桥梁施工组织设计(T梁)

1.1桥梁工程

1.1.1总体施工方案

1.1.1.1混凝土、模板、钢筋、钢绞线施工

本桥全部结构部位混凝土均采纳搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运输。下部构造施工混凝土采纳输送泵输送入模，T型梁预制混凝土用龙门架和吊斗灌注。

除T梁底模采纳水磨石台面外，其余全部用于外露部位的模板都采纳定型钢模板，隐藏部份采纳每块不小于2m2的钢模板组拼。

为保证钢筋下料精度，本工程全部钢筋采纳集中加工制作，再将半成品运输至现场运用。挖孔桩钢筋在孔口接长。

1.1.1.2下部构造

本合同段共设特大桥2座、大桥3座、支线上跨分别立交1座、立交小桥1座。除玉屏舞阳河特大桥主跨为150m钢筋混凝土箱形拱、拱上设钢筋混凝土排架外，其它部位和其它单位工程的下部构造均为桩柱式墩、重力式U型桥台，结构形式较简洁。但因本合同段地形比较困难，一部分墩台位于较陡的山坡上，对施工组织和场地布置造成肯定的影响。基础形式为明挖扩大基础(桥台)和钻孔灌注桩基础(桥墩)、挖孔灌注桩基础三种，水中墩数量不大。

明挖扩大基础在机械挖除表层浮土后实行爆破法开挖，挖掘机装渣，汽车外运弃渣。爆破开挖时，在基底预留30cm人工清凿。基坑开挖实行上部斜坡式、下部入岩部分垂直坑壁式。

钻孔灌注桩基础采纳回转钻机依据反循环施工工艺组织施工。施工前，平整好作业场地，并依据设计数据运用全站仪按座标法精确放样桩位。钻孔桩的入岩深度依据设计要求并结合现场实钻过程中的地层揭露状况确定，有较大改变时刚好向监理工程师及设计部门通报状况，并按设计及监理的要求调整施工。

挖孔桩开挖前具体考察当地地理环境，气候条件，地质水文状况，确定开挖实施性组织方案，备足抽水和通风设备，刚好解除洞内积水，并加强通风管理。在施工时，以少雨季节为契机，突击挖孔桩施工，同时无水基础可平行绽开施工。挖孔桩实行护壁开挖，采纳内齿式护壁形式，分段开挖，分段护壁。发觉溶洞时，先行用风枪打眼对其洞内储水量进行探测，避开发生突然的涌水事故。一般地段每次开挖深度为1m，孔壁渗水量大、易坍塌地段每次开挖50cm即起先护壁。困难地段实行分片开挖，随挖随护，确保平安。挖孔桩开挖至设计标高后，用风枪向下垂直打眼，探明持力层下部肯定深度内是否仍存在溶洞，发觉异样时，刚好与监理工程师和设计部门取得联系，刚好制定处理方案。

桥墩为双柱式墩，高墩采纳变径设计形式，墩柱直径包括1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、1.9m等五种规格，高墩墩柱间最多设三道系梁。墩柱、盖梁混凝土都采纳定型钢模浇筑。

重力式U型桥台施工时，模板一次支立到位，单座桥台混凝土一次浇筑完成。

1.1.1.3上部构造

上部结构以后30m张法预应力混凝土T型梁为主，其次是钢筋混凝土空心板，有25m和13m两种，支线上跨分别式立交(塔坡分别立交)为45m钢筋混凝土刚架拱结构，拱肋上安装预制微弯板，之后现浇混凝土层及铺装层。

后张法预应力混凝土T梁、钢筋混凝土空心板及微弯板均采纳预制安装法施工。因地形起伏大、桥高路陡，在桥头路基两侧设预制场，或在它处设预制场、梁板运至现场架设的方案均无可行条件，只能将桥梁预制厂建在各桥的桥头路基顶面上。因本合同段桥梁预制量特别大，加之合同段总长度较小、路基宽度有限，桥梁预制场将会占用本合同段的大部分路基。所以，路基工程必需提前组织施工，为桥梁预制创建施工条件。预制场地布置详见《表4施工总平面布置》。

本合同段共设计30m后张法预应力混凝土T梁320片，25m空心板150块，13m空心板216块，10m空心板9块。底模修建于已填筑成型并经严格压实的路基上。底模为三层结构，下层浆砌片石30cm厚，修建于经压实的路基或经压实的场地上；中层采纳厚度为30cm的C40钢筋混凝土，上层为厚10cm的细石混凝土。底模的上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。底模呈“凸”形结构，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避开张拉主梁时梁端底部产生裂缝，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。

模板采纳定制钢模，侧模上设附着式振捣器，协作插入式振捣器、平板振动器联合振捣。混凝土由拌和站供应，由混凝土运输车运至现场，倾卸到灌注漏斗，龙门架吊装灌注。预应力张拉采纳OVM预应力体系，严格按操作规程施工。张拉完成以后，除伸缩缝位置的端头以外，一联中跨主梁两端均不封锚，架设完主梁后浇接头混凝土。

桥梁采纳JQL30/80双导梁架桥机架设。为削减梁的存放量而节约施工场地，实行边预制边架设的施工方法。架设程序：龙门吊移梁至运梁轨道台车上，送至架桥机后部主梁内，采纳运梁平车进行喂梁。桥梁分左右两幅，架梁依次：先架设右幅，然后架桥机退回，再架设左幅。

当梁混凝土强度达到100%后进行梁的吊装作业，采纳兜托梁底的吊装方法。吊装过程中保持主梁轴线垂直，严防倾斜，留意横向稳定。桥上运梁采纳轨道运输，要求在二片梁上铺轨。每安装一片主梁后设置临时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。架设时，在支座墩上设临时支座，梁落于临时支座上。

右幅架设完毕，架桥机退回，起先架设左幅，同时起先进行右幅T梁连续构造的施工。浇筑主梁连续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出的钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，精确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严峻影响梁体内应力)。

梁接头砼强度达95%以上时，可以进行连续钢绞线束的张拉，形成连续体系。负弯矩筋采纳BM(扁锚)体系，预应力筋单根张拉。

为消退体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工依次在设计上有严格的规定，必需按设计施工依次进行施工。一般状况下，每联可实行如下程序施工：浇筑各连续段混凝土→对称张拉连续构造预应力束数量的一半→拆除各临时支座→张拉剩余连续束预应力钢绞线。

每联的墩顶连续施工完成后，再进行横向湿接缝、伸缩缝、桥面铺装、防撞栏的施工。

1.1.1.4新技术的应用

经监理工程师同意后，在后张法预应力钢筋混凝土T梁注浆工艺中，可采纳效果更好的真空灌浆施工工艺(本节的内容具有建议性，非经监理工程师同意，在本工程中不得采纳)。

⑴真空灌浆的优点

①可消退一般压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡，削减有害水分的聚积地；

②真空灌浆是一个快速、连续的过程，管道抽真空只要几秒钟，灌浆只要3~4分钟，而一般压力灌浆需超过10分钟；

③它可供应匀称、密实不透水的灰浆爱护层，密实度在99%以上；

④采纳HDPE塑料水纹管，在满意强度的条件下，与金属水纹管相比，具有更强的耐腐蚀性，大大改善了构件的防腐蚀性能，而且它的布置不受管道形态的限制，对于弯束、U型束的孔道灌浆，更能体现真空灌浆的优越性。

⑵施工工艺

详见本建议书《表5.3.8真空吸浆法管道注浆施工工艺》。

1.1.2主要工程项目的施工方法及施工工艺

1.1.2.1基础工程施工

1.1.2.1.1钻孔灌注桩

本标段各桥的桥墩均位于各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩基础均可依据陆上施工工艺组织施工。如施工期间水位上涨，可适当修建围堰创建作业面，之后照旧依据陆上施工工艺进行。

⑴护筒制作及埋设

钢护筒内径比设计桩径大30cm，采纳厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必需穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采纳坡口双面焊，全部接缝处满焊联结，保证不漏水。

护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满意高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。钢护筒的埋设必需细致进行，先将护筒四周的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。

在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要常常检查护筒是否发生偏移和下沉，并刚好处理出现的偏移和下沉。

⑵泥浆制备

采纳优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联运用。造浆用的粘土符合下列技术指标：

胶体率不低于96%

含砂率不大于4%

泥浆相对密度1.05～1.20

粘度16～22s

含砂率≤4%

胶体率≥96%

失水率≤25mL/30min

⑶钻孔

依据本标段各桥梁工程的桥位地层状况，拟采纳反循环回旋钻机成孔。

①钻机就位前，应对钻孔前的各项打算工作进行检查，包括主要机具设备的检查和修理。

②钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

③起先钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆匀称后方起先钻进。进尺要适当限制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚实的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后接着钻进。钻进过程中应常常留意地层改变，每进尺2m或在土层改变处应捞取渣样，推断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必需细致贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应具体交待本班钻进状况及下一班需留意的事项。

④钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必需保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要力求快速。

⑤桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满意设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

⑥钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。

⑦清孔

a.成孔检验合格后，马上进行清孔作业，拟采纳换浆法清孔。清孔过程中必需始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

b.清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

c.当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

⑷钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采纳单面焊，焊缝长度应满意施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采纳对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以限制钢筋骨架与孔壁净距。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应留意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明缘由，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

⑸灌注水下混凝土

①灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，细致做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

②水下混凝土的灌注采纳导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。导管在运用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

③导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离限制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

④水下混凝土的水灰比，坍落度必需满意规范要求。混凝土浇筑采纳泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土上升时，渐渐提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。灌注起先后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应常常用测深锤探测孔内混凝土面位置，刚好调整导管埋深，导管的埋深限制在2m～6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，实行如下措施：

使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以削减混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.5～0.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对削减，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺当进行。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

⑹桩的检测

桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。

⑺钻孔桩施工过程中常见意外事务的处理方法

①坍孔

依据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的阅历，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采纳下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则干脆将之提出，之后运用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后运用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

②灌注过程中堵管

当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，运用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，运用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

③埋导管

当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事务，但依据阅历，也有不明缘由造成的此类事务发生，此时需用两台起重实力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述方法重新钻孔。

1.1.2.1.2挖孔桩基础

(1)施工打算

本标段只有玉屏舞阳河特大桥桥墩基础设计为挖孔桩形式，共22根，桩径220cm，桩长10～18m。孔壁支护采纳与桩身同标号的混凝土护壁。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。施测桩位十字线，定出桩孔精确位置；设置护桩并常常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；刚好解除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。

为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下1～1.5m。

(2)挖掘方法

采纳人工挖孔，组织三班连续作业，同时从左、右幅大桥玉屏岸向三穗岸施工，投入8套提升设备，左、右幅大桥各4套。为防止支护不刚好造成孔壁坍塌，每班必需完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班限制。每个孔位支配开挖2人，提升出土及排水4人。每开挖1.2m～1.5m即施作护壁混凝土。

(3)挖掘程序

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。假如现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖，避开孔间间隔层太薄而造成坍塌。

(4)挖掘的一般工艺要求

①挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

②在挖孔过程中，常常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径与孔深必需符合设计要求。

③挖孔时如有水渗入，刚好灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。

④桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。

(5)孔内爆破施工

为保证施工平安，孔内爆破要留意以下事项：

①一律采纳电雷管起爆，不采纳导火索起爆。

②必需打眼放炮，严禁采纳袒露药包法。位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

③爆破开挖时，严格限制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量限制在1/3～1/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采纳乳化炸药。

④接近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。

⑤孔内爆破后快速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后马上测定有害气体浓度，满意平安规定时，作业人员方可下孔接着施工。

(6)挖掘的平安技术措施

针对本项工序的特点，特制定如下平安措施：

①挖孔工人必需配戴平安帽、平安绳。

②常常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

③孔口四周用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

④挖孔时常常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采纳机械通风。

⑤挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口四周设围栏及警示牌。

⑥孔口设置坚固牢靠的平安梯，平安梯1.6m一节，每节之间采纳挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。

(7)护壁混凝土施工

采纳等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工。为加速混凝土凝聚，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设Φ8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采纳钢模板，表面不须要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。

(8)终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。开挖过程要常常检查了解地质状况，假如与设计资料不符，刚好提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)，实行如下措施：

①当桩底出现溶洞、沟槽时，处理方法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。

②当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。

③如桩底存在洞窟时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞窟部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。

④用钻杆探测桩底下岩层状况，如发觉下部存在洞窟，将洞顶板凿开，清除洞窟内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。

(9)钢筋骨架制作及安装

钢筋骨架在施工现场采纳卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎坚固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊坚固。

制好的钢筋骨架必需放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标记牌，注明墩号、桩号、节号。

钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采纳单面焊，焊缝长度须满意施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋爱护层的厚度。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应留意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明缘由，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。

(10)桩身混凝土灌注

混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。

视孔底及旁边孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采纳导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采纳空气中灌注混凝土桩的方法施工。

灌注混凝土桩时，要留意以下几点事项：

①为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时运用串筒。

②混凝土坍落度限制在7cm～9cm，起先灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

③桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必需用振捣器捣实。

④孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不行避开时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。

⑤混凝土浇筑至桩顶以后，马上将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

(11)桩的质量检验

为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对全部桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采纳低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入放射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有肯定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒放射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：

声速

(m/s)抗压强度

(MPa)声速

(m/s)抗压强度

(MPa)

3750～4000353250～350025

3500～3750303000～325020

混凝土抗压强度与声速关系

桩身混凝土的质量评价如下表所示：

声速(m/s)＜20002000～30003000～35003500～4000＞4000

混凝土质量极差差中好优

桩类别ⅤⅣⅢⅡⅠ

桩身混凝土质量评价

1.1.2.1.3明挖扩大基础

⑴施工方法

明挖扩大基础的表土和强风化岩层采纳挖掘机开挖，弱风化和微风化层采纳钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面0.6m。

基础开挖前进行基坑定位放线。放线时要依据基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等确定。同时要估计到土质的改变，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适当加大。

⑵施工工艺

①基坑开挖

a.明挖扩大基础施工最大限度地采纳机械开挖。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇合浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。

b.机械开挖基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，刚好清排水。对弱风化和微风化层采纳钻爆法开挖。基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，依据设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，马上报请监理工程师提出处理看法。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并刚好进行处理，防止因干脆挖至设计标高后，因地质状况不符，等待处理看法过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，快速进行基础圬工施工，避开晾槽。

②模板施工

基础模板运用大块钢模板施工，以增加整体刚度，削减接缝数量，并可节约连接、支撑等配件的运用量。依据基础几何尺寸进行拼装，采纳钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。

③钢筋在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格依据设计和施工规范规定施工。主筋采纳闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。

④混凝土施工

基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采纳输送泵入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

⑤混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，刚好回填。回填时，要分层夯实。

1.1.2.2下部构造

1.1.2.2.1承台及底部系梁

①用挖掘机开挖基坑，边坡按1：0.5考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行承台施工。承台模板采纳大块钢模拼装，支撑主要采纳外侧周边支撑的方式。

②钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并留意墩桩钢筋的预留。

③混凝土分层浇筑，层厚限制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发觉问题刚好处理。混凝土浇筑到顶初凝后，马上进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。

1.1.2.2.2墩柱、台身、盖梁

U型桥台台身采纳大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采纳工厂加工定型钢模，浇筑砼采纳泵送方式入模。

①模板

a.定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时限制下料及加工精度，下料精度限制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差限制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差限制在1mm内。

b.墩柱模板支立

i.模板支立前需细致清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光滑度。

ii.模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差限制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。

iii.在钢筋绑扎成型后，采纳人工协作汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形态，无误后方续拼上层。

iv.模板支立完成后紧固各加固螺栓。

c.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。

②钢筋

各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必需符合施工规范的要求。

③支架

a.盖梁支架采纳钢支架，为了使支架立于稳固牢靠的地基上，防止不匀称沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm×250cm方木，支架立于方木。

b.墩柱钢筋笼四周搭建临时脚手架及工作平台。

④浇筑混凝土

a.墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。

b.混凝土采纳拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过2m时采纳铁皮串筒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度限制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

c.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，视察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发觉有，应马上实行措施予以校正加固。

d.砼浇注完毕要刚好养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水潮湿养护。

e.混凝土的施工缝处理方法

i．水平施工缝中，沿全部外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

ii.在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。

iii.在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必需达到2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层10～20mm的1：2水泥砂浆。

iv.混凝土的浇筑应使全部水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。

1.1.2.3简支桥梁预制施工

1.1.2.3.1钢筋混凝土T型梁预制

(1)预制场布置支配

因本标段T型梁预制量比较大，同时受场地限制，各桥的桥梁预制场只能分别设在各桥台后路基顶面，给施工组织和进度支配带来了较大的影响。

田坝I号大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，预制混凝土由设于左岸桥下的2#混凝土拌和站供应，田坝II号大桥T梁预制场设在本桥三穗台后路基上，玉屏舞阳河特大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，这两个预制场共用设于二者之间的3#混凝土拌和站。

每座预制场内设40t龙门吊2座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业。制梁位及存梁位设置量暂按T梁总量的1/4考虑。

由于场地狭小，只考虑设置一部分存梁位，混凝土梁随预制随架设。存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。T梁预制场内布置详见《预制场平面布置示意图》。

(2)模板制作与安拆

采纳拼装式整体定型钢模板，侧模采纳6mm钢板，背肋采纳10号角钢；底模采纳10mm的钢板，并在钢板的两侧加焊角钢补强；端模采纳5mm的钢板，预制底座采纳C25混凝土底座，厚40cm。

侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进行严格的组拼检验。

在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。

模板的安装和拆除均采纳龙门吊，装拆时留意如下事项：

①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，细致进行修理保养工作；

②模板在吊运过程中，留意避开碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；

③在首次运用时，要对模板细致进行除锈工作，除锈采纳电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要匀称、没有遗漏。

④装拆时，要留意检查接缝处止浆垫的完好状况，如发觉损坏刚好更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

模板的安装精度如下表所示。在安装过程中，刚好对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，刚好订正。

(3)钢筋骨架的制作与安装

钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采纳分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。

钢筋骨架在现场采纳龙门吊起吊安装，其安装程序是：先安装梁底

模板安装的精度要求

部位检查项目误差范围

底模沿梁长随意两点的高差≤5mm

随意截面横向两点的高差≤3mm

梁跨长度±5mm

侧模梁全长＋5mm－10mm

梁高±10mm

腹板厚度＋5mm－3mm

垂直度±3mm

横隔板对梁体的垂直度±5mm

相邻两块钢模拼装高差±3mm

端模垂直度±3mm

支座上垫板→在底模上精确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋→绑扎上翼板钢筋。

水纹管位置严格依据坐标定位，并用限位钢筋固定，限位钢筋用Φ12钢筋加工而成。桥面系的预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置精确性。

伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采纳双面焊(长度为5D)。

全部钢筋在加工之前，必需先作清污、除锈和调直处理。模板、钢筋就位后，必需对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。

(4)混凝土浇筑

钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。

混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范围内运用小石子混凝土。浇筑采纳水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端依次向另一端推动。浇筑到顶后，刚好整平、抹面收浆。

混凝土浇筑施工应留意如下事项：

①浇筑前，要对全部操作人员进行具体的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可起先施工；

②在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生改变；

③施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固状况，发觉问题刚好处理；

④浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格限制水灰比，不得随意增加用水量，前后台亲密协作，以保证混凝土的质量。

⑤每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度限制依据。混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。

⑥细致填写混凝土浇筑施工原始记录。

(5)混凝土的养护

混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。

(6)施作预应力

①张拉设备

依据设计要求，张拉设备采纳与OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW150型及配套油泵(ZB4/450型)。

钢绞线采纳标准强度Ryb=1860MPa，公称直径Φj15。锚具采纳OVM型锚具，规格为15-5、15-6、15-7、15-8、15-9型。

②张拉打算

a.检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套运用，即千斤顶、压力表、油泵必需配套运用。

b.钢绞线的下料严格依据“须要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和运用部位。被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。

c.穿束前，检查水纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。

d.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的水纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链掉起千斤顶渐渐向前送进，最终使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。

③张拉工艺

预应力的张拉必需在T梁混凝土强度达到设计强度的100%时才能进行。

a.张拉程序

i.采纳两端张拉工艺：0→初始应力(取限制应力的10%，量出两端出镐值)→σk(限制应力，持荷2min)→回油、卸荷、测量两端出镐值。

b.确定实际伸长值并与理论伸长值对比

实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差应限制在6%以内，否则应停止张拉，查明缘由并实行措施加以调整后，再接着张拉。

④孔道注浆与封锚

a.孔道注浆：采纳一次压浆工艺，一般压浆作业依据单向压浆从低到高的方法和依次进行。在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，关闭进浆口开关，停止注浆。

b.封锚：注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。

(7)后张法预应力施工常见质量问题的防治

桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中实行有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：

①孔道堵塞的缘由与防治

a.产生缘由：由于孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致水纹管裂开或连接处开缝而导致堵塞现象。

b.防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破水纹管。

②孔道注浆不密实的缘由与防治

a.产生缘由：注浆依次不当，可能实施了先上层后下层的压浆依次；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。

b.防治措施：注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上的依次压浆；孔道设排气孔，限制压浆压力在0.5～0.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；采纳高标号525#水泥，灰浆水灰比限制在0.4左右，为削减收缩，在水泥浆中掺入适量的铝粉。

(8)预应力施工完毕后，即可进行移梁工作。移梁采纳龙门吊进行。T型梁预制施工工艺及具体说明见《表5.3.5后张法预应力T型梁施工工艺框图》。

1.1.2.3.2钢筋混凝土空心板预制

七里塘大桥空心板预制场设在该桥玉屏台后路基面上，玉屏舞阳河特大桥拱上行车道空心板与田坝II号大桥T梁共同在设于田坝II号大桥三穗台后路基上的预制场内预制。空心板预制场的场地布置与T型梁预制场相同，请详参《预制场平面布置示意图》。

空心板预制施工工艺及具体说明见《表5.3.6钢筋混凝土空心板施工工艺》。

1.1.2.4简支梁架设施工

因本合同段各桥长度都比较大，同时墩高都比较大，故打算采纳JQL30/80双导梁架桥机进行T型梁及空心板的架设与安装施工。双导梁架桥机架梁的施工工艺详见《表5.3.7双导梁架桥机架梁施工工艺框图》。下面以T型梁架设为例对架梁过程作一简要说明，空心板架设与T梁架设操作工艺等基本相同，此处予以省略。

(1)架桥机架前打算工作

①架桥机部件运至施工现场前期，细致检查核实全部部件。运输车辆装车时应绑扎坚固，装卸过程要按依次进行，以免造成部件损坏变形，影响组拼安装。

②架桥机运行轨道铺设

架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道均采纳43Kg/m钢轨，架桥机走行轨道轨距为5m，运梁轨道轨距为1.5m，误差限制在0～+2cm之间，两侧轨面要在同一水平面上。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。

架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。间距1.25m。后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。钢轨接头要求平顺，轨距精确，支垫平稳坚固。四条横向轨道间(前、中、后支腿)距离尺寸严格限制平行。

③架桥机组拼安装

组拼程序为：测量定位→铺设纵向轨道→安装中支腿→平衡对称拼装前后导梁(同时加临时支承)→前、后支腿，中、后顶高腿→前后横向连接框架→起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源→初步运行检查调试。安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。

架桥机拟在各桥预制场与桥台间的路基面上预留的拼装场地拼装，拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。

两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用临时支撑杆限制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑(临时支撑仍不能松动)。

用临时支架对称平衡拼装前后主梁，限制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。

架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。空车试运行和吊重试验。收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运行到位。

(3)架桥机架梁作业

①架桥机纵向移动

纵向移位程序为：测量定位，铺设延长轨道→中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨→中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上→顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊平车移至后端作配重→收起前支腿→移位前平安检查→整机纵向运行到位，落下前支腿(铺横向轨道)→顶升中顶高支腿(铺横向轨道)，中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿(铺横向轨道)→后支腿提升转向落在横向钢轨上→全面试运行平安检查。

架桥机纵向移位时，两台起吊天车运行到后支腿后面作配重，并要求临时固定，以防架桥机纵向运行时失稳。

液压操作提升前支腿，并横向运行钢轨(其中一段)用手拉葫芦吊挂在前支腿上(其余横向钢轨用天车转运)。

每片梁就位时，要在两端设临时支撑，使T梁保持垂直和稳定；其次片T梁就位后，除架设临时支撑外，快速将横隔板钢筋焊接，增加稳固性。架桥机纵向行走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接完毕，且每片梁的两端和中间横隔板的现浇混凝土浇筑完毕，并达到设计强度的70%以上。

架桥机纵向运行结束后，进行一次全面平安试运行检查。螺栓、销子连接是否坚固；电气线是否正确；电线有否破损和挤压；液压系统是否正常；以及轨道接头是否平顺；支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等。架桥机要进行空载试运行检验，特殊是横向运行前检查铺轨状况。架桥机运转正常后，才能进行T梁的安装。

②主要操作程序

a.喂梁：采纳自行式运梁平车喂梁，将T梁从预制场地运输到架桥机后部主梁内；

b.边梁安装：运梁轨道延长铺轨→前、后吊梁天车起吊梁→前、后吊梁天车将T梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移位(移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁)→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位→完成边梁就位安装；

c.中梁安装：运梁轨道延长→前、后吊梁天车起吊梁→前后吊梁天车将T梁纵向运行到位→下落梁并脱开→完成中梁的就位安装；

T梁的安装程序：先架设两侧边梁，后中梁，最终中间合拢。边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工要分2次横向移位：T梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位干脆安装。

(3)架桥机施工留意事项

①架桥机组拼时要按设计要求限制预拱度。架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格限制间距，四条轨道必需平行。

②前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设一2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装上。

③架桥机纵向位移要做好一切打算工作，要求一次到位，不允许中途停顿。

④架桥机起吊天车携带T梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦(5t)与横移轨道接紧固定，加强稳定性。

⑤由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采纳三角垫木在轮子前后作防，特殊是中支腿离梁端较近，移位时必需留意限制。

⑥架桥机组拼后肯定要进行吊重试运行，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运行到位起先安装作业。

⑦架桥机安装作业时，要常常留意平安检查，每安装一孔必需进行一次全面平安检查，发觉问题要停止工作并刚好处理后才能接着作业。不允许机械及电气带病工作。

⑧安装作业不准超负荷运行，不得提吊提升作业。

⑨五级风以上时严禁作业，并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。雨天禁止运用，雨后运用前必需全面检查。

⑩中支腿纵横向运行转换，先转换后部1号行走箱，再转换2号行走箱。

○11架桥机纵向就位必需严格限制位置尺寸，确保T梁安装顺当就位。

○12架桥机作业时必需分工明确，统一指挥。设专职操作员、专职电工和专职平安员，确保施工平安。

○13悬臂移梁时，上部两起吊天车必需后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高腿中间。

○14用边梁挂架架设边梁时，两起吊天车必需退至中腿后部。

○15中顶高支腿顶高时，前起吊天车必需退至前支腿处；后起吊天车必需退至后支腿处。

○16前支腿或后顶高支腿顶高时，两起吊天车必需退至中腿旁边。

○17前支腿顶高就位后，必需采纳专用夹具将顶高行程段锁紧，以免千斤顶长时间受力。

○18架桥机必需设避雷装置。

架设安装时，先架半幅，由设预制场端向对岸逐孔架设。架完一幅梁后，架桥机回退至桥头后路基上，并拆除架完一幅上的架桥机走行钢轨备用。同时，铺设架桥机渡线轨道，架桥机转至另一幅桥的台后，接着架设剩余一幅桥梁

1.1.2.5钢筋混凝土刚架拱桥施工

本标段塔坡分别立交设计为1-45m钢筋混凝土刚架拱桥，为支线上跨桥。本桥桥台设计为U型重力式台、扩大基础，其施工方法参见基础工程部分；拱肋及横系梁采纳支架现浇法施工。

因本桥两侧路基顶面布置了桥梁预制场和混凝土拌和站，对本桥的拱部及桥面施工造成肯定影响。虽然采纳梁式支架能够解决拱部施工及桥下运输车辆通行之间的冲突，但相互之间终究会造成肯定的干扰。从工期支配及本桥工程量来看，拱部施工完全可以在两侧预制场内的桥梁预制完毕后再进行，这样既可以避开立体施工造成的相互干扰，也利于施工组织、提高平安水平。

基于上述考虑，本桥两桥台可在路堑开挖完成后进行施工，拱部则待两侧预制场预制任务全部完工后进行施工。

桥台施工方法及施工工艺参见其它桥的相关部分。拱部施工拟采纳满堂支架法施工，拱肋模板采纳木模内衬铁皮，横系梁模板采纳组合钢模板，支立前均刷脱模剂。混凝土采纳输送泵入模，插入式振捣器振捣密实。

因微弯板混凝土量比较小，加上工期比较惊慌，打算在特大桥30mT型梁预制完成后再支配微弯板的预制施工。预制微弯板前，对T梁预制台座进行必要的改造，以适应微弯板的结构特点和几何尺寸。微弯板依据正向平置的方位进行预制，以最大限度地改善其结构受力状况。微弯板预制中的钢筋、模板及混凝土工程参照空心板预制的相关要求执行。

微弯板采纳汽车吊起吊安装，板上混凝土现浇层及桥面铺装层施工方法及工艺也请参照桥面系及附属工程部分内容。

1.1.2.6桥面系及附属工程施工

1.1.2.6.1T梁墩顶连续施工

①施工依次

为消退体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工依次在设计上有严格的规定，必需按设计施工依次进行施工。一般状况下，每联可实行如下程序施工：浇筑各连续段混凝土→对称张拉连续构造预应力束数量的一半→拆除各临时支座→张拉剩余连续束预应力钢绞线。

②施工方法

浇筑主梁连续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出的钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，精确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严峻影响梁体内应力)。

梁接头砼强度达95%以上时，可以进行连续钢绞线束的张拉，形成连续体系。负弯矩钢绞线采纳BM(扁锚)体系，预应力钢绞线单根张拉。张拉工艺同主梁预制。

1.1.2.6.2桥面铺装

桥面铺装为12cm厚50号砼防水混凝土+防水涂料层+10cm厚沥青混凝土铺装层。桥面铺装层施工前，焊接好梁板间横向联接钢板及横向伸出钢筋，做好湿接接缝的混凝土。将梁板顶面凿毛，并用高压水冲洗干净。按设计要求铺设纵向接缝钢筋网及桥面钢筋网。

进行桥面铺装层施工时，按图纸所示的位置尺寸预留好伸缩缝的工作槽。

桥面防水混凝土采纳一般硅酸盐水泥拌制的低流淌性混凝土，混凝土摊铺碾压成型后，进行拉毛处理。

桥面沥青铺装层的施工由路面专业队伍统一施工。

桥面铺装施工中的留意事项：

①桥面铺装施工，须搭设施工平台，避开人或手推车干脆挤压桥面铺装钢筋网。

②在绑扎桥面铺装钢筋网片之前，梁顶面凿毛，剔除砼松渣，用高压水枪冲洗干净。

③桥面铺装钢筋网片的尺寸严格按设计绑扎，网片下用混凝土垫块支垫，间距1m，保证爱护层的厚度。

④施工时，限制好砼铺装层顶面标高和顶面的平整。在未灌注桥面砼时，不能先灌注防撞墙。

1.1.2.6.3伸缩缝安装

伸缩缝采纳C80型和SSFB160型两种，安装前，检查梁与台、梁与梁间预留缝的间隙量与设计值是否一样，预埋的锚固钢筋是否精确。安装之前，必需按安装时的实际温度调整伸缩缝的定位值，并用专用的卡具将其固定。伸缩缝吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净。按出厂标明的起吊点起吊。安装时伸缩装置的中心与桥梁中心线相重合，伸缩装置顺桥向的宽度对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，然后安装水平横向联接钢筋，将伸缩缝上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢。放松卡具，使其自由收缩。完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽内浇筑C30以上强度的环氧树脂混凝土。浇筑混凝土时，要留意振捣密实，防止混凝土渗入位移限制箱内，混凝土不允许溅在密封橡胶带缝中及表面上。浇筑完毕后，进行混凝土养护。以上各工序要连续进行，不能间断。

1.1.2.6.4防撞墙、搭板、锥坡施工

①防撞墙施工要特殊留意模板支护，实行穿墙螺栓与模内钢管相结合的方式，防止漏浆、麻面出现，确保砼面平滑，墙体通畅。模板采纳定型钢模板，每块长度1.5m设计。为保证整体的线型美观，全桥单侧一次浇筑完成。在支模板时，整个线型要顺直，不能出现折角。浇筑混凝土时要严格限制水灰比，分层振捣并留意振捣时间的合理性，完全把气泡赶出来，防止出现蜂窝麻面，同时留意栏杆或防护网预埋件的埋设。混凝土浇筑完，把表面抹平，并养护。

②桥头搭板施工中必需严格限制施工质量，桥头搭板必需就地浇筑，不行预制安装，搭板下的路基要严格按设计要求限制夯实，以削减完工后搭板端的下沉量。

③锥体护坡施工

(1)锥体护坡工程施工

①锥体与台后过渡段同时用渗水料分层填筑碾夯密实。

②用全站仪进行坐标放样，用坡面标桩和坡面线限制锥坡修整。

③先完成护坡墙的浆砌，再进行坡面修整，修整完后进行坡面砌筑。

④坡面浆砌片石要符合质量要求，小于20cm的片石不能运用，片石要质地坚硬，无风化、色泽一样，并进行必要的加工，大面平顺。浆砌片石要铺设砂砾垫层，铺设密实，缝隙符合要求，表面勾凹缝。

(2)桥头搭板施工

桥头搭板的施工质量好坏关系行车的平安与舒适度，施工中必需严格限制施工质量，桥头搭板及枕梁必需就地浇筑，不行预制安装，搭板下的路基要严格按设计要求限制夯实，以削减完工后搭板端的下沉量。

1.2桥梁工程施工工艺

1.2.1钻孔灌注桩基础施工工艺

工艺说明：

（1）场地打算

钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工协作，以保证钻机置于平坦、稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染旁边环境。场地平整完成后，精确放出桩位中心点，并测设出护桩。

（2）护筒的制作及埋设

护筒采纳钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒直径较桩径大30cm。顶节护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并在顶端设吊环。底节护筒下部设刃脚。护筒采纳挖孔埋设，保证护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m、且高出四周原地面30cm。

（3）泥浆制备

钻孔泥浆采纳符合规定的优质粘土在造浆池内制备，泥浆池容积为60m3，并设容积为40m3沉淀池二个，串联运用。造好的泥浆用泥浆泵抽入钻孔，从孔中掏出的泥浆流入沉淀池，沉淀后可接着运用的泥浆转入造浆池备用。

（4）钻孔

①钻机就位前，对钻孔前的各项打算工作进行检查，包括主要机具设备的检查和修理。

②钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

③钻进前每个孔位绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻进速度、并刚好调整泥浆指标。

④起先钻孔时，应以小冲程施钻，并开动泥浆泵向护筒内注浆。钻进到护筒底部时，应以小冲程慢速钻进，以使底脚处有坚实的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后接着钻进。钻进过程中应常常留意地层改变，每进尺2m或在土层改变处应捞取渣样，推断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必需细致贯彻执行岗位责任制，随时填好钻孔施工记录，交接班时应具体交待本班钻进状况及下一班需留意的事项。

⑤钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内。钻进作业必需保持连续进行，掏渣时提升掏渣筒要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

⑥桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满意设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

（5）清孔

①终孔检验合格后，马上进行清孔作业，采纳掏渣法清孔。清孔过程中必需始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

②清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

③当孔底沉渣土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

（6）钢筋骨架制作与安装

①钢筋骨架在钢筋加工场集中制作，依据起吊高度分段制作。运至现场后用16T的汽车吊吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。主筋接头采纳100KVA的对焊机进行对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以限制钢筋骨架与孔壁净距。

②钢筋骨架用16T汽车吊起吊时，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。钢筋骨架在下放时要留意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明缘由，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

③在安放钢筋骨架时，为确保钢筋的爱护层厚度，在钢筋骨架周径上用细铁丝等间距地绑扎混凝土预制垫块，沿桩长的间距不超过2m.

（7）灌注水下混凝土

①灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，细致做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

②水下混凝土的灌注采纳导管法。导管直径300mm，壁厚10mm，每节长度为1m～2m。节与节之间采纳法兰盘及螺栓连接，两法兰盘间垫以石棉垫，内壁光滑圆顺。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管在运用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

③导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

④钻孔桩的混凝土采纳混凝土搅拌站供料，HBT60混凝土输送泵干脆灌入导管内，进行灌注。

⑤在灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离限制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注起先时，须连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应常常用测锤探测孔内混凝土面位置，刚好调整导管埋深，导管的埋深限制在2m～6m为宜。

⑥在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

（8）破桩头及桩的检测

为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成且桩基混凝土达到的设计强度的80%后，采纳超声波法对桩进行检测。

1.2.2挖孔灌注桩施工工艺

文字说明：

采纳人工挖孔，卷扬机提升，孔壁支护类型选择护壁混凝土（15cm厚）。为防止孔口坍塌，锁口混凝土厚度采纳40cm，高1m。

1、施工打算

⑴对于斜坡上的挖孔桩，施工前进行刷坡处理，刚好做好防护工作。

⑵施测桩位十字线，定出桩孔精确位置，设置“米”字型护桩并常常检验校核。

⑶孔口四周挖排水沟，做好排水系统。刚好解除地表水，雨季施工时，孔口搭设雨棚。

⑷安设三角支架及卷扬机和滑轮组。

2、制作井圈锁口混凝土

以桩基外轮廓尺寸每侧外延40cm开挖土体，开挖深度达1m时，立模板，灌注锁口混凝土，锁口混凝土高出地面30cm，防雨水流入孔内。

3、挖掘方法

采纳人工挖孔，组织三班连续作业，为防止支护不刚好造成挖孔坍塌，每班必需完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班限制。每个孔位支配开挖2人，提升出土及排水4人，装碴运输2人，浇筑护壁混凝土8人（由上述人兼）。每次开挖1.0m～1.2m即施作护壁混凝土。

4、挖掘的一般工艺要求

⑴挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

⑵在挖孔过程中，常常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于30mm；倾斜度不超过2‰；孔径与孔深必需符合设计要求。

⑶挖孔时如有水渗入，刚好灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。基坑内排水采纳小型泥浆泵抽排。

⑷桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中途不作停顿，以防坍孔。

⑸挖孔时遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采纳水泥砂浆压灌卵石环圈措施。

5、孔内爆破施工

为保证施工平安及桩基质量，孔内爆破要留意以下事项：

⑴规定孔深5m范围内可采纳导火线起爆，孔深大于5m时一律采纳电雷管起爆。

⑵必需打眼放炮，严禁袒露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

⑶爆破开挖时，严格限制装药量，以松动爆破为主,把对周边围岩的扰动降低到最低限度。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量限制在1/3～1/4节。无水地段采纳销铵炸药，有水地段采纳乳化炸药。

⑷接近炮眼的护壁混凝土加以防护，炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。

⑸孔内爆破后快速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风作为排烟措施。当孔深大于12m时，每次放炮后马上测定有害气体浓度。

⑹距桩基底面标高50cm处起先采纳人工开挖，不得运用爆破。防止四周土体受到破坏。

6、挖掘的平安技术措施

针对本项工序的特点，特制定如下平安措施：

⑴挖孔工人必需配戴平安幅、平安绳。

⑵常常检查出碴用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

⑶孔口四周用混凝土框架加以围护，高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

⑷挖孔时常常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采纳机械通风。

⑸挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口四周设围栏及警示牌。

⑹孔口设置坚固牢靠的平安梯，平安梯1.6m一节，每节之间采纳挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。

7、护壁混凝土施工

采纳等厚度钢筋混凝土护壁，厚度15cm，强度C20,每节灌注1.0m，两节护壁之间留20cm空隙，以便灌注混凝土施工。空隙间采纳短木支承。为加速混凝土凝聚，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设￠16钢筋，钢筋靠护壁混凝土内侧放置。模板采纳钢模板，表面不须要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高1.0m，分四块拼装，模板间用U形卡连接，模板之间不设内支撑，以便开挖下层开挖作业。

施工中依据地质状况及地下水位的状况，通过下式来检验护壁混凝土厚度：

式中：t—护壁厚度，m；

Ra—混凝土的轴心抗压设计强度，Kpa；

K—平安系数，取1.65

N—作用在护壁截面上的压力，KN/m；

式中：p—土及地下水对护壁的最大压力，Kpa；

d—挖孔桩桩身直径，m；

8、终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除桩底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入风化基岩深度不小于4m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。开挖过程要常常检查了解地质状况，假如与设计资料不符，刚好提出变更设计。若基底出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等），实行如下措施：

⑴当桩底出现溶沟、沟槽时，处理方法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。

⑵当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。

⑶如桩底存在洞窟时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞窟部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。

⑷用钻杆探测桩底下岩层状况，如发觉下部存在洞窟，将洞顶板凿开，清除洞窟内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。

9、钢筋骨架制作及安装

钢筋骨架在预制场钢筋加工场地采纳卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依据骨架的外径尺寸制成两块板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎坚固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊坚固。

制好的钢筋骨架必需放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标记牌，注明墩号、桩号、节号。

钢筋骨架用汽车运至现场，采纳汽车起重机吊放入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采纳单面焊，焊缝长度须满意施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采纳对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用￠18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋爱护层的厚度。

钢筋骨架用吊车起吊时，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后进行孔口焊接，逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放进应留意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明缘由，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。

10、桩身混凝土灌注

混凝土由拌和站集中拌制，由混凝土运输车运至浇筑现场，运输过程中促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象。

视孔底及旁边孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度小于6mm/min时，采纳空气中灌注混凝土桩的方法，上升速度大于6mm/min时，采纳导管法在水中灌注混凝土。依据本区间的地质调查报告，本地区地下水不会太高。故水下浇筑混凝土可能性不大，此不详述。

空气中灌注混凝土桩时，要留意以下几点事项：

⑴由于存在高差，为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时用串筒。

⑵混凝土坍落度限制在7cm～9cm，起先灌注时孔底积水深度不能超过5cm，积水过多时，用潜水泵抽排。灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

⑶桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下5m必需用振捣器捣实。

⑷孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不行避开时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积依据施工缝的位置确定，按桩截面积的1%配筋。

⑸混凝土浇筑至桩顶以后，马上将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

⑹浇注后在桩截面按规范要求预留连接钢筋。

11、桩的质量检验

为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对全部桩进行桩身无破损的超声波检测法进行检测。检测仪器采纳低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有肯定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒放射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：

混凝土抗压强度与声速关系

声速（m/s）抗压强度（MPa）声速（m/s）抗压强度（MPa）

3750～4000353250～350025

3500～3750303000～325020

桩身混凝土的质量评价如下表所示：

声速（m/s）＜20002000～30003000～35003500～4000＞4000

混凝土质量极差差中好优

桩类别ⅤⅣⅢⅡⅠ

1.2.3明挖扩大基础施工工艺

工艺说明：

(1)定位放样

依据地质状况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再依据基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。

(2)基坑开挖

基坑开挖采纳机械和人工开挖相结合。基坑开挖形式实行上部斜坡式，下部入岩部分垂直坑壁式。开挖时限制边坡坡度，保持边坡稳定。依据地质水文条件，实行适当的支护措施。石方开挖通过计算选定合适的爆破方式，确定炮眼位置和限制装药量，避开超挖，避开对基底扰动。

基坑开挖施工措施：

①坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。

②依据地质、气候条件确定坑顶动载位置，依据须要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。

③基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。

④开挖后刚好进行灌注基础施工，避开基底长期暴露。基底地质状况与设计不符时，刚好通知设计单位实行相应措施。

(3)基坑支护和排水

基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工平安。

本工程所在地雨量充足，地下水丰富，基坑开挖前，依据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措