仓储物流管理基础知识仓储管理培训教程仓管教程

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档仓储物流管理目录：仓储物流管理概述1储备与仓库的概念、功能一、储备的形成与作用二、仓库的分类三、仓库的功能2仓储规划（选址、库区规划）一、仓库的选址二、库区规划3仓储作业管理（基本作业、机械化、自动化）4库存物资管理（进销存、库存控制）5仓储管理信息化、自动化、智能化1储备和仓库一.储备的形成和作用：(一)剩余产品的形成，也就形成了储备。这种储备的作用，是剩余暂存，以待后用。(二)备战备荒备用，有计划有目的的储备。这种储备的作用，是保障储备，以应付以后需要。(三)为使生产和流通顺利进行，在生产和流通的各环节上进行的储备。这种储备，叫流转储备，它的作用，是缓冲各环节间供和需在时间上的矛盾，多了可以存，少了可以流，保证各环节都能顺利进行。二.仓库的分类：┌粮食储备库│棉花储备库┌生活领域│油料储备库││食盐储备库│└生活用品储备库等│┌原材料储备库１.按领域分：│生产领域│配件储备库││工具储备库│└半成品储备库等│┌成品库││储运库└流通领域│中转库│批发库└零售库┌剩余储备┌积压库│└废品库│┌国家储备库２.按性质分：│保险储备│地方储备库││长期储备库│└当年储备库等└流转储备┌成品库└零售库３.按保管对象分：┌普通仓库│控温仓库４.按保管条件分：│冷藏仓库│冷冻仓库└特种仓库┌普通人力仓库５.按机械化程度分：│机械化仓库└自动化仓库自动化仓库简介：二要素：１.高层多格货架：２.自动识别存取搬运系统。发展概况：美国：始于50年代，到1979年已使用1000多座。日本：始于1965年，到1977年已拥有1833座。西德：到1977年已拥有500多座。我国：始于1974年，郑州纺织机械厂高架立体仓库。1977年，二汽七十年代，先后有天津储运公司，南宁手扶托拉机厂等建立。优点：１.工作效率高。（出入库迅速准确安全，减少车辆等待时间）２.大幅度增加高度，充分利用空间，提高库容利用率。３.货物存放系列化，集中化，立体化，安全准确。４.减轻工人劳动强度。５.提高管理水平。三.仓库的功能：１.储存和保管的功能：２.调节供需和运输的功能：３.集散和加工的功能：４.配送和服务的功能：５.物流中心或流通中心的功能。四.仓库管理的意义和特点：１.物资管理的重要组成部分；２.保存物资的使用价值；３.对内促进物资流通费用节省、加速物资周转，对外联结生产和消费。2仓库的规划和设计一.仓库宏观布局：（众多仓库在全国范围内的分布，也是物资储备的分布、仓库总体规划）１.仓库合理布局的重要性：１）为生产和流通服务───物资流通的及时性；２）仓库本身的经济效益：──经济性；３）仓库布局本身就是生产力布局的组成部分，影响宏观生产力的布局。２.仓库合理布局应考虑的因素：１）经济地理条件；２）生产力布局；３）交通运输条件；４）管理体制和经营管理水平。３.合理布局的原则：１）整体性；２）一致性；３）长远性；４）合理性；５）经济性；６）服务性。二.仓库选址：（中观布局，在宏观布局确定以后，选择仓库具体位置）应考虑的主要因素：１）符合生产力布局和物流优化的原则：２）交通方便；３）节省用地；４）环境适宜；５）水电供应；６）地质地形合适。三.库区规划：１.对大型仓库而言，大致有三个组成部分：１）生产作业区：货场；库房；货棚；物资检验室。交通道：库内交通道；专用线；装卸站台。２）辅助生产区：机修；油库；回收；车库；维护。３）行政生活区：办公楼；宿舍；食堂；学校，幼儿园等。２.影响库区规划的因素：１）外部环境；（环境设施，地质地理条件）２）内部因素（物资保管条件等）３.库区规划基本原则：１）有利于仓储作业；２）根据地质地形条件因地制宜；３）充分利用现有设备设施；４）有利于安全生产和防火；５）要有长远打算。四.仓库建筑参数设计：１.选择建筑结构的原则：１）适合物资作业（保管、装卸、验收等），充分利用仓库容量；２）坚固耐久、施工方便；３）考虑将来发展；４）降低造价，节省各种维护费用。２.仓库面积参数的确定：１.建筑面积：指从建筑物肋脚算起，整个建筑物的平面面积，多层楼房的建筑面积等于各层平面面积的总和。２.有效面积（使用面积）：库房使用面积：指库房建筑面积扣除外沿，外墙，库内支柱，间壁墙等后剩下、可能用于存放物资的面积。３.实用面积（Ｓ）：指使用面积内，可实际用于堆存物资的面积。库房实用面积等于库房使用面积扣除房内必要的通道，墙距，垛距，作业区等所占面积之后剩下来的实际用于堆放物资的面积，也等于所有货垛所占平面面积之和。面积利用系数α：式中，面积利用系数α为实用面积占有效面积的比率，取决于：１）.物资的种类；２）.堆存方式。（见表１）仓库额定储量Ｑ：Ｑ＝Ｄ.Ｓ实用＝Ｄ.αＳ有效式中，Ｄ为单位面积额定储量，取决于物资品种和堆放方式，有手册可查。所以：Ｓ有效＝Ｑ／Ｄα３.仓库长宽高的确定：１）宽度：取决于仓库结构和作业方式：┬人工作业：＞１２Ｍ└机械作业：＞１４～１６Ｍ┬木结构：跨度９～１５Ｍ└钢架混凝土：跨度３０Ｍ以上。２）长宽比：一般８：３，具体与仓库面积有关：┌───────────┬─────────────┐│仓库总面积(Ｍ2)│宽／长│├───────────┼─────────────┤│500以下│1／2～1／3││500～1000│1／3～1／5││1000～2000│1／5～1／6│└───────────┴─────────────┘３）高度：＝梁架下弦至桥式起重机上限距离ｈ1＋桥式起重机上限至桥式起重机吊勾下限ｈ2＋被吊货物所占空间高度ｈ3＋被吊货物下缘货架顶部ｈ4＋货架高度ｈ5４.仓库容量的确定：＝所有货架容量＋所有货垛容量。┌──────────┬─────┬───────────┬─────┐│物资名称和堆存方式│∧值│物资名称和堆存方式│∧值│├──────────┼─────┼───────────┼─────┤│１.混合储存：││２.存于料仓的散装物资│0.50~0.70││１）.用货架│0.30~0.36│３.存放在架子上的物资│││（主通道2.5~4.0米││１）.工具│0.25~0.30││辅通道1.1~1.2米）││２）.橡胶品│0.30~0.35││２）.箱装堆存│0.55~0.60│３）.有色金属制品│0.35~0.40││３）.桶装或袋装│0.50~0.60│４）.电气商品│0.25~0.30││４）.金属材料││５）.劳保用品│0.30~0.35││分类存放于架上│0.25~0.40│（工作服等）│││５）.金属材料│││││分类堆放│0.40~0.55│││└──────────┴─────┴───────────┴─────┘（表二）┌──────┬─┬────┬─────┬────┬─────┬────┐│物资│单│堆存容量│堆码│堆码高度│堆码密度│每平方米││名称│位│(吨/Ｍ2)│方法│（米）│系数()│堆放数量│├──────┼─┼────┼─────┼────┼─────┼────┤│Ⅰ.黑色金属││││││││方圆扁钢│吨│3.5~5.2│堆垛或格架│1.2~1.5│0.45~0.67│2.9~4.2││方圆扁钢│吨│3.5~5.2│货架│2.0~2.5│2.0~2.5│4.5~6.0││钢板（厚板）│吨│3.5~6.0│堆垛│~2│0.45~0.80│4.1~4.5││钢板（薄板）│吨│4.5│堆垛或货架│1.0~1.2│0.54│2.0~4.5││槽钢│吨│4.2│堆垛或栅架│1│0.54│2.7~3.0││角钢│吨│3.5│堆垛或栅架│1.0~1.2│0.45│2.9~3.2││型钢│吨│2.4│堆垛或栅架│0.6~1.0│0.32│0.8~1.6││钢轨│吨│2.5│堆垛或栅架│1│0.35│4.2~4.5││盘条│吨│0.9│堆垛│1.0~1.5│0.12│1.3~1.5││生铁铸块│吨│5.3│堆垛│1.4│0.74│7.5│└──────┴─┴────┴─────┴────┴─────┴────┘3仓储作业流程一.仓储作业流程概述：─────────────┌──┐┌──┐┌──┐┌──┐│││车││专││仓││库││┌──┐│站││用││库││内│││接运││码││线││自││接││└──┘│头││接││行││货│││接││车││提│││入││货││││货││││└┬─┘└─┬┘└─┬┘└─┬┘库内外交接└────┴─┬─┴───┘│┌─────┴────┐阶││验收准备││└─────┬────┘段│┌─────┴────┐┌──┐│核对资料││验收│└─────┬────┘└──┘┌─────┴────┐│││检验实物│││└─────┬────┘││┌─────┴────┐│││建立帐卡挡案│││└─────┬────┘───────────────┌─────┴────┐│││堆码,苫垫,密封│││└─────┬────┘││┌─────┴────┐││维护保养│保│└─────┬────┘┌────┐┌─────┴────┐管│保管保养││检查│└────┘└─────┬────┘阶│┌─────┴────┐││清点盘存│段│└─────┬────┘│┌─────┴────┐│││核对出库凭证│││└─────┬────┘───────────────┌─────┴────┐│││备料││└─────┬────┘出┌────┐┌─────┴────┐│出库││复核│└────┘└─────┬────┘库│┌─────┴────┐││点交││└─────┬────┘阶点交清理┌─────┴────┐││清理││└─────┬────┘段┌────┐┌─────┴────┐│发运││包装││└────┘└─────┬────┘││┌─────┴────┐│││发运│││└─────┬────┘────────┴───────────────────二.物资的接运：任务：及时而准确无误地向交通运输部门或供货单位提取入库物资。重要性：仓储业务活动的开始，是物资入库和保管的前提，直接影响物资的验收及物资保管保养。要求：１.熟悉对方单位的有关规章制度和交接手续；２.熟悉产品的性能和运输特性；３.实际交接时，作到手续清楚、责任分明、数质准确。４.尽量作到提货、运输、验收、入库、堆码一条龙作业。方式：１.车站码头接货；２.专用线接车；３.自行提货；４.库内接货。三.物资的验收：任务：检验实物的数量质量以及物资的证件。重要性：是物资入库的第一关，为以后的库存管理和保管保养打好基础。要求：严肃认真、准确无误。作业程序：１.验收准备：用具，场地，劳力。２.核对证件：入库通知单、订货合同；（存货方）质量证书、合格证；（供货方）运单、残损普通记录或商务记录。（运方）３.检验实物：数量：┌全检└抽检质量：┌一般检验└技术检验４.建立帐卡档案：物资保管帐；料卡；（挂货垛）物资档案：（生产厂产品凭证、运输凭证、入库验收单、磅码单、检验单、保管条件等）。四.物资的保管保养：１.物资保管保养的基本要求：（四保、三化）保质：保量：保安全：保急需：仓库规划化：存放系列化：保养经常化：２.物资保管保养的几个环节：严格验收：货位规划：妥善堆码：清洁卫生：日常维护：检查盘点：防盗防灾：３.堆码苫垫：１）.基本要求：合理：牢固：定量：整齐：节省：方便：２）.基本形式：重迭式：纵横交错式：仰伏相间式：栽柱式：压缝式：衬垫式：通风式：串联式：鱼鳞式：３）.货架：４）.苫垫：４.日常维护保养：１）.影响物质变化的因素：（１）.本身的物理化学性质（２）.自然因素（３）.物资储存物２）.日常保管保养：（１）.温湿度控制（２）.防锈除锈（３）.防治虫（４）.防火防盗５.检查盘点：１）.物资保管损耗：（１）.自然损耗（２）.保管不善或自然灾害（３）.运输损耗或磅差（４）.储存期限，过期变质保废２）.盘点检查：（１）.检查内容（２）.检查方法五.物资的出库：１.出库方式：１）.领货：２）.送货３）.代运２.出库程序：１）.核对出库凭证２）.备货３）.复核４）.点交清理５）.物资包装4仓储工作经济技术指标一.吞吐量和库存量：吞吐量：吞吐量=总入库量+总出库量(吨/期)(周转量)反映仓储工作强度量,并影响和决定其它指标.取决于面积,设备、劳动力。库存量：有即时库存量和平均库存量。通常指平均库存量，反映储存能力及利用情况。月平均库存量＝（月初库存量＋月末库存量）/２年平均库存量＝各月平均库存量之和/１２二.库存物资周转率：＝期内物资出库量/同期内平均库存量，取决于平均库存量，出库量三.储运质量：收发质量：收发差错率＝收发差错量/期内吞吐量收发正确率＝１－收发差错量/期内吞吐量＝（期内吞吐量－收发差错量）/期内吞吐量装卸搬运质量：装卸搬运损失率＝装卸搬运损失量/期内吞吐量装卸搬运质量＝１－装卸搬运损失量/期内吞吐量＝（期内吞吐量－装卸搬运损失量）/期内吞吐量物资保管完好程度：（期内平均库存量－损坏、变质、损失量）物资保管完好率＝──────────────────期内平均库存量物资保管损耗率＝损坏、变质、损失量/期内平均库存量业务赔偿费率＝业务赔偿费之和/期内仓储业务收入(1000‰)期内仓储业务收入为仓储费和进出库费之和四.仓容利用率：库房（货场）实际占用面积库房（货场）面积利用率＝──────────────×100％库房（货场）占地面积库房（货场）的实际储存量仓容利用率＝──────────────×100％库房（货场）储存能力式中：库房（货场）储存能力＝某类物资仓容定额×实用面积五.收发时间：（快进、快收、快验收）验收时间：（从入库、入库通知单或入库验收单及有关资料到齐之日起到物资验收完毕之日止）发运时间：整车发运时间：从批准给车计划之日起到上车发出之日止。另担发运时间：从物资调拨单到库之日起到物资发出之日止。装卸时间：货运列车在专用线上停留时间。（平均时间：...）六.设备情况：设备完好率＝完好台日/总台日*100％总台日：总台数*每台日数(不论其技术状况如何,除节假日)完好台日：设备状况良好，能随时参加作业的台日。设备能力利用率＝实际载荷量/技术特征规定的载荷量×100％设备时间利用率：班设备时间利用率：＝一班实际作业时数/８小时×100％日设备时间利用率：＝一日实际作业时数/２４小时×100％年设备时间利用率：＝一年实际作业天数/365－(节假日数)×100％七.全员劳动生产率：＝期内吞吐量/期内全员人数（吨/人）式中：每月全员平均人数＝月内每天实际人数之和/该月日历天数每年全员平均人数＝年内各月平均人数之和/１２八.储运总成本：吞吐每吨物资作业成本＝期内总费用支出额/期内吞吐量（元/吨）九.盈余总额：盈余总额：＝总收入－总支出5库存管理一.仓储管理的具体内容包括：1.仓库的规划设计（选址、规模、建筑参数的设计）2.仓储作业管理3.库存物资管理（库存量的管理）二.库存管理的内容，1.入库管理；1）信息输入，购入发票——〉入库单——〉验数量质量——〉堆码存放。2）实物输入，2.出库管理，1）信息输入，销售发票——〉出库单——〉提货，验数量质量，清点提交。2）实物输入；3.库存汇总：平时，流水帐.月末、年末，将入厍和出厍物资进行汇总.求出物资结存数.库存管理流程图精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档仓管员基本知识，仓库管理员入职培训教程全文目录一、库房管理目的 1二、库房管理的基本内容 1仓库管理流程图 21、验收入库 22、产品防护 33、出库发放 34、物资盘点 55、帐务处理 5三、库房日常管理知识 51、入库方式 52、入库材料计价 63、出库方式 64、出库材料计价方法 75、库存的ABC管理模式 86、库存上下限管理 9四、仓库管理考核指标 101、盘盈盘亏率 102、帐、卡、物相符率 103、材料周转率 10一、库房管理目的为了加强生产公司的物资（包括原材料、零部件、产成品、辅助材料等）的出入库管理，做到账、卡、物相符，保证公司财产安全以及加快存货资金周转。二、库房管理的基本内容库房管理的业务范围涉及物资验收入库、保管保养、出库发放、物资盘点以及帐务处理等。仓库管理流程图开始开始月度采购计划、月度生产计划物资采购月度采购计划、月度生产计划物资采购1.规格、数量、入库单2.质量检验报告单、紧急放行，回用单验收1.规格、数量、入库单2.质量检验报告单、紧急放行，回用单验收1、帐卡登记2、控制库存1、帐卡登记2、控制库存物资入库物资入库标识、贮存、防护产品防护标识、贮存、防护产品防护1.领料单或调拨单2.规格、型号、数量1.领料单或调拨单2.规格、型号、数量3.帐卡登记出库发放出库发放帐卡物相符物资盘点帐卡物相符物资盘点盈或亏盈或亏盈亏分析盈亏分析财务处理YN财务处理YNY按审核意见N审核Y按审核意见N审核经济性经济性存档处理资料存档处理资料结结束1、验收入库1.1原则：凡生产所需的各类物料在入库前，必须经专职检验员检验合格，未经检验或检验不合格者（免检及紧急放行除外）不准入库，未经批准的采购物料不准入库；不能入库的物料由采购员负责退回供方或供应商。1.2如因生产急需来不及检验而放行的物资，由采购员填写《应急产品申请放行单》，经公司质检批准，明确标记后办理入库手续。1.3让步接收的物资由采购员填写“不合格品回用（代用）申请单”，经产品主管设计人员和检验人员同意，办理让步接收，同时由检验员对回用产品作好标识，然后办理入库手续。1.4实施采购前，必须办理采购审批手续，并将审批手续完备的《物资采购计划单》、《临时采购申请单》、《采购申请单》及时传递给开单员和相关物料的仓库管理员。1.5免检产品（含本公司不具备检测条件，由供应商出具质量保证资料的外购元器件）由检验员用《检验报告单》注明后，采购员直接在开单员处办理开单入库手续，仓库管理员凭《检验报告单》和《入库单》应做好帐务处理。1.6仓库管理员凭《入库单》办理入库手续。同时，应立即清点实物，凡实物与入库凭据上的数量不符的，不得入库。1.7不符合物资包装规范要求、包装物内物品拆开后发现有严重损坏的或属于计划外的物资，仓库管理员有权拒绝入库。2、产品防护2.1分类存放做到两齐（库容整齐、堆放整齐）、三清（数量、质量、规格）、三洁（货架、物件、地面）、三相符（帐、卡、物）、四定位（区、架、层、位，对号入座）2.2按物资的特点和要求做好防锈、防潮、防变质、防失效、防变形、防损坏等保养工作。经常检查库存物资的保存质量，及时处理锈蚀、发霉、潮湿物资，对易变质、易腐蚀的物资要增加检查频次，并放在专用的工位器具上。对规定有贮存期限的物资，到期要重新送检。2.3贵重物品如银触头等，设专用保险柜、专人负责管理。3、出库发放3.1仓管员应坚决拒绝无有效签字的领料单，拒绝未经检验合格的原材料、零部件入库；拒绝没有经过仓库员清点且物品没有经过实地入库就办理入库、出库手续的业务；仓库发料应贯彻“先进先出”的原则，有保管期限要求的物资，应在限期内发完。3.2仓库管理员根据《生产计划单》和产品的“零部件清单”或工艺消耗定额配料，并按审批手续齐全的《领料单》办理出库手续。3.3补领或更换零部件（原材料），须填写《补领单》，写明补领或更换原因，经车间主任签字认可，生产负责人审批后，仓库管理员根据补领数量再次发料，同时将不合格品予以标识，并入废品库。3.4仓管员在配、发料时，在《物资收发登记卡》注明所剩余的物料数量后必须及时盘查账、料是否相符，如有差异时需马上检查问题的症结所在，并及时修正。3.5委外加工材料的发放根据经核准的“委托加工单”办理出库手续，经仓库管理员与领料人共同清点后，签字确认。3.6各生产公司的物料出库审批手续，应根据物料的不同属性和金额，结合实际情况授权相应级别的管理人员批准，授权人员的资格应以书面方式下达到车间和仓库，严禁员工在未经批准的情况下前往仓库领取物料。3.7生产现场所需物料的领取应当保持一定的节拍，现场不应当有超过3天以上的物料，凡是超过3天的物料一律应办理退库手续填制《退货单》退回仓库，以便仓库报表能真实反映物料存货状况；3.8每年度对库存周期超过2年以上的物资，生产处（科）组织相关部门进行分析，提出处理意见。3.9经判定需要报废的物料,由生产公司质检部门填报《材料报废报告单》，经生产、质管、财务等部门确认后报生产公司负责人，５万元（含）及以下由各单位负责人批准，５万元以上经生产服务中心、质量管理中心及财务中心审核后报生产副总裁审批后交由生产服务中心处理。4、物资盘点4.1各公司应确定专人负责仓库管理，督促仓库管理员做好“日清、日结、月盘点”工作，随时掌握仓库物料存货状态，并根据存货资金占用、存货周转指标的分析，发现存货管理的问题，并及时采取对策措施，降低库存费用。4.2每月底对仓库物料进行盘点。A类物资每月至少一次，B类物资每两月至少一次，C类物资一季度至少进行一次。盘点完毕应及时编制《盘存明细表》。发生盘盈盘亏的，应查明原因，填写《盘点差异报告单》,经生产公司生产处（科）、财务处（科）等分别签署意见，报生产公司负责人批准。对盘亏金额较大，达到库存物资金额总数千分之三以上者需报分管副总裁批准处理。因管理不善造成物资亏缺的，对责任者给予批评教育和赔偿盘亏金额10%的处理。4.3对呆、废品及时处理，处理方式包括换货、折价退回、报废等。4.4对不足的物料应及时向采购员反馈，并办理定货。4.5超过半年储存期的存货，应行报告，并做好压库清仓工作；4.6贬值的存货应及时清理并恰当处理；5、帐务处理5.1物资出入库应做到品种、规格、数量正确、手续齐全，并及时登账（登卡）。若物资需要更换，则需及时换货，并清点实物，冲帐。保证物资入库、出库原始记录、凭证、台帐、报表齐全、规范且有效，登帐及时，台帐、报表（收发存）能反映物资的真实动态。5.2逐条登帐、登卡，凭单下帐不跨月，不准随意调整台帐。5.3仓管员每月底应对各类物资资料进行归档。三、库房日常管理知识1、入库方式正常入库（检验合格入库）、回用入库、紧急放行入库、退回供方、委托加工入库。不同的单据和不同的审批手续。2、入库材料计价1）购入存货，按买价加上运费、装卸费、保险费、合理损耗，入库前的挑选整理、加工费用等计价；2）自制的按制造成本计价；3）委托加工的按照耗用的材料加加工费、运输费、保险费等计价；4）盘盈的以同类存货价值计价；例1：某企业为一般纳税人，某日该企业从外地购原材料500公斤，材料价款为20000元，增值税额3400元，购买该批材料的运输费为1200元，装卸费400元，在运输途中合理损耗5公斤的材料，试计算该批材料存货的入帐价值和单价。解：入帐价值：20000+1200+400＝21600（元）单价：21600/（500-5）＝43.6364（元）例2：A企业委托B企业加工材料一批，原材料成本为10000元，支付的加工费为8000元（不含增值税），运输费为800元，材料加工完成验收入库，加工费等已支付。双方适用的增值税税率为17％，不考虑消费税。计算该批委托加工物资的成本？解：成本：10000+8000+800＝18800（元）3、出库方式正常出库（成套、定额）、零星出库、销售出库、售后服务、返修出库、试验出库、委外加工出库、车间退回。4、出库材料计价方法先进先出、加权平均法、移动平均法、个别计价法等方法。（1）先进先出法：以先购入的存货先发出这样一种存货实物流转假设为前提对发出存货计价的一种方法。，（2）加权平均法：期初数量期初数量×期初单价＋本期入库数量×本期入库单价期初数量＋本期入库数量存货单位成本=期初数量＋本期入库数量本月发出存货成本＝本月发出存货数量×存货单位成本月末库存存货成本＝月末库存存货数量×存货单位成本（3）移动平均法：又称移动加权平均法，指本次进货的成本加原有库存的成本，除以本次进货量加原有库存量，据以计算加权单价，并对发出存货计价的方法。（4）个别计价法：按照各种存货，分别按其购入或生产时所确定的单位成本作为计算各批发出存货和期末存货成本的方法。例3：某企业3月1日库存某种材料数量300件，单价为50元，3月5日发料100件，3月10日采购入库900件，单价60元，3月11日因加工需要发出材料800件，要求分别用先进先出、加权平均法、移动平均法、计算月末库存存货成本。假设3月11日发出的800件材料其中单价50元的100件，单价60元的700件，试用个别计价法计算月末库存存货成本。解：（1）先进先出发出成本＝100*50+（300-100）*50+600*60＝51000（元）期末结存成本＝300*50+900*60-51000＝18000（元）（2）加权平均加权平均单价＝（300*50+900*60）/（300+900）＝57.5（元）发出成本＝（800+100）*57.5＝51750（元）末结存成本＝（300-100+900-800）*57.5＝17250（元）（3）移动加权平均期初单价＝50（元）第一次发出成本＝100*50＝5000（元）结存成本＝300*50-100*50＝10000（元）采购收货后加权平均单价＝（10000+900*60）/（200+900）＝58.1818（元）第二次发出成本＝800*58.1818＝46545.45（元）期末结存成本＝300*58.1818＝17454.55（元）＝300*50-100*50+900*60-800*58.1818＝17454.55（元）（4）个别计价法第一次发出成本＝100*50＝5000（元）结存成本＝300*50-100*50＝10000（元）第二次发出成本＝100*50+700*60＝47000（元）期末结存＝10000+900*60-47000＝17000（元）5、库存的ABC管理模式为了加强公司库存材料的管理，保证公司财产安全及库存占用资金的合理周转，对原材料的库存限额、采购、出入库等日常管理工作实行重点控制，全面兼顾的原则，确保库存物资的完整及存货资金的最优占用。对存货实行ABC管理模式。（1）存货ABC分类的定义ABC分类管理就是按照一定的标准，将企业的存货划分为