直接还原铁生产工艺标准

-*-*直接复原铁回转窑铁磷复原法生产工艺一、直接复原铁经二次复原还可供粉末冶金用。二、直接复原铁生产工艺概述1、什么是直接复原炼铁法？铁的工艺过程。2、常用的直接复原炼铁法有哪些？铁。SiO2、、CaSg/cm3〔压缩g/cm3〕对特钢生产起到至关重要的作用。1、什么是铁磷？而形成氧化铁层，剥落下来的鱼鳞状物。铁鳞可用作氧化剂和制铁粉的原料。落而产生的。2、为什么用氧化铁磷？有什么留意事项？复原海绵铁可承受热轧沸腾钢氧化铁磷作原料，由于沸腾钢氧化铁磷中的TFe、C、S、P铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为原料。3、什么是铁磷复原法？有哪些类型？程可分为粗复原与精复原。是必要的。复原温度约为1100℃。粗复原得到的海绵铁的含铁量>95%，含碳量<0.5%。随后，在精复原过程中，将粗复原的海绵铁粉碎到小于100目，于氨分解气氛或纯氢中，在800——1000℃的温度下进展精复原，即退火与脱碳。在精复原铁粉。精复原铁粉含铁量>98%。四、回转窑直接复原法概述1、什么是回转窑直接复原法？SL/RNCODIRDRC、TDR、ACCAR2、回转窑直接复原法工艺简介进展的固相碳复原反响，窑内料层薄，有收，实现资源综合利用。失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。3、回转窑直接复原法工艺流程回转窑法工艺流程，一般如以下图所示。回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几加料端(尾端)参加，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起肯定CO使入窑铁矿石在窑内停留8～10950～1100℃下转变成海绵铁。磁选分别得出磁性颗粒料(直接复原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。较高固定碳，可作复原剂重利用。4、回转窑直接复原法技术指标回转窑直接复原铁含碳低(0.05％～0.3％)，S、P<0.03％、金属化率按要求88％～93％。5、回转窑直接复原法工作原理经预热装置或直接进入回转窑简体的物料与窑头的燃烧气体按逆流方式进的影响沿筒体上升流淌，与物料逆向相遇进展热交换，并从窑尾排出。回转窑简体呈3％～3．5％的斜度安装，并以1～2r／min慢速旋转，自窑900～1100℃。出窑的熟料温度有的高达1000～1300℃。在窑的出料端设置熟料冷却装置，以250℃以下时进入下一工序。6、回转窑设备组成集尘室、燃烧装置及热烟室等局部构成，详见以下图：3致筒体的窑衬脱落。由于窑口工作温度有时高达1000～1300℃，故窑口护板应由可以更换的耐热、耐磨材料制成，必要时还承受风冷或水冷措施。体刚度，又不致使筒体和滚圈产生较大的热应力。支承装置。承受着回转设备的全部重量。对简体起着轴向与径向定位作用，使其能安全平稳的运转。支承装置由托轮、托轮轴、托轮轴承、挡轮及底座组托轮中心与筒体断面中心的三点连线应形成等边三角形。托轮宽度略宽于滚32动。窑体支承装置的组数称为窑的档数。可在一档或数档支承装置上装有挡轮，轴向窜动力，特别适用于大直径多挡数的回转窑。两套电动机和减速机构的双传动方式。主电动机应有调速功能。关心传动系统的作用是当主电动机或主电源发生故障时定期转动窑体，避开电源供电。关心电动机也可用柴油发动机代替。2回转窑多数承受固定式。33装置。当窑尾承受预热装置时，则不设集尘室。构，可调整火焰的位置。热烟室。设于窑头罩下部，由红砖砌筑，内衬粘土砖，外部用钢骨架500℃左右，被排的物料用。7、回转窑直接复原法主要原料选用要求是能否生产出直接复原铁的关键。含铁原料的选用要求氧化球团。适宜于回转窑直接复原生产的铁矿石必需：含铁量高、脉石含量少、有害杂质少、化学成分稳定、粒度适宜，并且具有良好的复原性及肯定的强度。打算含铁原料质量的主要因素是：化学成分、物理性质和冶金性能。铁矿石化学成分要求含铁量：含铁原料以铁氧化物为主，通常要求含铁量在66％以上，赤含铁原料必需是含铁量高、脉石含量低。脉石含量脉石总量小于8%。脉石一般为SiO2Al2O3CaOMgOCaO<2.5%,Mgo<1.5％。保存SiO2Al2O3量和各种材料消耗增加、炉衬寿命缩短，铁矿石中(SiO2+Al203)5.5％。综合考虑冶炼效果，含铁原料的含硫量应尽可能低，一般要求小于0.03%。硫对钢材是最有害的成分，由于它使钢材具有热脆性。在回转窑身有肯定的脱硫力量。含磷量：铁矿石原料中磷含量应尽可能低，最好在O．03％以下。磷钢，迫使炼钢增加渣量，提高炉渣碱度，使炼钢能耗增加和产率下降。铁原料中这些元素与其他有色金属元素的总含量不大于O．02％；钾、钠等碱金属含铁原料中碱金属氧化物含量一般以0.02％为宜。铁矿石物理性质要求原料的物理性质主要包括粒度和强度，也是影响回转窑直接复原的重要因素。粒度：成和局部区段过热。一般认为承受块矿时粒度为5～20mm，其中小于5mm和大于20mm量分别不大于5％；承受球团矿时，粒度为9～16mm，其中10～16mm量不少于95%。当使用细精矿为原料时，可承受细精矿造球，铺放在与回转窑加料端肯定强度后从链算机卸料端卸下进入回转窑连续复原作业。注：转鼓指数是反映烧结矿机械强度的物理性能指标。单次测定值是以试样在专用〔转鼓指数M=Q注：转鼓指数是反映烧结矿机械强度的物理性能指标。单次测定值是以试样在专用〔转鼓指数M=Q粒度大于规定标准/Q试样重量总和〕。转鼓指数越大，所测矿的机械强度越高。铁矿石冶金性能要求铁矿原料的冶金性能与回转窑直接复原工艺有亲热关系，肯定程度上打算和爆裂性。复原性：复原性是指铁矿石中与铁结合的氧被气体复原剂(CO、H2)经济效益。回转窑直接复原工艺应中选用复原性好的块矿和球团矿作原料。一40％O．55％／分。爆裂性：产量下降，还易引起窑内结圈。含铁原料的综合评价选用铁矿石，尤其是自然块矿，全面符合上述回转窑直接复原工艺要求是生产实践证明，选用回转窑直接复原含铁原料，不能单纯重视化学成分，必需兼顾矿石的冶金性能和物理性质。煤的选用要求煤是回转窑直接复原生产不行缺少的原料，它是煤基直接复原的复原剂和窑直接复原用煤的质量要求，主要从化学成分和冶金性能进展评价。煤的化学成分要求固定碳和灰分：大量实践证明，直接复原用煤最好选用固定碳含量大于50％、灰分小于20％的煤种。生产直接复原铁的煤耗主要取决于煤的固定碳窑的有效容积增加，从而降低设备效率。同时消耗于加热灰分的能量增加。挥发分：煤的挥发分一般在30％为宜。挥发分是指煤在加热过程中释导致热量消耗的增加，而掌握不好则易产生局部过热。含硫量：煤的含硫量应小于1.0%。入窑原料中硫负荷的80～90％是由而也导致热量消耗的增加。10～l5%，窑头喷吹煤最好小于5％。煤的水分过高，同样会增加回转窑直接复原的热消耗，导致降低回转窑的产率，并影响喷煤的正常作业。并且，煤的含水量应稳定，以保证复原过程的稳定。煤的冶金性能反响性：通常期望煤的反响性值在950℃时到达90％以上。煤的反响CO2CO评价固体复原剂的重要指标。反响性好的煤可以使回转窑反响窑间维持较高的CO内结圈，可以相应降低对复原煤灰分软化温度的要求。灰分熔融性：一般认为灰分软化温度最好大于1200℃。灰分熔融性是指煤的灰分在高温条件下开头软化(T1)、变形(T2)、到完全熔化为液态(T3)(T1)150℃。热稳定性：在回转窑直接复原工艺中，煤的热稳定性指标TS+6mm大于70％即可适用。热稳定性是指煤在加热过程中维持其原始粒度的性质。热稳定性适当的煤，在升温过程中粉粹适当，可以削减用前裂开处理。自由臌胀指数：回转窑用煤，通常要求煤的自由膨胀指数小于l。自胀会引起炉料体积增大，堆比重下降，炉料偏析，恶化热传导条件。3率下降。粒度：煤的平均粒度应与矿石(或球团)的平均粒度相近，以保证炉热稳定性差的煤，其粒度上限可适当放宽。窑尾参加窑头喷入煤的粒度必需严格掌握，并力求稳定。脱硫剂的选用要求回转窑参加脱硫剂的目的是去除物料的硫，改善直接复原铁的质量。回转(CaCO3)或白云石[caMg(c03)2]。回转窑直接复原生产对脱硫剂的质量要求。(CaO+MgO)含量高，否则，脱硫剂的用量多，增加热量消耗。一般要求脱硫剂中酸性氧化物(SiO2+A1203)3.5%。酸性氧化物含量高，即降低了碱性氧化物含量。硫、磷含量要低。的热量消耗。五、回转窑直接复原技术工艺改进艺进入成熟稳定的进展阶段。表现如下：70年月回转窑直接复原多项选择用无烟煤作复原剂复原剂，允许用较低的作业温度，增加料层复原势，明显改善复原进程，提高窑全作业。窑头喷吹粒煤技术。高挥发分复原煤从窑尾参加，会使大量挥发分随措施后，窑内温度更趋合理，复原过程加速，复原煤利用改善，煤耗显著降低。废热回收。回转窑直接复原时，占总能量的40%～60%随窑废气以显热方法。前者是在加料端连接一台链箅〔焙烧〕机，利用回转窑排出的高温废气〔800～1000℃〕进一步补充空气燃烧未尽的可燃物后，用于枯燥、预热固结精矿球团，将具有肯定强度球团送入回转窑复原，链箅机排出的废气为150～60%～70%余热得到利用。同时可简化工艺、节约投资、节约能耗。1999年中国有一套设备投产。另一种方法是在回转窑废气系统每生产1t海绵铁的废气热可生产2.4t4.9MPa700kWh。如65%得到回收。此项技术已在南非依斯柯厂〔Iscor〕和印度海绵铁公司局部或全部承受。防止回转窑结圈。回转窑直接复原生产中，结圈故障曾一度成为该法FeO煤灰进入高温区产生低熔点化合物。80作业温度；承受窑头喷吹复原煤技术，充分利用煤中挥发分，提高煤活性，改防止粉末入窑，提高窑内充填率，增加热稳定，强化料层保护；提高窑内压力，严格掌握气氛等。从根本上消退了结圈故障发生，实现连续18～20个月的稳定生产。回转窑直接复原技术已经成熟，生产力量、规模、作业率都有很大进展，但回转窑直接复原技术已经成熟，生产力量、规模、作业率都有很大进展，但冶炼行程，提高生产率。六、回转窑生产实践1、天津直接复原铁厂生产实践，20233498%以上。该厂是承受DRC法煤基直接复原生产工艺两条φ5X80ｍ回转窑 冷却筒----产品分选 成品。使用巴西球团矿〔含铁品位68%，SiO2+Al2O3约为2%〕适宜配入煤和石灰〔留意温度掌握在不要使脉石熔融，以免结〔产生蒸汽〕，废气经布袋除尘，用废气风机送入烟囱。适宜温度，不让脉石熔融；窑的卸料端保持微正压，20——30Ｐａ指标。〔难以调控〕，窑和冷却筒密封性不良、煤的成份波动和质量掌握点选择不当。26.20〔链篦机〕〔复原〕成品。铁精矿水份严格掌握在5.5%～6.5%。造球配皂土〔粘结剂〕0.8%～1.0%，0.5m/min，100～120ｍｍ。生球抗85%以上。回转窑及热工系统操作窑头喷煤总量在7.0±0.5吨/小时精煤枪压力掌握在60KPa，细煤枪压力掌握10～14KPa。窑尾加煤掌握在800±50Kg/h，严禁123号电偶掌握在1000～1040℃，短时温度不得超过1060℃；4、5、6号电偶掌握在1000±20℃； 7、8、9号电偶掌握在950～1000℃；冷烟室温度掌握在700℃以下。链篦机预热段温度掌握在