挤塑吹塑注塑比较(5篇)

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挤塑吹塑注塑对比篇一

注塑吹塑成型的优点好多：

无下脚料，尺寸确切，瓶子制成后无需二次加工。

成品瓶子的重量确切度可控制在土0．l克。

瓶颈的形状和瓶子内外成型精度可达±0．004英寸。

瓶子重量与尺寸的可重复性适于匹配，并易于与灌装线连接。

由于有一定的双轴取向作用，可使多种不同材料的透明度与强度获得改善。在排出段瓶子受控于一定的方向，从而可进行自动化在线装饰和灌装。操作人员的工作量很小。

设备

用现有的注塑吹塑成型机进行有盈利的塑料瓶生产时，瓶的大小和形状受到一定限制。市场上可以买到的注塑吹塑成型机有数种，它们从一段向另一段转移芯杆的方法不同，包括穿棱式的，两位（段）旋转式的，轴向移动式的和三段及三段以上旋转式的。当今三段或四段旋转机颇受欢迎。这类设备可分为两大类：即吹塑总成组件，这种组件可以安装在某些工业注塑成型机上；和成套注塑吹塑成型设备，配有塑炼机、液压装置、控制装置和其他配套部件。这些设备还可进一步区分为：带垂直作往复式螺杆塑炼机的，和带水平往复式螺杆塑炼机的。

垂直式的比往复式的简单得多，在相等的充模速度和较低注射压力下（如有必要）注射量一致时，它的部件少、能耗小、占地少、维修简便。

往复式螺杆塑炼机主要是为注射成型研制的；虽然它的结构比垂直式的繁杂，但操作的可靠性较好。

当前的成型机械，包括大型的标准生产装置，可在较高的生产速度下生产出较大的瓶子来；注射装置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的树脂更易于加工；增加工段（位）的开发工作正在继续进行。

寻常，医药工业和打扮品工业是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市场。专门为这种工艺开发的新原料已经使注塑吹塑成型工厂进入其他市场。聚丙烯共聚物加工简单，透明度好，而且成型快，故实际上已经取代了装咳嗽感冒药和漱口剂的玻璃瓶。

其他新型树脂有注塑吹塑级聚氯乙烯均聚物和聚碳酸酯。这些结晶透明的材料已经比较简单地在垂直螺杆机上进行了加工，也在装有连续柱塞螺杆的水平螺杆机上进行了加工。

新型的流线型歧管加上改进的含丙烯腈树脂和聚氯乙烯树脂已经使多腔室操作成为现实，尽管这些树脂是热敏性的。一个8一腔室模具已成功地用于聚氯乙烯加工，数个12一腔室的模具目前已应用于含丙烯睛树脂瓶的生产。

现有数个公司刚要用8一腔室模具生产聚氯乙烯瓶子，它01的材料是经过改性的，以降低其热敏性。现已明显，采用较大的机器，较高的合模压力和较大的压板面积将能经济地生产出4升以下的塑料瓶。确切的瓶颈和无下脚料这样的优点将能逐步补偿工模具的较高成本。

由于机器的发展（增加段数）和模具设计的革新，未来的开发工作将致力于树脂定向性的改善。模具设计技术的进步已能制造偏颈塑料瓶、方颈塑料瓶，可使瓶底上带缜密的槽，和减少整个瓶壁的厚度，缩短制作时间。

模具设计的发展将使注塑吹塑成型逐步进入家用化学品、玩具，特别是食品容器市场。

本文由塑料瓶塑料瓶生产厂家整理收集提供！

挤塑吹塑注塑对比篇二

目前品冠公司在个人观测的问题有几点待加强改进,生产效率的提升，质量观念的提升，原料回用及损耗控制等问题，望与领导及各部门主管班组共同探讨改善方法，将效率，质量，交期，损耗等存在的问题能够得到有效的改善并持续落实。

一，产能效率提高改进：

1，要求架模,版人员及调机人员按步骤确实操作各紧固部件应确实紧固。2，控制生产周期经过确认的工艺不可擅自更改，各车间主管要加强查核。

3，自主检查表及生产报表的确凿性，确实反映不良品数量，能及时发现问题。4，技术人员技能培训，能确实找出问题根源完全解决。5，技术人员质量意识加强发现问题马上改善不可拖延。

6，生产设备及辅助设备稳定性，温控系统及气压，油压系统的改善，7，主管查核问题力度马上发现问题马上改善，8，各班问题各自解决，如无特别状况不可因故拖延，无法自行处理的问题应马上回报。

二，车间人员质量观念改善：

1，模具配件尺寸如模芯，模套，吹针，切断环,网版等架模,版前应确实确认尺寸图稿才可安装,并将检查状况如实记录参数于配件记录表及网版记录表中.2，车间经理加强车间人员自主检查查核，交接班时技术员以上干部应确实检查产品质量,模具及设备状况，看线人员应确实定时检查产品质量模具及设备状况发现问题马上改善。

3，车间领班经理加强培训车间技术员及培训干部质量标准的认知，了解产品检验规程支持品管工作共同执行标准，经验的判定必需要有数据的支持。4，车间领班经理加强培训作业员自主检查能力，把车间每天发生的质量问题在班会宣达加强不良问题识别。

5，车间技术员发现质量问题应主动处理不可拖延。

6，车间及品管需加强产品首件确认观念合格后才可正式量产。7，由品管部主导加强质量观念培训，认同质量标准。8，产品设计，生产，检验标准需一致。三，原料利用率控制改善：

严格控制头尾料长度,按品项制定标准列入工艺卡中受控,成品克重必需调整在标准值偏下0.5克,超出标准克重会有原料损耗及能源损耗.1，车间人员必需有正常生产中无报废料的观念,掉落地面的头尾料应马上捡起,一致原料更换颜色必需控制到无报废产生。2，设备改善防止头尾料掉落.3，粉碎机刀片检查每周需检查定刀及动刀状况，装刀间隙不可大于0.5mm,，盛料斗改善粉碎料不可掉落地面。

4，设备模头及流道发现漏料应马上停机改善。

5，量产中如有异常状况需处理，料胚需用不锈钢盘盛接回收使用，不可结成料块或脏污无法回收。

6，清洁机台掉落的头尾料不可与油污一起扫除，应捡起擦拭清白后回收使用。7，报废原料需分类分班记录，严格控制报废原料不可超过当日生产原料总量的%0.2.。

8，停机过管产品及试模打样本色料均要回收使用不可报废。9，回料回收粉碎过程需严谨检查发现异物马上挑除。

10，印刷及烫金不良品去除印刷字体后可回收的原料需回收使用。

11，pe原料产品印刷不良粉碎后需集中加工抽成黑色原料生产黑色产品。12，厂内报废原料目前委托外包处理，如厂内自行规划人员处理可节余更多原料损耗。

四，原料黑点控制改善：

1，加强原料温度工艺设定的确凿性如有异常需马上检查，温度不可过高造成原料碳化，待机加温时间不可过长，长时间待机加温会造成原料碳化附着在螺杆和料管壁上产生黑点(工艺卡)2，产品黑点需挖除后才可以粉碎回收，不然将会产生更多的黑点。

3，粉碎机需定时清除灰尘特别是下料口处要加强清理，粉碎刀需保持锋利架刀间隙不可大于0.5mm，间隙过大会造成回料空转摩擦产生粉末进入刀座间隙造成黑点。

4，原料开封前需清除灰尘后开封拌料，拌料后需马上封口。

5，回料粉碎前需检查是否有污染，需将污染物清除后粉碎，不可盲目投料产生更多黑点。

6，原料桶需定时清理擦拭防止粉尘污染。

7，车间环境需定时清理，不允许有粉尘堆积情形，机台面及所有与原料接触的设备输送带均应保持清白不可有粉尘污染。

8，设备油压系统及润滑系统不可有外溢污染原料状况。五，机器设备异常改善

1,技术员设备日点检交接,车间主管须严格督导,确实做到发现小问题马上改善2,设备计划保养必需严格执行,并将维修保养结果记录于设备履历中备查.六,验收,及报废

1`,新设备试机,设备维修,新模具验收及模具维修,废品,设备,配件报废没有完善的监视机制,建议由生产部门协助制定完整的体系文件

汤新铭

挤塑吹塑注塑对比篇三

注塑吹塑成型介绍

注塑吹塑成型是生产塑料瓶的两步法工艺。第一步将塑料用注塑成型法制成有底空心型坯。当塑料注人预成型模内芯杆周边的时候瓶颈和型坯便形成。在这一步，型坯进行温度状态调理。然后型坯经芯杆转移到吹塑模内，空气经芯杆导入，将型坯吹塑成模型的形状。瓶子成型完毕以后，转移到排出段。

注塑吹塑成型的优点好多：

无下脚料，尺寸确切，瓶子制成后无需二次加工。

成品瓶子的重量确切度可控制在土0．l克。

瓶颈的形状和瓶子内外成型精度可达±0．004英寸。

瓶子重量与尺寸的可重复性适于匹配，并易于与灌装线连接。

由于有一定的双轴取向作用，可使多种不同材料的透明度与强度获得改善。在排出段瓶子受控于一定的方向，从而可进行自动化在线装饰和灌装。操作人员的工作量很小。

设备

用现有的注塑吹塑成型机进行有盈利的塑料瓶生产时，瓶的大小和形状受到一定限制。市场上可以买到的注塑吹塑成型机有数种，它们从一段向另一段转移芯杆的方法不同，包括穿棱式的，两位（段）旋转式的，轴向移动式的和三段及三段以上旋转式的。当今三段或四段旋转机颇受欢迎。这类设备可分为两大类：即吹塑总成组件，这种组件可以安装在某些工业注塑成型机上；和成套注塑吹塑成型设备，配有塑炼机、液压装置、控制装置和其他配套部件。这些设备还可进一步区分为：带垂直作往复式螺杆塑炼机的，和带水平往复式螺杆塑炼机的。

垂直式的比往复式的简单得多，在相等的充模速度和较低注射压力下（如有必要）注射量一致时，它的部件少、能耗小、占地少、维修简便。

往复式螺杆塑炼机主要是为注射成型研制的；虽然它的结构比垂直式的繁杂，但操作的可靠性较好。

当前的成型机械，包括大型的标准生产装置，可在较高的生产速度下生产出较大的瓶子来；注射装置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的树脂更易于加工；增加工段（位）的开发工作正在继续进行。

寻常，医药工业和打扮品工业是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市场。专门为这种工艺开发的新原料已经使注塑吹塑成型工厂进入其他市场。聚丙

烯共聚物加工简单，透明度好，而且成型快，故实际上已经取代了装咳嗽感冒药和漱口剂的玻璃瓶。

其他新型树脂有注塑吹塑级聚氯乙烯均聚物和聚碳酸酯。这些结晶透明的材料已经比较简单地在垂直螺杆机上进行了加工，也在装有连续柱塞螺杆的水平螺杆机上进行了加工。

新型的流线型歧管加上改进的含丙烯腈树脂和聚氯乙烯树脂已经使多腔室操作成为现实，尽管这些树脂是热敏性的。一个8一腔室模具已成功地用于聚氯乙烯加工，数个12一腔室的模具目前已应用于含丙烯睛树脂瓶的生产。

现有数个公司刚要用8一腔室模具生产聚氯乙烯瓶子，它01的材料是经过改性的，以降低其热敏性。现已明显，采用较大的机器，较高的合模压力和较大的压板面积将能经济地生产出4升以下的塑料瓶。确切的瓶颈和无下脚料这样的优点将能逐步补偿工模具的较高成本。

由于机器的发展（增加段数）和模具设计的革新，未来的开发工作将致力于树脂定向性的改善。模具设计技术的进步已能制造偏颈塑料瓶、方颈塑料瓶，可使瓶底上带缜密的槽，和减少整个瓶壁的厚度，缩短制作时间。

模具设计的发展将使注塑吹塑成型逐步进入家用化学品、玩具，特别是食品容器市场。

挤塑吹塑注塑对比篇四

吹塑模具设计与加工

循环快，寿命长的吹塑模具的设计与制造是吹塑成型工业的发展所需求的。决定模具效率的要素有：

l）材料；

制作模具的材料必需具有高导热性能和足够的切坯口刀刃强度。当前铝70／75是制作大多数模具用的高级合金。由于该金属的机加工性能好，故模腔寻常采用机器切削而成。被铜合金模具也有高传热性和良好耐蚀性。然而，其成本高，价格贵，又因其比重三倍于铝，可能在成型机械上的磨损比较严重。被钢合金模具易于用焊接法或镶嵌法修复。

铸铝模具的导热性能比切削铝模具的差些。模腔的切坯口寻常需要破铜合金或不锈钢镶嵌，由于铸铝的强度和硬度满足不了切坯口刀刃的要求。

柯克合金（锌）铸件可在钢制母模上制作。模腔和底板浇注成确定的尺寸。由于柯克合金的强度不足以切断塑料，操作孔和肩区用被铜合金或不锈钢镶嵌。底部和颈部亦用这两种金属镶嵌。浇铸模具也可以用浇铸被铜合金制作。浇铸被钢模腔比较简单，由于是依靠加压或重力浇铸。这些模腔有大量由钢制母模或陶瓷模具生产的精细部件。

2）冷却；

冷却在模具设计中占有挑战性的和十分重要的意义。钻孔式冷却管线装设在最需要冷却的地方。为了进行较好的生产控制，大多数模具均设计有数个独立的冷却区。颈部与底部需要排出的热量最多，因而要求最有效的冷却。

3）切坯口设计；

切坯口。切坯口区的设计深度可能成为部件产量与质量的重大因素。切坯口区是部件吹塑时过量塑料进人的地方。切坯口的类型与形状可能决定一个部件的焊接状况。

对于较硬的树脂而言，需要采用钢或被铜合金作切坯口材料。有时候切坯口区要用气吹，以加速塑料冷却，去除多余的材料，防止部件畸变。

4）排气。

排气。在部件吹塑成型时，为了使气体迅速逸出，必需使模具排气。最常见而经济的排气方法是表面排气。对模腔进行深度喷砂或纹理处理也有助于排气。要排气的另一个重要原因（对那些塑料必需吹入到紧凑窄小区间的部件而言）是为显示出细部。

挤塑吹塑注塑对比篇五

公司改善建议

通过对公司近期的初步了解，发现公司在产能、品质、环境和企业文化方面还存在一些需要改进的空间。具体如下：

一、提高产能方面

1．改进气动测试治具（提高产能）

现状：产品测试前后，都是用手拿天线接头与产品接口进行插拔，影响生产效率。特别是调试工站，一手拿着镊子，一手拿着天线，插拔都不是很顺手。

建议：

方案一：从侧边安装一个气动插拔的装置，与正面气动装置同步。

方案二：在侧边固定一个天线接口，左手放产品时顺势向右一推，同时启动正面

气动顶针进行测试，取时稍朝左边推一下即可。

这两个方法都可提高效率，只是第一种更佳，但成本会高一些。

2．考量线圈的电感量规格

现状：调试人员要通过大幅度的拔动线圈才能达到效果。

建议：评估适当减少相应线圈的电感量参数，使线圈稍加调整或不调整即可达到要求。

二、提高品质方面

1．让修理员工走出维修圈

现状：由于修理是计件，员工忙于修理，对一些常见的、反复出现的不良没有及时反馈给产线相应的作业人员。反过来说，前段出好多易处理的不良，修理心里更乐意接收，谈不上主动上线去改正作业员工的操作手法。

建议：由计件改为计时，让他们每修一台不良品都要有简单的分析，并做好记录。同类不良反复出现时，假使是工艺原因，应主动走上产线通知线长加强预防，假使是元件不良或设计缺陷，应主动将信息反馈至iqc或研发部，以便从源头消除不良隐患。

2．培养员工一种互检的观念

现状：员工只对自己负责的项目进行自检

建议：培养员工以主人翁的态度积极投入工作，自己的本职工作相当于一个微型公司，要学会将前道工序当作自己的供应商，且要求你的供应商交给你的都是合格的产品。将后道工序当作客户，保证交给客户的