公用管道燃气管道安装工艺作业指导书

公用管道燃气管道安装工艺作业指导书1工艺流程1.1管道施工流程图本图为压力管道通用施工流程图，根据所施工的管道类型选择使用。施工技术准备施工技术准备技术培训材料验收施工设备机具质量检测设备合同签订工艺评定图纸会审方案编制交底管工培训焊工培训资格认定标记移植阀门试验材料合格确认设备准备机具准备完好确认设备准备设备送检确认有效期开工报告及告知管沟测量放线管子检查、防腐测试管道基础施工支柱桁架加工管道坡口加工弯管加工绝缘法兰组装管道组装管道焊接焊缝质量检验焊缝返修热处理报告管沟开挖管道下沟前管沟检查管道下沟后标高测量管沟回填(中间交接)强度及严密性试验管道扫线接头防腐及防腐检查阴极保护、警示标志工程竣工验收支、吊架安装桁架制作安装管道组装组对补偿装置安装管道、管组成件脱脂管道焊接焊缝质量检验焊缝返修热处理报告管道酸洗管道强度试验管道油冲洗严密性试验冲洗油化验吹扫及清洗管道涂漆记录涂层厚度检测管道防腐保温管道超压试验管道试运行安全阀最终调试管道冷热紧工程竣工验收1.2管道预制程序施工准备→材料领用→管道表面除锈→划线→尺寸检查→下料切割→坡口加工→焊口检查→组对→点焊→检查→焊口预热→焊接→外观检查→焊后处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→耐压试验→防护→标识。1.3管道现场安装程序预制管段搬运现场→管内清理→配管支撑安装→管段组对点焊→检查(尺寸、焊口)→焊口预热→焊接→外观检查→焊后热处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→管内清洗→系统试压→防腐保温。2材料要求2.1应当选用已经取得特种设备制造许可证的制造单位生产的燃气管道元件，材料入库前必须查验产品质量合格文件或质量保证文件等，质量证明书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位的质量检验章，并应妥善保管。2.2管道系统中管材、管件、阀门及管道附属设备应符合国家现行有关标准的规定。2.3对于聚乙烯管材，管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。管材检验项目包括：静液压强度(165h/80℃)、热稳定性和断裂伸长率；管件检验项目包括：静液压强度(165h/80℃)、热熔对接连接的拉伸强度或电熔管件的熔接强度。2.4材料装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。2.5材料运输、存放时的堆放高度、环境条件(湿度、温度、光照等)必须符合产品的要求，应避免暴晒和雨淋。2.6运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。2.7运输、堆放处不应有可能损伤材料的尖凸物，并应避免接触可能损伤材料的油、酸、碱、盐等类物质。2.8聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度，且不致损伤管道防腐层的绳索(带)。2.9材料宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。2.10应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。2.11材料应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应做连续支撑。2.12对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其他材料和设备做侧支撑体。2.13聚乙烯管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上，当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。聚乙烯管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上。2.14设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按现行国家标准的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。2.15燃气钢管的弯头、三通、异径接头，宜采用机制管件，其质量应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB12459的规定。2.16法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求：(1)法兰的公称压力应符合设计要求。(2)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。(3)螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。2.17设计压力大于或等于1.6MPa的管道使用的高强度螺栓、螺母应按以下规定进行检查：(1)螺栓、螺母应每批各取2个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应逐个检查，不合格者不得使用。(2)硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓各1只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍检验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。2.18法兰垫片应符合下列要求：(1)石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。(2)金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。(3)包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.19焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2.20材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。2.21施工现场的焊接材料贮存场所及烘干设施，应符合国家现行标准的规定，焊接材料的保管、烘干、发放及回收按《焊接控制程序》执行。2.22氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准的规定，且纯度不应低于99.96%。2.23二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。2.24氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准的规定。3埋地钢管的敷设3.1钢管敷设3.1.1管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。3.1.2燃气管道应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度，与其他管道或设施的间距应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的相关规定。3.1.3管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝。3.1.4管道下沟前，应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净。3.1.5管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。吊装时应保护管口不受损伤。3.1.6管道吊装时，吊装点间距不应大于8m，吊装管道的最大长度不宜大于36m。3.1.7管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。3.1.8管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。3.1.9管道对口前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。每次收工时，敞口管端应临时封堵。3.1.10当管道的纵断、水平位置折角大于22.5°时，必须采用弯头。3.1.11管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。3.2法兰连接3.2.1法兰与管道组对应符合下列要求：(1)法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2mm。(2)管道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰技术条件》JB/T74中附录C的要求。3.2.2法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：(1)法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。(2)法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并应保证螺栓自由穿入。(3)法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。(4)螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。(5)螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。3.2.3法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。3.2.4法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。4钢质管道焊接4.1焊接施工应遵循的原则焊接是压力管道安装、改造过程中必不可少的施工手段，是压力管道安装、改造过程的重中之重，其质量的好坏直接关系到压力管道的安全运行和生命财产的安全，所以必须严格按国家和行业有关的标准规程进行，不得有丝毫马虎。焊接时首先要遵守以下原则：(1)《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》；(2)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；(3)其它相关的标准规范；(4)本公司有关焊接工艺的规定。4.2焊接的一般程序现场焊接的一般程序为：审核图纸、材料确认→焊接工艺评定→编制焊接作业指导书→焊工培训、技术交底→焊前准备→定位焊→正式焊接→焊接热处理→焊接检验→不合格焊口处理→焊接资料整理。4.3材料的确认4.3.1根据材料出厂质量证明书和安装图纸，确定所有需要焊接的原材料的材质和规格，列出焊接工程一览表。4.3.2对应焊接工程一览表所列的原材料，按有关技术规程的要求，选配恰当的焊接材料，包括焊接辅助材料，编制焊接材料需用计划。4.3.3在焊接施工前对所有的原材料和焊接材料都要按有关标准进行检验验收，工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。详见公司《特种设备安装、改造、维修程序文件》中的《焊接控制程序》。4.4焊接工艺评定4.4.1按照有关标准规程的要求，在焊接施工前，对拟定的焊接工艺要进行焊接工艺评定，确定拟定的工艺方法和参数是否适当。4.4.2在条件完全相同的前提下，公司现有的焊接工艺评定适合于公司内部任何压力管道焊接工程。4.4.3当重要参数和重要辅助参数发生变化时，要按有关规定重新进行焊接工艺评定。4.5编制焊接作业指导书4.5.1根据焊接工艺评定确定的工艺参数，针对具体的焊接工件，编制详细的焊接作业指导书。4.5.2焊接作业指导书的内容应包括：焊接部位、原材料材质及规格、焊接材料及规格、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作要领、焊接质量及检验标准、焊后热处理要求等。4.6技术交底及焊工培训4.6.1项目部焊接质控责任人要把焊接作业指导书的内容和有关规范、设计的要求向焊工班长做详细的技术交底，双方要签字认可。4.6.2焊工在参与焊接前要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得相应的项目资格。必要时，在施工现场正式施焊前，要对参与承压部件焊接的焊工进行模拟考试，合格后才能上岗。4.6.3焊接质控责任人和焊工班长在施焊前要根据不同部件的焊接特点对参焊焊工进行班前技术交底，让焊工确实掌握该部件的焊接要领和要求。4.7焊接工艺2.4.1管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定执行。2.4.2承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证(焊接)焊工合格证书，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。2.4.3管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并凹凸不平处打磨平整。2.4.4焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。2.4.5除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。2.4.6管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。2.4.7不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过2.4.6条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，加工方法应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定。2.4.8焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。2.4.9焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。2.4.10施焊环境应符合下列规定：(1)焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。(2)焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。(3)焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。(4)当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。2.4.11焊条、焊丝的选用，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。2.4.12施焊时，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。2.4.13焊接时应根据现场实际情况采取合理的施焊方法和旋焊顺序。2.4.14氩弧焊时，焊口组对间隙宜为2～4mm。其他坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236附录C的规定。2.4.15不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。2.4.16施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。2.4.17管子焊接时，管内应防止穿堂风。2.4.18除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。2.4.19需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。4.8焊接检验4.8.1焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法。4.8.2焊接质量检查包括焊前检查、焊接中间检查和焊接后检查三个阶段，均应按检验项目和程序进行。对重要部件的焊接可安排全过程的旁站监督。4.8.3焊接前应检查：使用的母材及焊接材料、坡口加工及清理质量、对口尺寸、施焊环境、焊接工装设备等是否符合有关标准和工艺指导书的要求。4.8.4焊接中间检查包括：定位焊缝、层间焊缝、层间温度、焊接工艺参数是否符合工艺指导书的要求，焊道的表露缺陷是否消除。4.8.5焊后的检查包括：外观质量检查、无损检验、光谱分析等。4.8.6管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。4.8.7设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅱ级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅲ级质量要求。4.8.8焊缝内部质量应符合下列要求：(1)设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605中的Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅰ级质量要求。当采用100%射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。(2)对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅱ级质量要求。4.8.9焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：(1)管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。(2)对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。(3)当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，按4.9条处理。4.9不合格焊口处理4.9.1焊缝外观质量检查不合格的焊缝不允许进行其他项目的检验；焊缝内部质量抽样检验不合格时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验。每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。4.9.2焊缝表面缺陷应采取机械方法消除，焊缝内部质量出现的不合格时，应查明不合格的原因，对于重大的不合格焊口事件应进行事故分析，同时提出返修措施并进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。4.9.3同一焊缝的返修次数不应超过2次。4.10焊接资料整理4.10.1焊接资料主要由项目部焊接质控责任工程人负责编制整理，其他焊接人员积极配合。4.10.2需要整理并向有关单位移交的焊接资料主要有：(1)焊接工程一览表；(2)受监部件使用的焊接材料质量证件；(3)焊工技术考核登记表；(4)焊接工艺评定项目的目录及应用范围统计表；(5)管道的焊接、焊接检验记录等；(6)受监焊口焊接质量检验报告等。4.10.3下列资料应在工程竣工后整理成册，归档备查：(1)根据4.10.2移交资料的副本；(2)焊接施工组织设计或施工方案；(3)管道焊接、检验记录图表、射线检验底片和报告；(4)焊接工程质量等级评定资料；(5)焊接工艺评定报告；(6)焊接作业指导文件；(7)焊接工程技术总结和专题技术总结。5室外架空燃气管道的施工5.1管道支、吊架的安装5.1.1管道支、吊架的安装前应进行标高和坡降测量并放线，固定后的支、吊架位置应正确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。5.1.2固定支架应按设计规定安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸(压缩)之后固定。5.1.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值的1/2或按设计规定。5.1.4焊接应由有上岗证的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，焊工资格应符合焊接人员的相关规定，且管道表面不得有咬边、气孔等缺陷。5.2管道安装5.2.1管道安装前应已除锈并涂完底漆。5.2.2管道的焊接按本章相关内容的要求执行。5.2.3焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。5.2.4管件、设备的安装按本章相关内容的要求执行。5.2.5吹扫与压力试验按本章相关内容的要求执行。5.2.6吹扫、压力试验完成后，应补刷底漆并完成管道设备的防腐。6管道附件与设备安装6.1一般技术要求6.1.1安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。6.1.2阀门、凝水缸及补偿器等在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验记录。6.1.3试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程宜为试验压力的1.5～2.0倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.6级。6.1.4每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作。6.1.5管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。6.1.6阀门、补偿器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。6.1.7管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。6.2阀门的安装6.2.1安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。6.2.2安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。6.2.3法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝应采用氩弧焊打底。6.2.4安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。6.2.5阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。6.2.6法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母宜齐平，但不得低于螺母。6.2.7在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门应与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，将螺栓与组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。6.2.8对直埋的阀门，应按设计要求做好阀体、法兰、紧固件及焊口的防腐。6.2.9安全阀应垂直安装，在安装前必须经法定检验部门检验并铅封。6.3凝水缸的安装6.3.1钢制凝水缸在安装前，应按设计要求对外表面进行防腐。6.3.2安装完毕后，凝水缸的抽液管应按同管道的防腐等级进行防腐。6.3.3凝水缸必须按现场实际情况，安装在所在管段的最低处。6.3.4凝水缸盖应安装在凝水缸井的中央位置，出水口阀门的安装位置应合理，并应有足够的操作和检修空间。6.4补偿器的安装6.4.1波纹补偿器的安装应符合下列要求：(1)安装前应按设计规定的补偿量进行预拉伸(压缩)，受力应均匀。(2)补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用补偿器的变形(轴向、径向、扭转等)来调整管位的安装误差。(3)安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位置。6.4.2填料式补偿器的安装应符合下列要求：(1)应按设计规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量，允许偏差应满足产品的安装说明书的要求。(2)应与管道保持同心，不得歪斜。(3)导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。(4)插管应安装在燃气流入端。(5)填料石棉绳应涂石墨粉并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。6.5绝缘法兰的安装6.5.1安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻不应小于1MΩ；当相对湿度大于60%时，其绝缘电阻不应小于500kΩ。6.5.2两对绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求，并应做好电缆线及接头的防腐，金属部分不得裸露于土中。6.5.3绝缘法兰外露时，应有保护措施。7钢质管道及管件的防腐7.1钢管表面预处理7.1.1管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》GB7693的规定。7.1.2管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合规范要求。7.1.3钢管宜采用喷(抛)射除锈(人工除锈参见国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407的要求)，在喷(抛)射除锈前，应除掉钢管表面可见的油、油脂和积垢。喷(抛)射除锈后，涂装前，应用干燥、无油的空气吹，吸尘器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮锈和灰尘。7.1.4喷(抛)射除锈后，应按规定对钢管表面显露出来的缺陷做必要的处理，喷(抛)射除锈后的钢管表面应在未受污染之前就进行防腐，如防腐前钢管表面已受污染，应重新清理。7.2喷(抛)射除锈7.2.1喷(抛)射除锈各质量等级的质量要求应符合国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407的要求。7.2.2可采用敞开式干喷射、封闭式循环喷射、封闭式循环抛射等喷(抛)射方法进行处理。喷射除锈用的压缩空气应干燥、无油，喷(抛)射除锈作业对已部分完工或全部完工的工件应无任何损坏。7.2.3喷(抛)射除锈可采用铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段等金属磨料，也可采用石英砂、燧石等天然矿物磨料和熔渣、炉渣等人造矿物类非金属磨料，可根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度，防腐的类型、除锈方法以及防腐所要求的表面粗糙度选择磨料。7.2.4根据钢材的使用环境、钢管所用的防护涂料、防腐系统和除锈的工艺方法选择喷(抛)射除锈质量等级。7.2.5如果操作过程中存在起火和爆炸的危险，工作开始之前应做好安全防护工作，如果构件中以前装过易燃物质，应将其清除，使其深度低于危险浓度。7.2.6暴露在喷射除锈尘埃中的喷嘴操作者应配戴与干净的压缩空气源相连接的防护面具。7.2.7暴露在喷射除锈尘埃环境中的其他工作人员应戴上过滤式空气除尘器。应为从事喷射除锈作业人的员提供足够的保护，以免受飞扬尘埃的危害。7.2.8靠近喷射除锈现场的人员应配戴护目镜，喷射管应接地。7.3环氧煤沥青防腐7.3.1底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。7.3.2由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化15～30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。7.3.3刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料，在必要时可加入少于5%(m/m)的稀释剂。超过使用期的漆料严禁使用。7.3.4钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。7.3.5钢管两端各留100～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm。7.3.6底漆要求涂敷均匀，无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm。7.3.7钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。7.3.8腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。7.3.9底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。(1)对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。(2)对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。(3)对特加强级防腐层，先按第(2)条规定的步骤进行。待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。7.3.10涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。7.3.11防腐层的干性检查：表干：手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；实干：手指用力推防腐层不移动；固化：手指甲用力刻防腐层不留痕迹。7.3.12应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。7.3.13外观检查：防腐管应逐根目测检查，无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。7.3.14厚度检查：用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合规范规定为合格。防腐管每20根为1组，每组抽查1根(不足20根也抽查1根)。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合规范规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。7.3.15漏点检查：采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为：普通级：2000V；加强级：2500V；特加强级：3000V。也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。如检查有漏点，应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。7.3.16粘结力检查：粘结力检查应符合现行国家规范《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447的要求。7.3.17检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志：(1)执行标准号；(2)钢管材质及规格；(3)防腐层等级；(4)防腐层涂敷日期；(5)用户要求作的补充标志。7.3.18防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干的管道，不得回填。7.3.19做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。7.3.20补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。7.3.21其它防腐施工及验收要求，参见相关技术标准。7.4阴极保护(牺牲阳极)7.4.1立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工。7.4.2牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈金属光泽。7.4.3阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周垫有5～10cm厚的细砂，砂的上部应覆盖水泥护板或红砖。敷设时，电缆长度要留有一定裕量。7.4.4阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术连接。焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料与等级应和原有覆盖层相一致。7.4.5电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取必要的保护措施，以防施工中连接部位断裂。7.4.6阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐绝缘。7.4.7填包料可在室内包装，也可在现场包装，其厚度不应小于50mm。应保证阳极四周的填包料厚度一致、密实。室内预包装的袋子必须采用天然纤维织品，严禁使用人造纤维织品。7.4.8填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等。阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和。8聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管连接及敷设8.1管道连接一般技术要求8.1.1聚乙烯管材与管件的连接和钢骨架聚乙烯复合管材与管件的连接，必须根据不同连接形式选用专用的连接机具，不得采用螺纹连接或粘接。连接时，严禁采用明火加热。8.1.2聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定：(1)聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接(电熔承插连接、电熔鞍形连接)；聚乙烯管道与金属管道或金属附件连接，应采用法兰连接或钢塑转换接头连接。(2)不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190℃，5kg)的聚乙烯原料制造的管件、管件和管道附属设备，以及焊接端部标准尺寸比(SDR)不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。(3)公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。8.1.3钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接；钢骨架聚乙烯复合管与金属管或管道附件(金属)连接，应采用法兰连接。8.1.4管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-5～45℃范围内。在环境温度低于-5℃或风力大于5级的条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。8.1.5管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线；钢骨架聚乙烯复合管材的切割应采用专用切管工具，切割端面应平整、垂直于管轴线，并应采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。8.1.6管道连接结束后，应按规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。当对焊接质量检查有争议时，按现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的相关规定进行评定检验。8.2热熔连接8.2.1热熔对接连接设备应符合下列规定：(1)机架应紧固稳定，并应保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便地移动和校正对中。(2)夹具应能固定管材或管件，并应使管材或管件快速定位或移开。(3)铣刀应为双面铣削刀具，应将待连接的管材或管件面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面。(4)加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差应为设定温度的±5℃。(5)压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa。(6)焊接设备使用的电源电压波动范围不应大于额定电压的±15%。(7)热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。8.2.2热熔对接连接的焊接工艺及焊接参数应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的规定。8.2.3热熔对接连接操作应符合下列规定：(1)根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%。(2)应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接件端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。(3)连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热。(4)吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸缘。(5)在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。8.2.4热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：(1)连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。(2)翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面。(3)接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%。(4)翻边切除检验。应使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求：翻边应是实心圆滑的，根部较宽。翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏。每隔50mm进行180°的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。(5)当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按要求进行检验。如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。8.3电熔连接8.3.1电熔连接机具应符合下列规定：(1)电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求。(2)外壳防护等级不应低于IP54，所有线路板应进行防水、防尘、防震处理，开关、按钮应具有防水性。(3)温度传感器精度不应低于±1℃，并应有防机械损伤保护。(4)输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电液的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。(5)电熔连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。8.3.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂家的规定。8.3.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。8.3.4电熔承插连接操作应符合下列规定：(1)应将管材、管件连接部位擦拭干净。(2)测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加10mm的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1～0.2mm。(3)钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于90mm的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆。(4)将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸。(5)通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。8.3.5电熔鞍形连接操作应符合下列规定：(1)应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度。(2)应将管材连接部位擦拭干净，并宜采用刮刀刮除管材连接部位表皮。(3)通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在管材连接部位。8.3.6电熔连接接头质量检验应符合下列规定：(1)电熔承插连接电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出；钢骨架聚乙烯复合管道系统，采用钢骨架电熔管件连接时，接缝处可允许局部有少量溢料，溢边量(轴向尺寸)不得超过现行行业标准规定。电熔管件内电阻丝不应挤出。电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。(2)电熔鞍形连接电熔鞍形管件周边的管材上应有明显刮皮痕迹。鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。管材壁不应塌陷。熔融料不应从鞍形管件周边溢出。鞍形管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。8.4法兰连接8.4.1金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。8.4.2聚乙烯管端或钢骨架聚乙烯复合管端的法兰盘连接应符合下列规定：(1)应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部。(2)应按热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道进行连接。8.4.3两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1～3丝扣。8.4.4法兰盘、紧固件应经防腐处理，并应符合设计要求。8.5钢塑转换接头连接8.5.1钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道的连接应符合相应的热熔连接或电熔连接的规定。8.5.2钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接或法兰连接的规定。8.5.3钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。8.5.4钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。8.6管道敷设8.6.1聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道敷设时，管道允许弯曲半径应符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的规定。8.6.2开挖沟槽埋地敷设管道，管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可敷设。8.6.3埋地敷设时，管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距及最小覆土厚度应符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的规定。8.6.4管道埋地敷设时，应随管走向埋设金属示踪线(带)、警示带或其他标识，埋设应符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的规定。8.6.5插入管敷设时，插入起止段应开挖一段工作坑，其长度应满足施工要求，并应保证管道允许弯曲半径符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的规定，工作坑间距不宜超过300m。8.6.6管道插入前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并采用压缩空气吹净管内杂物。必要时，应采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，或将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。8.6.7插入敷设的管道应进行热熔或电熔连接，插入敷设时，应对已连接管道的全部焊缝逐个进行检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进行检漏，合格后方可施工。插入后，应随管道系统对插入管进行强度试验和严密性试验。8.6.8插入敷设时，必须在旧管插入端口加装一个硬度较小的漏斗形导滑口。8.6.9插入管采用拖拉法敷设时，最大拖拉力按下式计算：F=15DN2/SDR式中：F——最大拖拉力(N)；DN——管道公称直径(mm)；SDR——标准尺寸比。8.6.10插入管伸出旧管端口的长度应满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。8.6.11在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采用柔性材料封堵。管段之间的旧管开口处应设套管保护。8.6.12当在插入管上接分支管时，应在干管恢复缩径并经24h松弛后，方可进行。9管道穿(跨)越9.1顶管施工9.1.1燃气管道顶管施工的安装应符合下列要求：(1)采用钢管时，燃气钢管的焊缝应进行100%的射线照相检验。(2)采用PE管时，应先做相同人员、工况条件下的焊接试验。(3)接口宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应切除所有焊口的翻边，并应进行检查。(4)燃气管道穿入套管前，管道的防腐已验收合格。(5)在燃气管道穿入过程中，应采取措施防止管体或防腐层损伤。9.1.2开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进：(1)全部设备经过检查、试运转；(2)顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合要求；(3)防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施；(4)拆除洞口封门的准备措施。9.1.3顶管进、出工作井应根据工程地质和水文地质条件、埋设深度、周围环境和顶进方法，选择技术经济合理的技术措施，同时应符合现行国家规范《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的要求。9.1.4顶进作业应符合下列规定：(1)应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、顶管机工作性能等，确定顶进、开挖、出土的作业顺序和调整顶进参数。(2)掘进过程中应严格量测监控，实施信息化施工，确保开挖掘进工作面的土体稳定和土(泥水)压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形。(3)采用敞口式(手工掘进)顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135°范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于15mm。(4)管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向和姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。(5)开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向。(6)进入接收工作井前应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整。9.1.5施工的测量与纠偏应符合下列规定：(1)施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行油量，并及时对测量控制基准点进行复核；发生偏差时应及时纠正。(2)顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；发生工作井位移、沉降、变形时应及时对基准点进行复核；(3)管道水平轴线和高程测量应符合下列规定：出顶进工作井进入土层，每顶进300mm，测量不应少于一次；正常顶进时，每顶进1000mm，测量不应少于一次；进入接收工作井前30m应增加测量，每顶进300mm，测量不应少于一次；全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时，应测出相对高差；纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数；测量记录应完整、清晰；(4)距离较长的顶管，宜采用计算机辅助的导线法(自动测量导向系统)进行测量；在管道内增设中间测站进行常规人工测量时，宜采用少设测站的长导线法，每次测量均应对中间测站进行复核。(5)纠偏应符合下列规定：顶管过程中应绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，随时掌握顶进方向和趋势；在顶进中及是纠偏；采用小角度纠偏方式；纠偏时开挖面土体应保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层变形控制和施工设计要求；刀盘式顶管机应有纠正顶管机旋转措施。9.1.6顶进应连续作业，顶进过程中遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理，并应采取防止顶管机前方塌方的措施。(1)顶管机前方遇到障碍；(2)后背墙变形严重；(3)顶铁发生扭曲现象；(4)管位偏差过大且纠偏无效；(5)顶力超过管材的允许顶力；(6)油泵、油路发生异常现象；(7)管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆；(8)地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。9.1.7顶管施工的其它要求应符合现行国家规范《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的规定。9.2定向钻施工9.2.1定向钻施工前，应收集施工现场资料，制订施工方案。9.2.2定向钻施工穿越铁路等重要设施处，必须征求相关主管部门的意见。当与其他地下设施的净距不能满足设计规范要求时，应报设计单位，采取防护措施，并应取得相关单位的同意。9.2.3燃气管道定向钻施工应符合下列要求：(1)燃气钢管的焊缝应进行100%的射线照相检查。(2)在目标井工作坑应按要求放置燃气钢管，用导向钻回拖敷设，回拖过程中应根据需要不停注入配制的泥浆。(3)燃气钢管的防腐应为特加强级。(4)燃气钢管敷设的曲率半径应满足管道强度要求，且不得小于钢管外径的1500倍。9.2.4穿越管段曲线纵截面的入土角度和出土角度应根据穿越地形、地质条件和穿越管段管径的大小来确定，一般入土角度控制在9°～12°，出土角度控制在4°～8°。9.2.5根据施工图纸要求的入土点和出土点坐标放出管线中心轴线，在入土点端测量并确定钻机安装位置和蓄水池及泥浆池的占地边界线。9.2.6在出土点一端，应根据管线中心轴线和占地宽度和长度，放出管线组装场地边界线和泥浆池占地边界线，并标志出拖管车出入场地路线和地点。9.2.7钻机应安装在入土点和出土点的连线上。钻机导轨与水平面的夹角一般应比设计的入土角大1°。钻机应安装牢固、平稳，经检验合格后进行试运转、并应根据穿越管径的大小、长度和钻具的承载能力调整拖拉力。应对系统进行仔细准确调校，调校的参比数据应存入计算机。9.2.8泥浆由膨润土加泥浆添加剂与清洁的淡水搅拌而成，泥浆的粘度应符合现行国家行业规范的要求。9.2.9定向钻穿越施工的主要程序是：先用定向钻机钻一导向孔，当钻头和套管出土后，撤出钻杆，在套管出土端连接切割刀、扩孔器和穿越管段。在扩孔器扩孔的同时，钻台上的活动卡盘向上移动，拉动扩孔器和穿越管段前进，穿越管段就逐渐地被敷设在扩大的孔中，直至管端在入土点露出。9.2.10穿越施工应把握好导向孔这个关键工序的质量。应根据设计曲线钻导向孔，应根据管径大小确定每根钻杆的折角，随钻随测量，并做好记录。9.2.11导向孔曲线与设计曲线的偏移量半径不应大于2m。出土点沿设计轴线的纵向偏差应不大于穿越长度的1%，且不大于10m，横向偏差应不大于穿越长度的2%，且不大于2m。9.2.12钻杆钻进到150m进尺时应加套管，地层复杂时套管应紧跟钻杆，套管前端与钻头的距离应大于20m。9.2.13钻杆和套管内在施工前应进行清扫，严禁有杂物。9.2.14当穿越管段直径小于377mm时，地质条件为粘土、亚粘土、粉土、粉砂层时，可不进行预扩孔。当管径大于或等于377mm或地质条件为中砂层时，应进行预扩孔。管径每增加150mm时，应进行一次预扩孔。9.2.15管段回拖前，应将管段摆放在发送托管架上或放入发送沟内。回拖前管段应和钻具连接，其顺序应为套管、麻花钻杆、切割刀、扩孔器、旋转器、U型环到管段。麻花钻杆连接后应用泥浆冲洗，直至套管内畅通无杂物为止。检查切割刀和扩孔器内各通道及各泥浆喷嘴是否畅通，确认合格后方可连接。切割刀直径比扩孔器直径应大150mm，扩孔器直径比穿越管段直径应大150mm。全部连接完后应送泥浆冲洗，检查各泥浆喷嘴是否正常，合格后方可进行回拖施工。管线回拖施工应连续进行。9.2.16采用水平定向钻穿越施工时，穿越管段的施工程序应是：管段外防腐涂层的预制、拉运、布管、组对焊接、焊缝无损探伤检验、试压、通球扫线、防腐补口及补伤、电火花仪防腐涂层检漏、管段放入发送架或发送沟、管段回拖到位，最后进行试压。9.2.17定向钻穿越施工的管段，应严格按设计图样要求施工，并经检查验收合格后方可进行回拖施工。9.2.18管段组装焊接长度应为穿越断面曲线设计长度加20m，设计长度应与实际钻成导向孔记录长度核实。9.2.19严禁在穿越管段上开孔焊接接管、管嘴及其他附件，试压时只许在管段两端加长段上开孔焊接放空阀和安装压力表，回连接时，开孔的加长管段应割除。9.2.20穿越管段回拖完成后，应进行严密性试压检验。9.3跨越施工9.3.1管道的跨越施工按国家现行标准《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》SY0470执行。10试验与验收10.1概述为了清除管道内的杂物，检验管道的强度和严密性，确保管道安全运行，因此，管道安装完毕后，应根据规范要求由施工单位负责组织依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。10.2试验的依据《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33-2005)；《聚乙烯燃气管道工程技术规程》(CJJ63-2008)。《压力管道安全管理与监察规定》《压力管道安装安全质量监督检验规则》10.3试验的技术要求10.3.1燃气管道穿(跨)越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路时，应单独进行试压。10.3.2管道吹扫根据不同要求可选择气体吹扫或清管球清扫。10.3.3管道吹扫应符合下列要求：(1)吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。(2)应按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。(3)吹扫管段内的高压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。(4)吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa。(5)吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10.3.4气体吹扫应符合下列要求：(1)吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。(2)吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过滤对焊，吹扫口直径应符合现行规范规定。(3)每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，应分段吹扫。(4)当管道长度在200m以上，且无其他管段或储气容器可利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度不足200m，可采用管道自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道的两端。(5)当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。10.3.5清管球清扫应符合下列要求：(1)管道直径必须是同一规格，不同管径的管道应断开分别进行清扫。(2)对影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。(3)清管球清扫完成后，应按规范要求进行检验，如不合格可采用气体再清扫至合格。10.3.6强度试验前应具备下列条件：(1)试验用的压力计及温度记录仪应在检验有效期内。(2)试验方案已经批准，有可靠的通信系统和安全保障措施，已进行技术交底。(3)管道焊接检验、清扫合格。(4)埋地管道回填土宜回