无菌制剂的生产与验证二季培训

无菌制剂的生产与验证二季培训第1页/共61页第三章

洁净度级别及监测洁净度级别悬浮粒子最大允许数/立方米静态动态≥0.5μm≥5μm≥0.5μm≥5μmA级(1)352020352020B级3520293520002900C级3520002900352000029000D级352000029000不作规定不作规定(1)为了确定A级区的级别，每个采样点的采样量不得少于1m3。A级区空气尘埃粒子的级别为ISO4.8，以≥0.5μm的尘粒为限度标准。B级区（静态）的空气尘埃粒子的级别为ISO5，同时包括表中两种粒径的尘粒。对于C级区（静态和动态）而言，空气尘埃粒子的级别分别为ISO7和ISO8。对于D级区（静态）空气尘埃粒子的级别为ISO8。测试方法可参照的标准为ISO14644-1空气悬浮粒子的标准规定如下表：第2页/共61页第三章

洁净度级别及监测关于ISO14644-1的介绍1.最大允许浓度的设定Cn=10N×(0.1/D)2.081.1Cn—某等级下，≥D的悬浮粒子最大允许浓度（pc/m3）。Cn以有效数为3位四舍五入到最靠近的整数。1.2D—被考虑粒径um1.3N—洁净度等级2.最少采样点数目NL=2.1NL—最少采样点数2.2A—洁净室或洁净区的面积，以立方米计。在水平单向层流时，面积A可以看作是与气流方向呈垂直流动空气的截面积。3.每个点的最小采样量VS=20×1000/(Cn.m)3.1VS—每个采样点的每次最少采样量，用升表示。3.2Cn.m—为相关等级规定的最大被考虑粒径之等级限制（pc/m3）。即可用得出A级每个采样点的最小采样量为1立方米，B级静态为690L，B级动态为6.9L关于最小采样量有另一条规定：每个点的采样量至少为2L，采样时间为1分钟。第3页/共61页第三章

洁净度级别及监测洁净区微生物监测的动态标准(a)如下：级别浮游菌cfu/m3沉降菌（f90mm）cfu/4小时(2)表面微生物接触碟（f55mm）cfu/碟5指手套cfu/手套A级<1<1<1<1B级10555C级1005025－D级20010050－注：(1)表中各数值均为平均值。(2)单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。第4页/共61页第三章

洁净度级别及监测第十二条

应制定适当的悬浮粒子和微生物监控警戒和纠偏限度。操作规程中应详细说明结果超标时需采取的纠偏措施。第5页/共61页第6页/共61页2010版ＧＭＰ附录一：无菌产品第一章范围第二章原则第三章洁净级别及监测第四章隔离操作技术第五章吹罐封技术第六章人员第七章厂房第八章设备第九章消毒第十章生产管理第十一章灭菌工艺第十二章灭菌方法第十三无菌药品的最终处理第十四章质量控制第7页/共61页第六章人员人体是最大的污染源，人体产生的污染占总污染数的35%制药企业人员的基本要求：机构，组成，资源，职责，培训，考核，人员卫生附录1对人员的要求：第十九条

洁净区内的人数应严加控制，检查和监督应尽可能在无菌生产的洁净区外进行。洁净区与关键区洁净区：需要对环境中尘埃及微生物数量进行控制的房间或区域。关键区：指在洁净区中，对工艺过程和产品质量起着关键作用的操作区域。第8页/共61页第六章人员第二十条

凡在洁净区工作的人员（包括清洁工和设备维修工）都必须定期培训，以使无菌药品的操作符合要求，培训的内容应包括卫生和微生物方面的基础知识。未受培训的外部人员（如外部施工人员或维修人员）在生产期间需进入洁净区时，应对他们进行特别详细的指导和监督。公司操作人员1.更衣过程的培训与更衣测试2.无菌灌装验证的参与外来人员（包括检查人员）进入关键区域时1.应尽可能安排更衣测试，测试合格后方可进入2.如果时间来不及，可以先进行更衣后的取样，然后再根据结果进行评估。第9页/共61页第六章人员第二十四条

工作服及其质量应与生产操作的要求及操作区的洁净度级别相适应，其式样和穿着方式应能满足保护产品和人员的要求。各洁净区的着装要求规定如下：D级区：应将头发、胡须等相关部位遮盖。应穿合适的工作服和鞋子或鞋套。应采取适当措施，以避免带入洁净区外的污染物。C级区：应将头发、胡须等相关部位遮盖，应戴口罩。应穿手腕处可收紧的连体服或衣裤分开的工作服，并穿适当的鞋子或鞋套。工作服应不脱落纤维或微粒。A/B级区：应用头罩将所有头发以及胡须等相关部位全部遮盖，头罩应塞进衣领内，应戴口罩以防散发飞沫，必要时戴防护目镜。应戴经灭菌且无颗粒物（如滑石粉）散发的橡胶或塑料手套，穿经灭菌或消毒的脚套，裤腿应塞进脚套内，袖口应塞进手套内。工作服应为灭菌的连体工作服，不脱落纤维或微粒，并能滞留身体散发的微粒。第10页/共61页2010版ＧＭＰ附录一：无菌产品第一章范围第二章原则第三章洁净级别及监测第四章隔离操作技术第五章吹罐封技术第六章人员第七章厂房第八章设备第九章消毒第十章生产管理第十一章灭菌工艺第十二章灭菌方法第十三无菌药品的最终处理第十四章质量控制第11页/共61页第八章设备-湿热灭菌设备湿热灭菌设备第六十五条

所有的待灭菌物品均须按规定的要求处理，以获得良好的灭菌效果，灭菌工艺的设计应确保灭菌完全。第六十六条

应通过验证确认灭菌设备腔室内待灭菌产品和物品的装载方式。第12页/共61页第八章设备-湿热灭菌设备湿热灭菌设备第六十八条

应有明确区分已灭菌产品和待灭菌产品的方法。每一车（盘或其它装载设备）产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。必要时，可用湿热灭菌指示带加以区分。第六十九条

每一个灭菌批次都应有灭菌记录。应把灭菌记录作为该批产品放行的依据。第13页/共61页第八章设备-湿热灭菌设备湿热灭菌设备冷凝水和空气如何影响灭菌效率空气比水的热阻还要高例子：1.1/100英寸厚的气体层2.1/4英寸的水层3.12.9英寸的铁墙第14页/共61页第八章设备-隧道烘箱隧道式灭菌干燥机风险控制措施热分布：通过验证得出压差：隧道烘箱中压差的梯度，从高到低依次是灌封间——高温段——冷却段——预热段——洗瓶间，每个梯度之间需要保持正压。第15页/共61页第八章设备-隧道烘箱隧道式灭菌干燥机风险控制措施层流质量关于隧道烘箱在使用中出现的常见问题分析：产品中出现黑点原因：国内的隧道烘箱在使用过程中，经常将温度设定的偏高，比如320℃,340℃,360℃等，当温度过高时，烘箱内的高效过滤器本身还可以耐受，但是高效边框处的胶水会产生脱落，落到内包材中去预防：为了防止这种现象的产生，现在有的高效过滤器在边框处进行负压保护设计，当有脱落物产生时自动吸走。第16页/共61页第八章设备-隧道烘箱隧道式灭菌干燥机风险控制措施无菌关于隧道式灭菌干燥机的除热源效果确认，需要通过验证来进行确认。在验证过程中，应该对初始段，中间段，结束段三个阶段进入隧道烘箱的过程进行验证。清洁第17页/共61页第八章设备-灌装机灌装机三大关键要素破瓶率灌装精度加塞合格率1.对于胶塞锅，应易于拆卸，清洁和灭菌2.胶塞锅内部的胶塞数量应进行限制，放在相关碰撞过程中尘埃的产生。工艺控制六大要素1.风速(0.36-0.54m/S)2.层流流形3.尘埃粒子4.浮游菌，沉降菌5.风压6.无菌操作第18页/共61页第八章设备-轧盖机轧盖机对于西林瓶包装的产品，均涉及到轧盖工序。而对于非最终产品而言，该步骤通常是无菌药品的最终处理工程。涉及到以下几个方面的要求：第七十六条小瓶压塞后应当尽快完成轧盖，轧盖前离开无菌操作区或房间的，应当采取适当措施防止产品受到污染。第19页/共61页第八章设备-轧盖机第七十七条无菌药品容器的密封性应当经过验证，避免产品遭受污染。

-药害事件：完达山药业公司生产的刺五加注射液部分药品在流通环节中被雨水浸泡，使药品收到细菌污染，后被更换包装标签并销售。药品检验所在被雨水浸泡药品的部分药品中检出多种细菌。熔封的产品（如玻璃安瓿或塑料安瓿）应当作100%的检漏试验，其它包装容器的密封性应当根据操作规程进行抽样检查。第20页/共61页第八章设备轧盖机容器密封完整性验证将产品容器内灌入培养基，轧盖密封后灭菌冷却，然后将西林瓶倒置浸泡在菌液浓度为1*105-108cfu/ml的铜绿假单胞菌液中，4小时后，取出将容器外表面消毒，培养7天—14天，首次测试后，利用剩余样品每隔12个月重复挑战试验1次，直至有效期满。饱和盐水法测试密封性亚甲基蓝溶液法铜绿假单胞菌ATCC9027/CMCC10104第21页/共61页2010版ＧＭＰ附录一：无菌产品第一章范围第二章原则第三章洁净级别及监测第四章隔离操作技术第五章吹罐封技术第六章人员第七章厂房第八章设备第九章消毒第十章生产管理第十一章灭菌工艺第十二章灭菌方法第十三无菌药品的最终处理第十四章质量控制第22页/共61页第十章生产管理第四十七条-1无菌生产工艺的验证应包括培养基模拟灌装试验人员确认无菌操作技能无菌更衣确认厂房系统设备确认,HVAC,压空系统（或氮气）的确认，水系统，设备的在线清洗和灭菌CIP,SIP,冻干机物料瓶,胶塞湿热、干热灭菌环境消毒与监控确认无菌检测方法。第23页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证培养基灌装模拟验证的适用范围无菌药品分为：无菌原料药与无菌制剂无菌制剂分为：非最终灭菌与最终灭菌两种类型其中无菌原料药与非最终灭菌制剂均需要进行培养基灌装模拟验证第24页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证新版ＧＭＰ无菌附录对培养基模拟灌装的要求：１培养基选择２最差条件的设计３频次与变更４结果的评价５污染调查第25页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证第四十七条-2应根据产品的剂型以及培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。应尽可能模拟常规的无菌生产工艺。1.剂型：无菌原料药或无菌制剂2.选择性：应选择具有广谱性和代表性的培养基，比如如果产品在灌装过程中需要进行冲氮保护的话，就不能选择TSB培养基（胰蛋白胨大豆肉汤培养基），而应该选择厌氧性的培养基，比如FTM培养基（液体硫乙醇酸盐培养基）第26页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证培养基的适用性检查/阳性对照检查在培养基灌装验证开始之前，需要做培养基的适用性检查；阳性对照检查时为了考察培养基模拟灌装过程中是否有抑菌因素。注：应对洁净区检测中出现的菌进行考察第27页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证第四十七条-3包括所有对产品的无菌特性有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。

最差条件：高于或低于正常范围的条件限度，与正常生产条件相比最有可能造成工艺或生产失败的条件第28页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证培养基模拟灌装实验的代表性（1）时间代表性和批量的代表性（2）操作和运行的代表性（3）剂型与包装容器代表性第29页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证（1）时间与批量的代表性最长灌装的持续时间1最保守的设计：在培养基灌封试验中，模拟生产用时最长的批量所需要的时间，其中包括正常的干扰时间（换班、设备维修）。2其他的设计，有代表性的是过程。1）在生产完成后接着进行培养基灌封实验2）为了减少灌封瓶数，在每批试验开始、中间及结束前均灌装培养基，其余时间设备空运行以达到所需要的时间，或在此时间灌装WFI。任何干扰操作都应在培养基灌装时进行，在正常生产过程中所需的最长时间，包括可能发生的事件，人员的换班等第30页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证（1）时间与批量的代表性储存时间的验证灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌封前能够放置的最长时间1.灌封设备、灌封部件、储罐、无菌物料需要再灭菌（除菌）的时间间隔–用超出单项验证后确定的最长保存时间的设备部件、储罐、无菌物料参与培养基灌装试验2.产品从无菌过滤到灌封加塞完成所需要的时间–无菌过滤后存放在中间储罐内的培养基模拟实际生产时产品的最大储存时间后再灌封－产品在灌装后密封前的储存时间第31页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证（1）时间与批量的代表性新版GMP指南一般5000-10000小于5000原则：培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。第32页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证（2）剂型与容器的代表性应当考虑到灌装容器的极端尺寸。最大的容器：容器开口大，污染几率大。最小的容器：容器体积小，容易发生倒瓶。同一条灌装线灌装不同品种的产品的情况同一条灌装线灌装统一产品的不同规格的情况*对于灌装计量的要求，应位于容器体积的1/2到1/3处。第33页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证（3）操作和运行的代表应模拟包括“最差状况”的生产条件下进行培养基灌装。（如最大干预次数、模拟的加卸料、可能的生产线停机的纠正灌装针/管的调整和更换、人工轧盖、在线过滤器的更换以及所用人员的数量等）干预的次数应该等于或大于正常生产时发生的次数所有干预都应是预先设定和进行记录

需要注意的是，在培养基模拟灌装验证中，不需要模拟除菌过滤的实际过程，但应该模拟操作人员在无菌区在进行除菌过滤过程中的实际操作（如安装和拆卸除菌过滤器的过程）第34页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证（3）操作和运行的代表正常的—每班次都会发生（灌封线装配，装量调节，加胶塞/铝盖，处理倒瓶，中控取样，环境监测，手工补充轧盖等）非正常的—非正常情况才会发生（设备故障，灌封线堵塞，轨道调节，拆卸/替换破损的部件）非正常的干预至少每年模拟一次不允许的行为：SOP中应列出哪些干预是容许的。根据实际生产中可能发生的动作或操作来设计培养基灌装的人为干预。企业应列出可能会在无菌加工过程中发生的、允许和禁止的干预事件的一览表，并在试验中进行模拟第35页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证（3）操作和运行的代表Ａ设备组装，Ｂ自动加塞故障Ｃ加入胶塞，Ｄ玻瓶破碎,捡出Ｅ更换灌装针头，Ｆ灌装针头位置调整Ｇ设备故障，Ｈ取出卡住的胶塞Ｉ取走倒下的玻瓶，ＪＧＭＰ检查员进入无菌区后的处理Ｋ手工装载到冻干机，Ｌ操作人员进入无菌区忘带双层手套后的退出Ｍ放置热电偶和真空探头，Ｎ环境监测-放置和取走培养皿Ｏ操作人员进出及更衣，Ｐ自动称量故障Ｑ停电故障，Ｒ设备维修人员进入，Ｓ分装中发现消毒剂过期后的更换第36页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证第四十七条-4培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应连续进行3次合格的试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应重复进行培养基模拟灌装试验。培养基模拟灌装试验通常应按生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。第37页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证增补性培养基灌装实验变更及其评估-对产品或生产线的每一种变更，均应根据书面的变更控制系统进行评估。-如果通过评估认为此项变更会影响到无菌生产工艺产品的无菌保证水平，则需要进行增补性培养基灌封实验。第38页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证再验证的要求频率-对每条生产线，每年进行两次再验证，间隔时间为5-7个月。人员-人员至少每年参加一次再验证，以进行资格再确认容器规格-每条生产线轮流使用最大和最小规格的容器。第39页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证第四十七条-5培养基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应至少等于产品的批量。第40页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应遵循以下要求：1.灌装数量少于5000支时，不得检出污染品；2.灌装数量在5000至10000支时：（1）有1支污染，需调查，可考虑重复试验（2）有2支污染，需调查后，进行再验证。3.灌装数量超过10000支时：(1)有1支污染，需进行调查；(2)有2支污染，需调查后，进行再验证4.发生任何微生物污染时，均应进行调查。第41页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证类型重复实验再验证新建生产线验证有效期到期变更说明5000-10000支有一支5000支以下检出5000-10000支有两支新建每半年一次大变更小变更批次重复一批3批3批1批大变更3批小变更1批第42页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证结果与评价1

外观检查，破损检查2物料平衡3培养与观察，连续监控20-25℃7天30-35℃7天1.灌装结束时，为保证培养基与内包材充分接触，应该将灌装后的培养基轻轻摇晃。2.在20-25℃7天培养结束后，也需要将培养基轻轻摇晃。第43页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证一：污染调查发生失败（污染）时，应尽可能找到最根本的原因。二：评估后果三：纠偏与预防四：重新试验当纠偏措施实施后，应当重新进行一次新的培养基灌装实验，以确认其有效性。但第一次实验失败后，重新作的使用必须要与第一次实验的班次相同。第44页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证调查的范围应包括人：人员操作技术培训情况人员卫生状况监测数据第45页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证调查的范围应包括机：CIP设备，清洁、灭菌程序的执行情况设备和零件的灭菌工艺，灭菌釜的验证情况第46页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证调查的范围应包括料：除菌过滤器完好性已灭菌物品的储存条件第47页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证调查的范围应包括法：培养基灌装实验中的干预方式分析该区域近期是否有过维修活动，生产线的改造情况培养基灌封过程中的异常事件第48页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证培养基灌装过程记录文件记录：过程控制检测和实验室检测结果环境和人员监测结果设备功能（批报警记录，过滤器完整性测试）人员干扰操作、偏差、中断等--发生时间和持续时间生产线清场记录过程录像第49页/共61页第十章生产管理-培养基模拟灌装验证调查的范围应包括环：环境微生物监测数据（Ａ／Ｂ），空气悬浮粒子监测数据高效过滤器检测(空气悬浮粒子水平，过滤器检漏，风速测量，密封系统检查，使用年限等气流方向和设备影响第50页/共61页2010版ＧＭＰ附录一：无菌产品第一章范围第二章原则第三章洁净级别及监测第四章隔离操作技术第五章吹罐封技术第六章人员第七章厂房第八章设备第九章消毒第十章生产管理第十一章灭菌工艺第十二章灭菌方法第十三无菌药品的最终处理第十四章质量控制第51页/共61页第十二章：灭菌方法第七十五条非最终灭菌产品的过滤除菌应当符合以下要求：（一）对可最终灭菌的产品不得以除菌过滤工艺替代最终灭菌工艺。如果药品不能在其最终包装容器中灭菌，可用孔径为0.22μm（或更小）的除菌过滤器将药液滤入预先灭菌的容器内。由于除菌过滤器不能将病毒或支原体全部滤除，可采用热处理方法来弥补除菌过滤的不足。第52页/共61页第十二章：灭菌方法并非所有的0.22μm的过滤器均可以称为除菌过滤器澄清过滤器预过滤器除菌过滤器以上三种过滤器均有孔径为0.22μm大小的。除菌过滤器的定义：能对缺陷假单胞菌的截留效果达到至少107CFU/c㎡的过滤器，才能称为除菌过滤器第53页/共61页第十二章：灭菌方法第七十五条非最终灭菌产品的过滤除菌应当符合以下要求：（二）应当采取措施降低过滤除菌的风险。宜安装第二只已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液。最终的除菌过滤滤器应尽可能