物料超损管理规范物料损耗允许范围不良品处理流程

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档物物料超损管理规范S 序号修改日期修改内容版次修改部门1.234一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰公司所有物料的管理三、定义：3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1生产不合格物料界定5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1公司IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.AQL标准来料数量（PCS）AQL标准来料数量（PCS）0.250.4抽样数ACRE抽样数ACRE1-8全数01全数019-15全数01全数0116-25全数01全数0126-503201200151-905001200191-15050013201151-28050013201281-50050013201501-1200500132121201-320020012125123201-10000200121252310001-36000315232003436001-1500005003431556150001-5000008005650078≥500000125078125010115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”5.1.1.5来料不良物料处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注AB结案财务最终决议的执行仓库打单退供应商通知供应商复判不良品入不良仓制程不良物料来料不良分析报告SQE判定退料单IPQC检验核准制程异常处理单制程工程师确认生产不良物料AB结案财务最终决议的执行仓库打单退供应商通知供应商复判不良品入不良仓制程不良物料来料不良分析报告SQE判定退料单IPQC检验核准制程异常处理单制程工程师确认生产不良物料5MIN10MIN30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪BASQE通知供应商复判财务统计成本工时，人力评估采购来料报价PMC打单入库IQC标识隔离重点检查缺陷包装出货生产物料员领料特采上线上线NG（不急或致命缺陷））急单/非致命缺陷PMC评审（出货要求急与不急）SQE判定来料不良分析报告挑选使用销售与客户协商特采IQC检验不合格不合格异常处理来料不合格物料BASQE通知供应商复判财务统计成本工时，人力评估采购来料报价PMC打单入库IQC标识隔离重点检查缺陷包装出货生产物料员领料特采上线上线NG（不急或致命缺陷））急单/非致命缺陷PMC评审（出货要求急与不急）SQE判定来料不良分析报告挑选使用销售与客户协商特采IQC检验不合格不合格异常处理来料不合格物料5MIN2H30MIN1个工作日内4H4H4H品质部品质部PMC计划采购部生产/工程部财务部品质部/仓库品检员SQE工程师主管主管主管/工程师主管SQE工程师/仓库发现不良上报组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.2制程不良5.2.1对于PCB、FPC、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.订单损耗率5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规定内.订单损耗率物料名称物料名称1-500PCS订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC0.6%0.3%0.2%0.1%0.05%MOS0.6%0.3%0.2%0.1%0.05%电阻06031.0%0.9%0.5%0.3%0.3%电阻04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电阻02011.5%1.0%0.8%0.5%0.5%电容06031.0%0.9%0.5%0.3%0.3%电容04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电容02011.5%1.0%0.8%0.5%0.5%镍片1.3%1.1%0.9%0.7%0.5%五金1.3%1.1%0.9%0.7%0.5%PTC、NTC1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管1.1%0.6%0.4%0.2%0.3%LED1.5%1.4%1.3%1.2%1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5%PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05%FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料1.3%1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3物料损耗（其它）5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.订单损耗率物料名称订单损耗率物料名称1-500PCS订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5%3%0.3%0.1%0.05%MOS5%3%0.3%0.1%0.05%电阻06035%4%1.0%0.3%0.3%电阻04025%4%1.0%0.4%0.4%电阻02018%6%1.2%0.5%0.5%电容06035%4%1.0%0.3%0.3%电容04025%4%1.0%0.4%0.4%电容02018%6%1.2%0.5%0.5%镍片5%4%1.0%0.7%0.5%五金5%4%1.0%0.7%0.5%PTC、NTC5%4%0.8%0.5%0.3%极管5%4%0.5%0.2%0.3%LED5%4%1.3%1.2%1.0%端子5%4%0.8%0.5%0.5%PCB1%0.8%0.2%0.1%0.05%FPC1%0.8%0.3%0.3%0.1%包装材料5%4%1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.37.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5RMB元整.7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处罚明细表财务部3精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档一、目的根据公司控制成本要求，规范物料的报废处理流程，及时、有序的处理报废物料。二、适用范围适用于本公司因仓储、生产过程中产生的不良物料（包括因工程变更物料）等的报废处理。三、职责物料管理员：负责因仓储、生产过程中产生的不良物料或工程变更产生的库存呆滞物料的报废申请，待报废物料的标示隔离，已报废物料的分类处理。物控员：负责在库物料的控制分析，对不良物料或呆滞物料提出处理意见，跟进处理结果，及时调整物料需求计划。工艺组主管：负责待报废物料的品质判定及处理方式方法提出有效建议。采购专员：对等待报废物料提出处理意见，协助已报废物料的回收或无害化处理。行政管理专员：负责已报废可回收物料的变买处理，危险物品的无害化处理。计划组主管：核实报废物料的实际情况，完善物料需求控制方案。成品组主管：对物料管理员提出的报废物料进行审核并提出处理意见，以及完善物料保管方案。生产部经理：对生产物料报废进行审核，并签署和确认处理意见。总经理：对生产物料报废进行最终批准。四、物料报废处理程序4.1物料管理员负责及时对本部门所属的不良物料、呆滞物料提出报废申请。申请单需注明报废原因，有相关文件能证明报废原由的，应把相关文件附在后面，并及时提交给成品组主管。4.2成品组主管协同工艺组主管对生产部提出的报废申请后应对申请报废的物料进行现场鉴定，并填写处理意见，负责对报废申请进行审核，认为能报废的签名后递交给工艺组主管进行确