法施工，先在基础面平铺一层8〜10cm厚砂浆，砌体第一层石块

座浆，将大面朝下，并按竖缝摆放平整，以确保基础的稳定。

⑧灌缝砂浆卸至仓面后，用铁锹将砂浆铲进石缝，然后采用人工辅以钢钎插捣密实。

⑨砌筑下层石块时，同时考虑上层石块如何接砌。挑选合适的石块使上面的石块与下

层石块做到犬牙交错、搭接紧密。

（10）第二层砌筑可随上一层错缝搭砌跟进，但连续砌筑最多不能超过4层，待砌筑强度

达到2.5MPa后方可进行砌筑。基础扩大部分作成阶梯形，上级阶梯的石块至少压砌下级阶

梯的1/3,相邻阶梯石块相互错缝砌筑，灰缝宽度为20〜30cm,砂浆饱满，大的空隙用石

渣填塞，不得采用先摆碎石后塞砂浆或干填石渣的方法；

（11）严禁在砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。待砂浆强度达70%以上时，方可回填

墙背填料。

⑫填腹：填腹时采用挤浆法，先铺砂浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/3、1/2

的砂浆，不满部分再分层插入砂浆。对较大的垂直缝应尽量堵塞小石块，水平缝用小石块

支垫或找平。

⑬砌镶面石：砌镶面石时，为使砌镶面石和填腹石紧密连结，应采用丁石和顺石相间

排列的方法，即采用两顺一丁。

(M)勾缝：砌体完成后，顺石料砌合的自然接缝进行勾缝，勾缝的宽度必须一致，使其

美观大方；

(15)抹面：砌体顶部必须采用高于砌体砂浆一个标号的砂浆抹面，抹面的宽度、厚度均

满足设计要求，表面光滑；

⑯浆砌片石砌体咬扣紧密、砌体平整，嵌缝均匀、饱满，勾缝平顺无脱落；

(17)养护：砌筑完成后12〜18h之间及时洒水养护，使砌体保持湿润，并避免碰撞和振

动。洒水养护时间不少于14天。

(3)模板工程

1)材料要求

本工程模板采用1200X2400X18mm木胶板进行拼装，保证混凝土外观和质量，

支撑采用①48钢管加木方(100*50),侧壁的穿墙螺栓选用以。10(中间加遇水膨

胀止水环)用蝴蝶卡加固，对拉螺栓@400,伸缩缝防水结构处加设不锈钢止水带。

2)模板安装应满足下列要求：

①模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板

内不应有积水；

②对清水混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

③无论是采用何种材料制作的模板，其接缝都应保证不漏浆。木模板浇

水湿润有利于接缝闭合而不致漏浆，但因浇水湿润后膨胀，木模板安装时的

接缝不宜过于严密。模板内部和与混凝土的接触面应清理干净，以避免夹渣

等缺陷。

3)侧壁墙模板

①侧板采用50X100木胶板横拼，而水渠的内侧板及顶模板则用长条板横拼以

利于拆模后的搬运，横档用50X100方木间距为200mm立放，钢管用。48钢管双

管水平间距500mm一道，在双管间用。10钢筋螺杆纵横间距为500,底板第一道

间距300mm，套上“蝴蝶扣”夹紧。在内侧设置斜撑和平撑，保证模板整体稳定性。

②墙模板安装时，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板

的垂直，然后装牵杠，再用斜撑固定。大块侧模组拼时，上下竖向拼缝要互相错

开，先立两端，后立中间部分。

③为了保证侧壁墙的厚度正确，在两侧模板之间可用小方木撑头（小方木长度

等于墙厚），防水混凝土墙要加止水板（片）的撑头。小方木要随着浇筑混凝土逐个

取出。为了防止浇筑混凝土的墙身鼓涨，可用直径10mm的螺栓拉结两侧模板，间

距500m口。螺栓要纵横排列。

4）质量控制

①对模板在使用过程中的保护必须落实到各木工班，安装过程中出现的各种

质量问题，及时汇报主管工程师；为了增加模板的周转使用率，主管施工员有责

任监督木工班对模板的安装使用，项目材料员必须及时跟踪周转材的使用情况，

严格周转材的管理，并向项目部经理负责。

②模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、墙壁垂

直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师

抽检，监理工程师认可后方能浇筑。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值

的可能及时纠正。

现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

项目允许偏差（mm）检验方法

轴线位置5钢尺检查

底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查

基础±10钢尺检查

截面内部尺寸

柱、墙、梁+4,-5钢尺检查

不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查

层高垂直度

大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查

相邻两板表面高低差2钢尺检查

表面平整度32m靠尺和塞尺检查

注：检查轴线位置时，应沿纵、，横两个方向量测，并目又其中的较大值。

5）应注意的质量问题及预防措施

①预防措施

a板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够强

度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。模板支柱的底部应

b支在坚实地面上，垫通长脚手板防止支柱下沉，根据情况模板应按设计要求

起拱，防止挠度过大。顶板模板上口应有钢管6米一道锁紧，防止排水渠上口变

形，影响混凝土外观。

②侧壁墙模板容易产生的问题

墙体模板拼接不严，缝子过大造成跑浆。

③预防措施

模板应根据墙体高度和厚度通过设计确定纵横龙骨的尺寸及间距，墙体的支

撑方法。模板上口应设拉结，防止上口尺寸偏大。

6)模板拆除

模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装，不易过早

拆模、混凝土强度不足而造成混凝土结构构件沉降变形、缺棱掉角、开裂、甚至

塌陷的情况时有发生。

底模拆除时的混凝土强度要求

达到设计的混凝土立方体抗压强度

构件类型构件跨度(m)

标准值的百分率(给

W2250

>2,<8275

板

>8>100

W8275

梁、拱、壳

>82100

悬臂构件—>100

①墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻

撬动模板，使模板离开墙体，即可或把模板吊运走。侧壁墙模扳拆除时混凝土强

度必须超过IMPa时，方可拆除。

②操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。

③将模板卸下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

④拆下的模板应及时清理粘连物，拆下支撑件及时集中收集管理。

⑤拆下的钢管、扣件、蝴蝶卡、木方、模板分别统一-堆放方便下一段使用。

7）安全要求

①模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料“顶撑要垂直，底端严整坚实，

并加垫木。木楔要钉牢，并用横顺拉杆和剪刀撑拉牢。

②支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、

支撑攀登上下。

③拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、

硬砸或大面积撬落和拉倒。工完前，不得留下松动和悬挂的模板拆下的模板应及

时运送到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。

④施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要

拆动的，要经工地的施工负责人同意。

⑤深基坑作业衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。

⑥工作前，必须检查机械工具，确认完好后方可使用。施工机械和电气设备

不得带病运转和超负荷作业，发现不正常的情况应及时报告施

工员。

⑦木模制作的施工机械应在工作前认真检查，圆盘锯的锯片不得有裂口，螺

丝应上紧。操作时要戴防护镜，且站在锯片的一侧，禁止站在与锯片同一直线上，

手臂不得跨越锯片，进料必须紧贴靠山，不得用力过猛，过硬节要慢推，接料距

锯片15cm,且不得用手硬拉，超过锯片半径的木料，严禁上锯。

（4）盖板钢筋加工

1）结构配筋情况

本工程排水渠主要钢筋：HRBA25mm、A12mm,HPB235A10mm、A16mm。

①吊环采用HPB235级钢筋（不得冷加工）

②钢筋需作现场代换时，必须遵守以下原则并经设计人员同意：等强度代换，钢筋之

间的净距必须满足规范要求，用高强度钢筋代替低强度钢筋时，除满足等强度要求外，尚

应满足钢筋最大间距最少根数之要求。

③钢筋连（焊）接

钢筋连接采用搭接和单面搭接焊和闪光对焊等，搭接长度及焊接均应符合规范及设计要求。

2）钢筋采购与检验

①钢筋采购、堆放：

a钢筋先按照图纸和规范要求抽出钢筋用量，分出规格和型号，提出材料计划，报由

项目部物资部负责采购并运送施工现场。

b钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或老锈。

c钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单一式两份，随料到达。质量证明书须加盖材

料专用章。材料员收到后，验收货与证是否符合，符合时，则在质量证明书右上角，写明

进货时间和数量，作原材料登记台帐，然后交资料员存档。

d钢筋要架空堆放，设置300高240墙每4米一道，在钢筋堆放处设置状态标识牌，

表明钢筋所处状态(待检、合格、不合格)。在已加工好的钢筋处设置标牌，说明：钢筋种

类、使用部位、加工简图、数量等。雨天需加盖苫布防雨。

②钢筋检验

a热轧钢筋的力学性能

屈服点抗拉强度仰长率

品种冷弯试验

牌号os(MPa)os(MPa)6(%)

外形强度等级代号不小于弯曲角度弯心直径

光圆HPB235Q23523537025180°d

螺纹HRB33520MnSi33549016180°3d

螺纹HRB33520MnSi40057014180°3d

b热轧钢筋的化学成分

品种化学成分

强度等牌号P

外形CSiMnVs

级代号不大于

0.14-0.2

光圆HPB235Q2350.12-0.30.3-0.650.0450.050

2

螺纹0.17-0.2

HRB33520MnSi0.4-0.81.20-1.600.0450.045

5

螺纹0.17-0.20.04-0.1

HRB40020MnSi0.2-0.81.20-1.60

52

③取样方法

每批由同一牌号、同一炉批号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于

60t,取样1组。

热轧带肋钢筋的取样数量和取样方法

检验项目取样数量(每批)取样方法

抗拉2根任取2根钢筋切取400,离端部50cm

冷弯2根任取2根钢筋切取400,离端部50cm

热轧、光圆钢筋任意抽取四盘，每盘截取1根，共3根，试件在每盘钢筋距端头不

小于2m处截取。

④见证取样送样

钢筋取样和送样，要有监理公司的监理人员在场，填好委托单和见证记录，然后监理

人员跟随试验员到有资格的试验室去送试，见证取样的数量不少于30%0

⑤试样判定

在拉力试验中，如有一根达不到屈服点、抗拉强度和伸长率这三者中任一项规定值，

应从同一批中重新取双倍试样复试。如仍有一根达不到规定值，则不论这个指标在第一次

试验中是否合格，该批钢筋判定为不合格品。

3）钢筋加工

①钢筋配料、下料

配料依据：结构设计总说明，结构施工图，混凝土工程施工验收规范，钢筋应符合《碎

结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101要求。

配料方法：按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的

接头位置、下料长度、钢筋的排放。

配料单必须经工长和技术人员审核后，进行钢筋的下料和成型。

②钢筋加工

a钢筋表面清洁。

b钢筋的下料长度和加工形状必须严格按加工料表加工。

c加工好的钢筋用钢筋运料车配合人工倒运至施工现场。

d钢筋按部位、分构件分别码放，钢筋上挂牌，牌上写明规格、部位、数量、长度等。

e钢筋切断

根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，

减少损耗。断料应避免用短尺量长料］防止量料中的累计误差。

钢筋切断采用切断机。

钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，确保钢筋长度准确。

4）钢筋绑扎

①钢筋绑扎前的工作

a检查钢筋是否偏位，小偏位时按1:6（即1m高度内水平调整6cm）对钢筋进行矫正;

b检查接头错开情况是否符合设计和规范；

c检查钢筋接头质量；

d检查钢筋污物清理状况;

e检查混凝土顶面浮浆是否都已清除到露出石子；

(4)混凝土工程

该排水渠的混凝土施工在排水渠C25混凝土基础、C25混凝土涵身、C30混凝土台帽、

C30混凝土盖板。

1)本工程的结构混凝土均采用商品混凝土搅拌站提供的泵送混凝土。商品混凝土进入

现场，应根据搅拌站提供的数据，对塌落度、和易性、配合比进行复验无误后方可使用。

混凝土搅拌站应提供混凝土配合比、原材料合格证、开盘鉴定、商品混凝土合格证等资料。

2)混凝土浇筑

①本工程混凝土浇筑采用4次浇筑，混凝土基础浇筑、涵身混凝土浇筑、台帽混凝土

浇筑、盖板混凝土浇筑。

②浇注前先对支架、模板、进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝

隙必须填塞严密。

③混凝土浇注连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。

④混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砂凝结之前，

将次层混凝土浇筑完。如因运输浇筑等原因间歇时间过长应留施工缝。

⑤施工缝的处理：在施工缝继续浇筑时，根据混凝土的施工及验收规范应符合以下规

范：

a已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2k/mm.

b在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜、松动石子以及软弱的混凝土层，并充

分润湿和冲洗干净，不得有积水。

c混凝土应仔细捣实，使其新旧混凝土紧密结合。

d混凝土浇筑层的厚度必须符合混凝土施工及严守规范的规定。

e混凝土浇筑后振捣是用各种振捣器使混凝土受振，把混凝土内部的空气排挤出去，

让沙子充满振石子间的空隙，水泥浆充满沙子间的空隙。

f混凝土的振捣采用插入式振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣器严禁

触碰模板，振捣器使用有专人负责，振捣器应快插慢拔，严禁长时间在一个地方振捣。

g标高控制：在混凝土浇筑前，在模板上4〜6m抄一个标高控制点，严格控制混凝土

结构标高。

h在浇筑过程中采用随时进行标高复试，发现有高差时，加料或括平。

i浇筑混凝土期间，要根据浇混凝土量及浇筑面积的大小派「3名木

工照看模板，以便在必要时加以调整或校正；派1名钢筋工照看钢筋，以便调整

或校正钢筋的位置。

j混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m,混凝土的浇筑和振捣

不得引起钢筋和模板移位，混凝土要与模板壁全部接触，并且完全裹住钢筋，

不得将振捣器用于推动或铺设混凝土，混凝土在注入泵的料斗前必须在运输搅筒

内搅拌，混凝土要与模板壁全部接触，并且完全裹住钢筋。

k混凝土振捣器必须保持垂直，并沿其自身轴线移动，振捣器从混凝

土中取出时要非常缓慢，做到振捣器提起时其留下的痕迹立即被填满。

1在炎热气候中浇筑混凝土，应采取有效措施以避免引起混凝土的开裂

并降低其混凝土的最后强度，新浇筑的混凝土入模温度不得高于30Co

m在雨季浇筑混凝土时，要密切注意浇筑混凝土时天气情况，如计划

浇混凝土的时间有大雨和暴雨，则应停止浇筑混凝土；如局部（小范围）需浇混

凝土时，应事先提交工作程序和采用足够的保护措施并经监理单位批准后，可在

小范围内浇筑混凝土。

n混凝土试件应在浇筑地点随机取样。标准养护条件20±3℃,相对湿度9096以上，养护

龄期28天。

。普通混凝土每lOOn?制作一组抗压试块；每组3块，用钢筋笼子装好,条件允许的情况下应多备用

一组.

3）混凝土养护

①各部位混凝土浇筑完毕拆除模板后，应在浇筑完毕的12小时以内对混凝土加以覆盖

和浇水进行养护；浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态，必要时在其上面盖麻布袋，防

止水分蒸发过快而使混凝土失水，常温下普通混凝土浇水养护不少于7天，抗渗混凝土养

护不得少于14天。混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护要及时，混凝土的养

护用水应与拌制用水相同。

②混凝土强度达到1.2Mpa以后，方允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不

得有冲击性操作。

（5）盖板吊装

1）盖板吊装流程:

预制盖板质量验收

确定吊装方案

涵身验收

设备、机具

盖板运输

盖板吊装

安装后桥板检验

质量检验评定

2）盖板吊装立面示意图

3）盖板吊装施工方法和要求

①盖板涵处安装盖板时，汽车吊的工况为:

吊装性额定起重

名称板重工作半径负荷率

质量

1#〜3.2t/单独吊R=8m〜41%〜

llt~5.6t

54#块装12m80.4%

②在吊装前认真检查涵身标高、平整度是否符合要求。

③预制场处盖板吊起后，检查盖板底部是否存在附着物，若存在，及时清理。

④盖板运输方法

a盖板采用2台拖车运至盖板涵处，拖车每次运输量为3块。

b盖板运输线路分为线路一及线路二，其中线路二为备用路线。

⑤盖板利用其中1台挖掘机吊装至拖车，运至现场后，1台起重机直接吊装。盖板在

起吊、运输时，应慢起轻落、均匀低速、防止撞击，注意保持梁体横向稳定性。

⑥盖板装载方式：需注意板的支重部位在盖板两端吊装环下，板下垫枕木，用钢丝绳

加固。运输时注意保护盖板边角。

⑦项目经理担任吊装施工的总指挥，专职安全员担任施工安全保护工作，以确保盖板

吊装安全和质量。

⑧正式起吊前须经过试吊，试吊时检查吊车支腿牢固程度，钢丝绳套受力均匀程度，

盖板吊装起升状态时的水平程度，吊车负荷分配程度。确无问题时方可正式起吊。吊装盖

板就位前，首先检查支座的位置、标高、是否牢固。

⑨吊装方法

a安装人员及信号工站在台身下得平台上进行桥板的安装。

b起重机吊起盖板后由信号工指挥盖板的下落，当盖板落至离台帽1.5m左右时，降低

落板的速度，使盖板缓缓下落，并调整盖板的位置，至离盖板50cm左右时人工进行微调,

微调完成后，安装人员固定住板的位置，确保盖板准确落在指定位置及避免对浆砌石台帽

造成危害。

(6)涵背回填

1)涵背回填施工工艺

施工工艺流程：测量放样一分级挖台阶一基底处理一进料一摊铺整平一碾压一检测

摊铺平整•，

不

合

格

台背回填施工工艺框图~

2）、涵背回填施工作业方法

①回填前，原地表须先整平，并碾压密实。

②在复合地基承载力检测合格及结构物沥青防腐完成后，涵背砂夹卵石回填方可进行。

要求采用透水性较好的砂夹卵石进行填筑，砂夹卵石最大粒径不大于5cm,且含泥量不得

大于3%0

③砂夹卵石回填范围

a宽度：每侧搭板边缘+20cm垂直向下投影范围，边坡填筑为素土；

b高度：原地表处理后填筑至搭板底，每个结构物的具体填筑高度是现场情况而定。

④砂夹卵石填筑要求

a砂夹卵石每层压实厚度不超过40cm,在涵背以40cm为单位用红白相间的油漆垂直标

记，并注明层数。分层厚度不得少于10cm。每个涵背标记为左、中、右三道，作为施工过

程中的控制标记。

b涵背砂夹卵石与边坡素土、路基土同时摊铺压实，每种材料须控制好其虚铺厚度。

c先填筑路基以1：1坡度开挖台阶，台阶高度为40cm,每层必须保证虚料清除干净,

台阶要开到坚实的料层断面。台阶每层的压实度须进行检测，以保证衔接处的压实度。

d砂夹卵石的压实度检测要求每50m2检测一点，不足50m2检验至少一点，每点检测都

应合格，填料压实度不小于96机

e砂夹卵石的压实:在距离涵洞2m范围内采用小型压实机具压实。2m以外范围砂夹卵

石压实以大型压路机为主，大型压路机难以压实的角落必须配备高性能小型压实机具予以

压实。压实机械须选用自重不小于20T的振动压路机，碾压原则为先两边后中间，第一遍

碾压不振动，可以使填料表面平整度较好，且经过预压实的效果比未经过预压实的效果好。

碾压时控制压路机的行驶速度在2〜3Km/h之内。碾压时压路机应重叠压实，重叠值为15~

20厘米。压路机的碾压遍数以达到密实要求为基准。每层填料在边角处需用冲击夯等小型

压实机具予以压实。

f砂夹卵石由自卸车运至施工现场，人工配合推土机整平，整平后测定其含水量，如

含水量在其最佳含水量的±2%后方可进行碾压，如含水量过低则先洒水后方可进行碾压，

并且保证充分压实。砂夹卵石摊铺后必须及时碾压，做到当天摊铺当天碾压完毕。

g为了减小涵背回填的工后沉降，在台身和接柱完成后，优先安排涵背回填，桥台盖

梁在涵背回填达到设计高度后再安排施工。

h对于通道及涵洞的涵背填土，应在混凝土强度达到要求后，先于或与路基同步进行

填筑。

i对于暗涵，每侧填筑砂夹卵石宽度为2米，2米以外与两侧的路基搭接采用开台阶处

理，填至暗涵顶后，按照路基填筑要求填筑路基材料”

j涵洞填土,在两侧对称均匀分层回填压实。使用机械回填时,涵台2米以内部分先用

小型压实机械压实填好后，才可用机械进行大面积回填。

k涵顶面填料压实厚度大于100cm时,方可允许通过重型机械和汽车。

3、大型管道吊装施工解决方案

（1）吊装前准备工作：

1）、施工技术组织：

施工前，先对施工合同，施工图纸、技术规范等进行熟悉，对于施工图纸上不明白的

地方，待进行图纸会审及设计技术交底时提出解决，同时编制相应的施工方案及技术交底。

2）、施工场地的安排：

熟悉吊装作业环境，由于此工程具有长输管线的特征，因而流动性大，因此前期准备

工作要弄清作业现场内的各吊车作业点的地耐力和处理措施；了解施工现场的水电、电讯

电缆、管道情况。

3）、管道吊装人、材、机准备

①、人员安排

管道吊装时，安排专人指挥，两人配合。