DFMEA制作方法培训讲解

潜伏无效模式及结果分析(FMEA)

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis●什么是FMEA?潜伏的无效模式及结果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA),是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统、零零件、对构成过程、服务的各个阶段逐个进行分析，找出潜伏的无效模式，分析其可能的结果，评估其风险。从而起初采纳措施，减少无效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，保证顾客满意的系统化工具。介绍（Recommend）●FMEA的种类按其领域分红以下几种：SFMEA----系统FMEADFMEA----设计FMEAPFMEA----过程FMEA分类（Classify）●有助于对设计中问题的早期发现，从而防止和减少后期改正带来的损失，使开发的成本下降。●有助于在早期考虑可制造性和装置性，利于研发生产协调。●有助于设计更有利的控制方法，为拟定设计计划，质量控制计划供应正确的、适合的依据。●经过IATF16949认证一定要有FMEA质量工具。编写FMEA的目的(purpose)●设计方案初步确准时应开始FMEA草稿的编制。●作为设计活动的一部分，应当在设计任务达成之时达成FMEA工作；●在整个产品寿命周期内，依据反应信息，在进行设计改正时对FMEA进行从头评审和改正。●FMEA是一个动向的文件。DFMEA实行机遇-(Preparetimeassign)样表分析（FMEAsampleform）●FMEA编号●系统、子系统或零零件的名称及编号●设计责任部门，包含供方名称●编制小构成员(姓名、部门)●项目名称●编制日期(预约FMEA达成日期)●FMEA日期(草稿日期和最新订正日期)填写表头(Fillintheheader)列项目/功能时要考虑以下方面●依据市场/客户需要，列出满足的设计要求。●当一个零零件有多项功能时，一定把所有的功能所有列出，不可以遗漏●列出达成这些功能的重要的环境条件。●列出设计产品要求的寿命。●除满足最后顾客的要求而确定的功能外，还要考虑满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性和装置性的要求尤其重要。●满足顾客希望的功能的同时，还会产生顾客非希望的功能。●还应吻合安全与政府法例。●以上要求尽可能给出可胸怀的要求。项目/功能(Item/Function)●无效：丧失功能。●无效模式：无效表现的形式。●潜伏：即无效可能发生，但不必定发生。●常有的两类无效模式：

1类无效模式：不可以达成规定的功能。如：变形、低容量、偏差大、寿命差、断路等

2类无效模式：产生了有害的非希望功能。如：爆炸、短路、过热等潜伏无效模式(PotentialFailureMode)●潜伏无效结果：指无效模式可能带来的对达成预约功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不吻合安全和政府的法例。●无效结果的分析，要运用无效链分析方法，搞清楚直接结果、中间结果和最后结果。潜伏无效结果(PotentialEffectsofFailure)无效结果能够从以下几个方面考虑：●对达成预约功能的影响；●对上一级系统达成功能的影响；●对系统内其余零件的影响；●对顾客满意的影响；●对安全和政府法例吻合性的影响；●对整个系统的影响；后果判定准则：后果的严重度S无警告的严重危害非常严重的失效形式。在没有任何失效预兆的情况下影响到安全使用或违反了政府法规。10有警告的严重危害非常严重的失效形式。在具有预兆的情况下影响安全使用或违反了政府法规。9很高不能使用，丧失基本性能.8高能使用，但性能下降，顾客不满.7中等能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉不舒适..6低能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉有些不舒适..5很低外观、配合等不符合要求，大多数客户发现有缺陷。4轻微外观、配合等不符合要求，有一半顾客发现有缺陷.3很轻微外观、配合等不符合要求,很少顾客发现有缺陷.2无没有影响1严重度评估(S)特别特征：●明显影响安全和政府法例吻合性的特征；●明显影响顾客满意的特征。●当严重程度大于8时，应确认为特别特征。当严重度为5-8，而频度大于3时，确认为重要特征。潜伏的无效因由／机理(PotentialCause/MechansimofFailure)原因／机理的评估能够包含以下两个方面：●1.与制造、装置没关的原因。（采用以下门路）

现有的近似产品的FMEA资料；应用无效链，找出直接原因、中间原因和最后原因；

应用五个“为何”，一般都能找到问题本源。

应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析。

应用摆列图、有关分析、实验设计等方法，从可能的多因素原因中找出主要原因。

应用故障树分析(FTA)找出复杂系统的无效原因与机理。

充发散挥小组的经验，采用脑筋风暴法，对可能的原因进行归纳分析。FTA—从一个可能的事故开始，自上而下、一层层的找寻顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本源因事件，并用逻辑图把这些事件之间的逻辑关系表达出来。●1.与制造/装置有关的原因。

在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及简单产生误操作而惹起的潜伏无效，即与产品设计中可制造性与装置性有关的问题。

零件正反面均可装入，左右周边的零件无明显表识惹起误装置而造成无效。

缺乏适合的对中设计，使对中困难或简单犯错；

技术规范要求与现有的过程能力不协调；

操作需要操作者精力高度集中，操作者简单疲惫，或难以正确操作（缺乏防错设计）

资料选材或办理方式不当，加工困难

零件过重，空间太小等，造成加工困难。

难以检查、调整或保养。

纯属制造与装置过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。潜伏的无效因由／机理(PotentialCause/MechansimofFailure)●典型的无效因由有：资料选择不当，设计寿命评估不当，应力（强度）过大，润滑不足，维修保养说明不当，环境保护不够，计算错误等。●典型的无效机理有：折服，疲惫，资料不稳固，磨损，腐化等。潜伏的无效因由／机理(PotentialCause/MechansimofFailure)●频度是指某一无效机理或因由出现可能性大小的评估●频度的估计能够参照以下资料：

1.近似的零件或子系统的维修资料；

2.设计的零件与过去零件的差异；

3.使用条件有否变化；

4.有关新设计或改正设计的工程分析资料。频度(O)失效发生可能性可能的失效率频度数很高：失效几乎是不可避免的≥100件/每1000辆车1050件/每1000辆车9高：反复发生的失效20件/每1000辆车810件/每1000辆车7中等：偶尔发生的失效5件/每1000辆车62件/每1000辆车51件/每1000辆车4低：相对很少发生的失效0.5件/每1000辆车3极低：失效不太可能发生0.1件/每1000辆车2≤0.01件/每1000辆车1●设计控制按优先采用的次序，分红三道防线。

1.防范无效模式的原因／机理发生，或减少它出现的可能性。

2.在只知无效模式，而对造成该无效模式的原因／机理不清的状况下，找出造成该无效模式的潜伏原因／机理。

3.在不清楚潜伏的无效模式状况下，找出可能的无效模式。●优先采用第一种方法，其次是第二种方法，第三种方法只能作为最后一道防线。现行的设计控制(CurrentControls)

●从时间角度考虑，设计控制采纳的越早越好。有利无效的早期辨别和预防，降低开发成本，缩短开发周期，降低风险。●典型的设计控制有：工程计算、资料试验、设计评审、台架试验、可行性评审、样件制造与试验等。●用于制造、装置过程的检验和试验不可以视为设计控制。现行的设计控制(CurrentControls)●是设计控制方法有效性的评估。●探测度也是用１－１０分来评估。探测度（D）探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性D绝对不可能没有设计控制方法能检测故障模式10很极少利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性很微小9极少利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性微小8很少利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性很小7少利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性小6中等利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性中等5中上利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性中等偏上4多利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性高3很多利用现行设计控制方法检测故障模式的可能性很高2几乎肯定利用现行设计控制方法几乎肯定能检测故障模式1●RPN=RiskPriorityNumber－潜伏无效的风险评估。●RPN=（Ｓ）×（Ｏ）×（Ｄ）●用之来表示设计风险的胸怀，ＲＰＮ值在１－1000之间。●ＲＰＮ值为解决问题的优先次序供应参照●在ＲＰＮ周边的状况下，应优先注意Ｓ大的无效模式，以及Ｓ和Ｏ都较大的无效模式。●如ＲＰＮ值都很高，设计人员一定采纳纠正措施。●不论ＲＰＮ有多大，只需Ｓ大时就要安排特别注意。风险次序数(RPN)措施是针对产品设计的措施，产品设计的DFMEA中的措施不该包含在制造、装置过程的措施，更不可以依靠过程检验的增强措施。●第一对ＲＰＮ高的项目采纳措施●采纳措施针对降低严重度(Ｓ)、频度和不易探测度。●降低不易探测度能够采用增加设计确认和考证工作的措施。●降低严重度和频度只能经过改正设计来解决。包含改正实验计划、改正设计、改正资料等。●把负责采纳措施的部门、个人及预期达成的日期填入表内。建议措施(RecommendedActions)对被采纳的措施的谈论当建议措施被实行并考证后，小组将最后确定采纳的设计措施(设计改进和新的控制措施)。对其进行新的风险评估，即估计采纳新措施后的S、O和D，并计算RPN。假如风险评估结果未达到预期成效，小组将进入新一轮