弹簧制造行业的发展趋势分析

弹簧制造行业的发展趋势分析

我国重大技术装备发展迅速，成果斐然，有的领域优势显现，但是，由于基础不强，重大装备技术基础、原材料和零部件对外依赖强，空心化有增无减，产业安全潜在威胁严重。要保持做好国际国内两个市场的信心和定力，并做好规避市场突变和非市场因素干扰造成损失的预案。国内市场要关注新建工程带来的增量和原有项目存量，既要开发适销对路的产品，又要注重引领市场新技术新产品的开发，通过改变消费结构提升自身价值。产业供应链进一步优化，为提质增效创造条件。大量机械通用零部件产品实现了大批量自动化生产，对上下游产业依赖性强，为了提高质量，降低成本，保证服务时效性，形成了较完整的产业供应链，从原辅材料、材料改制、工装夹具、热处理和表面处理、包装运输直到分销和售后服务，商业化服务体系日臻完善，特别是产业集聚区，可以在区域内完成配套。企业更加注重全球发展布局，规避贸易摩擦带来的不利影响，继续拓宽产品出口渠道，改变出口产品结构，取得良好发展态势，出口增长速度高于内销，进出口逆差减小。与此同时，有不少企业走出国门，在国外收购企业或投资办厂，创办各种模式的经营公司，为客户提供近距离面对面的服务。弹簧制造行业的发展趋势在国内汽车产业政策支持及汽车市场旺盛需求的驱动下，我国弹簧制造业得到了长足的发展。弹簧制造民族品牌迅速发展，生产规模不断扩大，技术和管理水平较快提高，逐步形成稳定的客户群体，抢占了较大的市场份额，确立了一定的国内外市场地位。目前，这些企业大部分都已参与到零部件全球化采购的竞争格局之中，并主要服务于对产品质量、工艺要求较高的知名整车制造企业和汽车零部件企业。未来，民族品牌在推动我国实现零部件的同时，还将在零部件全球化的竞争格局中扮演愈发重要的角色。（一）弹簧应用领域广泛，市场规模主要随汽车行业景气度波动弹簧产品的下游应用领域非常广泛，但汽车行业仍然会是弹簧行业的主要应用领域。随着人民经济生活水平的提高，汽车行业尤其是乘用车工业将保持较快的更新迭代速度，对高质量、高性能的弹簧需求会不断扩大。而同时全球环保意识的增强，新能源汽车的大规模研制和投入也将给弹簧行业带来新需求，为弹簧行业发展提供较大的市场空间。（二）弹簧轻量化发展趋势轻量化是国内汽车零部件行业发展的重要方向。作为实现节能减排的重要手段，汽车轻量化已成为汽车制造工业不可逆转的发展趋势。其核心在于在保证汽车安全性的前提下，尽可能降低整车的重量，从而减少燃料消耗以达到降低污染的目的。根据《节能与新能源汽车技术路线图》制定的轻量化发展目标，到2020年汽车重量比2015年减轻10%，到2025年比2015年减重比例提升至20%。汽车轻量化的解决方案主要分为轻量化材料替代与结构设计优化。在轻量化材料替代方案中，高强度钢、铝合金是目前重要的轻量化材料。弹簧作为汽车重要的零部件之一，将通过高强度钢、制造工艺等方面的研发，提升抗拉强度、增强抗疲劳性能、减少材质重量等适应整车轻量化发展的需求。推进结构调整，加快产业升级聚焦细分，做精做强。专业化、精品化、特色化是机械通用零部件产业新的特征。产业结构调整的关键在于产品结构调整，在于提升企业的专精特新水平。企业应在细分市场上下狠功夫，选择世界对标企业和对标产品，制定赶超技术路线图和行动计划，提升企业和行业的综合竞争力，推进专精特新产业结构向更高层次发展。推进提质增效，实现质量优化聚焦薄弱，精准加强。推进质量品牌战略，切实加强质量控制薄弱环节，解决拥有世界一流的装备却只能造出二流三流产品的问题，提高全行业产品整体质量水平。强化质量品牌的理念，树立细节决定质量的意识，提倡精益求精、精雕细刻的敬业精神，开展质量品牌示范活动。通过市场的公平竞争，发挥市场在配置资源中的决定性作用，坚持以质量取胜，创造出知名品牌。产业技术发展重点设计技术：新产品设计、可靠性设计、耐疲劳设计、绿色设计、智能化设计、虚拟现实、系统集成设计；工艺技术：高速高精度成型技术、高效智能加工技术、表层强化工艺技术、绿色制造工艺、智能化工艺流程管理和控制技术；材料技术：高强度专用钢铁材料、非金属增强复合材料、碳纤维、轻量化材料、环境友好工艺辅助材料、切屑等工艺废料和退役零件资源化处理技术。发展方向：工业互联网应用、产业供应链协同系统、智能化现场管理技术、智能化柔性制造生产线。推进技术支撑，夯实技术基础要提高企业的技术创新能力，缩短创新周期，提高创新效率，需建立强有力的共性技术支撑体系。着眼于中长期发展，以企业、大学、科研院所为主体组建网络化研究中心。通过互联网+科研的模式，实现高效管理运营。加强行业高新技术和共性技术研究已经成为提升基础零部件产业必不可或缺的重要举措。高强度，高可靠性紧固件紧固件向高精度、高强度、高可靠性、耐腐蚀性、耐高低温、轻量化、长寿命等方向发展，一些领域要求零缺陷，新材料应用前景广阔。重点开发：长寿命高可靠性高速铁路列车紧固件，海上风力发电配套大规格耐腐蚀紧固件，核电及重型燃气轮机耐高温高应力紧固件，航空航天紧固件，轿车高性能紧固件，汽车发动机紧固件，组合螺钉及组合紧固件、不锈钢紧固件、铝钛合金紧固件、碳纤维紧固件、IT产业微型螺钉和M1以下微型紧固件、化学涂覆类紧固件等。为重大装备配套能力明显提高十三五期间，通过创新发展、转型升级、提质增效，行业经济运行质量和效益明显向好，产品和服务水平持续提升，产业韧性更强。国民经济相关产业配套需求波动增长，为重点工程和重大装备用机械通用零部件的配套比例加大，用户信心不断提高。存在问题和差距现阶段行业发展的主要问题仍然是产业大而不强，结构性矛盾突出，供给能力不足和结构性过剩同时存在，同质化恶性竞争严重，区域发展不平衡。科研水平差距较大，前瞻性科技投入少，基础研究和基础数据匮乏，自主创新能力不强，在产业链中话语权低；高层次技术开发人才、工艺人才和高技能人才普遍缺乏，整体人员素质亟待提升，缺乏人才在职培养、培训的环境和条件；国内外市场需增速放缓，尤其是国内汽车、机床、钢铁等主要服务产业处于产能调整和产业转型期，订单不足的问题愈发突出；下游产业对国产零部件信心不足，部分主机配套零部件进入难；政策落实不到位，重大专项支持少，普惠性政策力度不够，公共服务缺位，缺乏技术创新和试验测试服务平台，协同性不够；产业转型升级仍处在爬坡期，产品质量和综合效益不高，新动能培育不足；生态环保压力大，单位GDP能耗物耗偏高；企业融资难，融资成本高，受承兑汇票等金融工具盘剥严重，投资回报率低，投资者信心不足。创新体系进一步优化，技术基础有所提高行业技术创新体系建设取得进展，技术基础得到加强。由于多年来重制造轻基础、重众创轻协同、重眼前轻长远、重个性轻普适，致使创新体系出现碎片化、独占性和过度市场化，基础共性技术被变成廉价商品，创新能力跟不上行业发展需要。近些年，这种状况有所转变，一些科研院所、大学、检测机构等面向行业基础研究投入有所提高，为企业服务力度加大；全行业建成国家级企业技术中心14个，省级、行业级技术中心24个，一批企业实验室通过CNAS认可；企业通过建立博士工作站、高等院校实习基地和设立企业内部技术中心、研发中心等多种方式推动企业的研发能力提升、制造工艺改善和新业态引入；一些跨行业技术机构、企业技术组织、上下游企业之间开展专题研究投入加大，产业链协同得到推进。转型升级赋能新动力，产业结构趋向优化。经过十多年的转型升级，产业面貌发生了巨大变化，形成新的外部环境和内生动力。产业应用技术装备水平明显提高，自动化生产线和专机大量应用，一些劳动环境差、高消耗、高排放和低效能工艺被淘汰；一批跨IT和制造专业技术的服务机构已经比较成熟，信息化和数字化技术应用进入实用阶段，智能制造试点示范取得可喜进展；互联网应用为行业引入新的业态，产业供应链更加成熟，专业网上服务平台和企业自建平台十分活跃，在线贸易和沟通交流既提高了效益，又降低了成本；在材料、环境、人力等资源压力下，加大了环保督察力度，关停了部分企业，限制部分工艺，迫使企业走上绿色发展之路。攻克关键技术，取得一批重大科技成果。通过政策引导和市场导向，积极争取国家相关重大专项项目和引导企业加大科技投入，推动完成一批国家04专项、强基工程、重点投资等重大专项项目，形成创新成果并得到产业化应用。产业供应链进一步优化，为提质增效创造条件。大量机械通用零部件产品实现了大批量自动化生产，对上下游产业依赖性强，为了提高质量，降低成本，保证服务时效性，形成了较完整的产业供应链，从原辅材料、材料改制、工装夹具、热处理和表面处理、包装运输直到分销和售后服务，商业化服务体系日臻完善，特别是产业集聚区，可以在区域内完成配套。标准制化得新进展，为引领和规范。标