实施6S的要领6S推行原则与步骤目视化管理内容与方法

6S与目视化管理=====全文目录=====

一、6S概述

6S的目的/实施要领

二、6S推行

推行原则/推行步骤

三、目视化管理

定义/原则/三要点/水平

管理内容/管理方式

四、定点摄影

五、红牌作战

六、检查表

我们有下列“症状”吗？在工作中常常会出现以下情况：急等要的东西找不到，心里特别烦燥；桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；制订好的计划，事务一忙就“延误”了；材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；通道被堵塞，行人、搬运无法通过；如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行6S管理。

6S概述源于日本整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）发展于美国清理（Sort）整理（Straighten）清洁（Sweep）保持（Standardize）不断改进（Sustain）安全（SAFETY）希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）发展历程：6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成了最新的6s管理理论。6S概述具体含义：6S1整理2整顿6安全4清洁5素养3清扫是对现场滞留物的管理，重要是区分要与不要，不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放置在储备区；经常使用的东西放在作业区。建立起安全生产的环境，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，左右的工作应建立在安全的前提下，防范于未然。素养就是行为规范，提高素质就是养成良好的风气和习惯，自觉执行制度，标准，改善人际关系。整理、整顿、清扫的结果就是清洁。制定出具体清扫值日表，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效的工作环境。对需要物品的整顿，重点合理布置，方便使用。6S概述八字口诀：整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：形成制度，贯彻到底素养：养成习惯，以人为本安全：安全操作，生命第一6S概述推行好处：减少故障，促进品质；减少浪费，节约成本；建立安全，确保健康；提高士气，促进效率；树立形象，获取信赖；孕育文化，培养素质。

整理将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。目的：腾出空间，活用空间。防止物品误用、误送。塑造清爽的工作场所。整理实施要领:现场检查，对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的和看不到的制定“要”和“不要”的判别基准按基准清除不需要的物品制定废弃物处理方法每日自我检查明白“舍得”的道理适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量整理处置依据:类别使用频率处置方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放(工作台附近)每周现场存放非必需品每月仓库存储每三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储(封存)定期检查两年仓库存储(封存)定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用废弃/变卖定期检查不能用废弃/变卖定期检查整顿将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。目的：使工作场所一目了然。消除寻找物品的时间。整整齐齐的工作环境。消除过多的积压物品。整顿遵循“3定3要素”原则整顿的“3要素”：场所、方法、标识※场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然※方法：所有物品原则上都要明确其放置方法※标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数整顿的“3定”原则：定点、定容、定量☆定点：明确具体的放置位置☆定容：明确使用容器大小、材质☆定量：规定合适的数量物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。实施要领:整顿机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全（维修保养记录齐全）。机器设备上不摆放不必要的物品。设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理。

整顿物料配件

☆原材料及附件、备料堆放整齐。☆成品、废品分开放置明确区域区分。☆下脚料作好分类、及时处理。☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向。整顿盛装容器周转箱、周转盘保持干净。废品容器标识清楚、标志向外。容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。整顿车类小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点。待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放。

整顿计测器、工具、夹具、模具器具分类放置(公用性和专用性等)并标识。器具保持良好有效状态。计测器、工具做到行迹整顿（或有序摆放）。器具用完后及时归位。整顿易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源。易燃、有毒品很明显标识出来。易燃、有毒品有专人管理并标示。整顿消防器材消防器材处于有效状态。消防数量齐全，放置方式正确。消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有

效期）清楚，无阻碍物。清扫将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的：稳定产品质量。消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。清扫实施要领：领导以身作则，人人参与建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角清扫、点检、保养相结合杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范寻找污染源，实施改善

整顿物品分类集中标准化定期检查有用途？处理标识一目了然、目视化规范化、永久化、传承化形式-制度----习惯三定、三要素否是清洁维持前面3S的成果，将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以制度化、文件化。目的：维持前面所做的效果。养成持久有效的清洁习惯。清洁落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象制定目视管理，看板管理的标准制订稽核方法，奖惩制度，主管人员做定期和不定期检查实施要领：达到的效果转变素养以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的：培养出好习惯、遵守规则的员工。营造积极的团队精神。素养实施要领：明确服装、仪容、工作牌等标准明确共同遵守的有关规则、规定制定礼仪守则教育训练，检查与纠正推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）://chinatpm安全预防为主，消除各种（人身、产品、设备、机密）安全隐患。目的：创造安全的，不必令人担心的工作环境；保证工厂财产、职工安全。安全实施要领：强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度遵守作业知道书（操作规程），不违章操作，不违章作业在所有危险区域配有紧急解救措施不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品不得在通道上放置物品

6S推行推行原则：领导重视—高层领导要定期检查6S工作广泛宣传--大造声势，处处看到6S组织落实--事事有人抓，处处有人管长抓不懈--持之以恒是6S成功的关键奖惩分明--以奖为主，违者严惩不贷全员参与--自己遵守，监督他人持续改进--PDCA循环强制-自觉-自然-习惯-性格-文化6S推行推行步骤：步骤1：成立推行组织，明确岗位职责步骤2:拟定推行方针及目标步骤3:拟定工作计划及实施方法步骤4:说明及教育步骤5:前期的宣传造势步骤6：导入实施步骤7：考评方法确定步骤8：评比考核步骤9：评分结果公布及奖惩步骤10：检讨修正，总结提高步骤11：纳入定期管理活动中

◎工厂“洗澡”运动（大扫除）◎目视化管理实施◎定点摄影◎红牌作战◎制定6S检查表及实施目视化管理前方1公里急转弯，请慢速行驶，方向盘向右转哪一种更易于明白，从而快速的作出行动？定义：利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。简单理解就是看得见的管理。目视化管理原则：★视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理★透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来★界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然三要点：★任何人都能判断出好处（异常）★判断结果不会因人而异★能够迅速判断、精度高目视化管理三种水平：1.初级水准：能了解现在的状态2.中级水准：谁都能判断正常与否3.高级水准：管理方法（异常处置）也都明确

目视化管理对物品的目视化管理对作业的目视化管理对设备的目视化管理对品质的目视化管理对安全的目视化管理管理内容：目视化管理物品的目视管理：明确物品的名称及用途。决定物品的放置位置，容易判断。物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。示例：文件归类目视化管理作业的目视化管理：想法设法的将作业-是否在正确实施-是否在按计划实施-是否有异常发生-如果有异常发生，应如何应对简单明了的表示出来。示例：作业暂空示例：模具调试中目视化管理设备的目视化管理：标识出计量仪器类的正常/异常范围，管理界限。随时而且容易判断管道介质流向。清楚明了的表示出应该进行维持保养的技能部位。是否正常供给、运转清楚明了。示例：标明阀门控制示例：标明风力压力差范围目视化管理品质的目视化管理：防止因“人的失误”导致的品质问题。设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能。有了不良品限度样本看板，对不良品的判断快又准。示例：防止不良品混入示例：不良品判定标准目视化管理安全的目视化管理：设置安全警戒区、警戒线。注意有高差、突起之处。标注作业安全指引。示例：限高示例：突起物目视化管理颜色管理行迹管理识别管理区域管理信号灯管理看板管理管理方式：目视化管理颜色管理：根据物品的“色彩”即可判定物品的属性、性质及特点的一种可视化的管理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况。示例：黄色-进水白色-出水示例：绿色-良品红色-不良品目视化管理识别管理：是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识，便于规范管理。主要有现场管理区域标识；产品标识；设备管理标识；危险标贴危险岗位标识等功能明示,用途明确型号，参数明示示例：物料标识示例：设备标识目视化管理行迹管理：行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和归位。示例：工具的行迹管理

目视化管理区域管理：在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。示例：工序区域线示例：不良品区域线目视化管理信号灯管理：在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。信号灯种类：发音信号灯异常信号灯运转指示灯进度灯示例：设备信号灯目视化管理看板管理：看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著的特点。示例：公告看板示例：生产管理看板目视化管理看板管理：示例：不良品样品看板示例：流程揭示看板定点摄影所谓定点摄影，就是在执行6S阶段时，透过在现场定点拍摄一些改善主题并做公告，让所有员工知道改善对象及改善进度。三要点：1.位置相同（同一地点，针对同一问题进行拍摄，高度，方向，位置相同）2.记录日期（最好选用照片能显示日期的照相机，更利于比对及保存建档）3.彩色比（需做色别整顿的场合，尽量不用黑白改用彩色照片更为有效）示例：整理前后比对红牌作战红牌作战即使用红色标签对工厂各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是6S活动运用的技巧之一。红牌作战，指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。红牌样板贴红牌的人填写问题部门的人填写示例检查表

办公区域

生产区域+推行区域：检查表-办公区域检查表-生产区域谢谢!

53`ERP实施应用关键因素与十大忠告实施ERP的5个步骤

54`

讲清几个问题什么是ERP？ERP能为我们做什么？什么是实施如何实施ERP？实施成功的关键因素是什么？实施过程中应注意哪些问题？实施要达到哪些目标？为什么ERP在有些企业招致失败？55`什么是ERP？ERP──EnterpriseResourcePlanning企业资源计划系统，是建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。56`企业资源与ERP厂房、生产线、加工设备、检测设备、运输工具等都是企业的硬件资源，人力、管理、信誉、融资能力、组织结构、员工的劳动热情等就是企业的软件资源。企业运行发展中，这些资源相互作用，形成企业进行生产活动、完成客户订单、创造社会财富、实现企业价值的基础，反映企业在竟争发展中的地位。ERP系统的管理对象便是上述各种资源及生产要素，通过ERP的使用，使企业的生产过程能及时、高质地完成客户的订单，最大程度地发挥这些资源的作用，并根据客户订单及生产状况做出调整资源的决策。57`ERP能帮我们做什么？企业职能与资源整合从定单到出货数量、时间连动企业资源可视化利用现有资源，做更多生意规范企业管理、适应未来发展提升员工素质58`ERP工作原理ERP的工作原理：是整合资源，衔接每道到工序，从而让企业达到最高的运转效率。59`什么实施？-实施的必要性手工管理模式与手工业务处理流程符合企业特点的先进管理模式与人机合一的流程软件提供的管理模式与计算机业务处理流程传统管理模式改造手工业务流程改造符合企业特点重新设置企业流程ERP实施是一项管理改造工程，而非纯技术性的。60`北美福特汽车公司应付帐款部门业务流程重组2/3的汽车部件从外部供应商采购部门员工总数500多人计划裁员20%，最后不超过400人ERP应用的一个经典案例（1/7）61`ERP应用的一个经典案例（2/7）与日本马自达公司的比较（Benchmarking）福特占有马自达公司22%股份应付帐款部门只有5人500：5>>规模上的差异62`ERP应用的一个经典案例（3/7）采购部供应商应付帐款部门仓库采购订单副本采购订单货物收货单发票付款63`ERP应用的一个经典案例（4/7）采购部供应商应付帐款部门仓库发送采购订单电子数据货物收货确认电子付款采购订单中央数据库64`ERP应用的一个经典案例（5/7）业务重组的成果过去：应付帐款部门需核查订单副本、收货单、发票中的14项数据是否相符才能付款，三证核查化费了大量人力和时间。现在：只需从中央数据库中查询三项数据：零部件名称、数量、供应商代码即可决定付款。65`ERP应用的一个经典案例（6/7）业务重组的成果过去：应付帐款部门员工500多人，计划裁员20%。现在：应付帐款部门员工125人，实际裁员75%。66`ERP应用的一个经典案例（7/7）业务重组的成果过去：订单与收货单难以吻合，原因诸多，付款不能及时准确，物料管理工作复杂，财务与业务数据难以一致。现在：订单与收货单自然吻合，付款准确，财务与业务数据完全一致，物料管理工作规范与简化。67`产品和实施的关系成功的项目=3分软件+7分实施+12分管理！双赢！为企业创造价值！68`ERP实施阶段69`ERP实施阶段

系统选型

项目准备系统建设系统交付持续改善项目管理，变革管理70`ERP实施—系统选型

系统选型

业务诊断

IT规划

方案

项目准备系统建设系统交付持续改善项目管理71`ERP实施—项目准备

系统选型

项目准备系统建设系统交付持续改善

项目范围

项目组织

项目计划

项目启动项目管理，变革管理72`项目实施目标在规定的时间内，完成实施任务，建立支撑内部运作、实时信息加工与获取的ERP系统。科学的企业内部治理结构和内部运作规程。培养一大批管理人才

73`项目实施策略基于成熟的实施方法论，降低实施风险分阶段实施与验收策略实施范围:组织范围ERP系统模块地点业务流程：在充分考虑业务特点的基础上，重新设计并优化。项目实施计划需求与设计数据准备项目管理准备KU培训系统切换：2002/12/31集成测试会议室模拟系统配置与测试EU培训生产系统权限运行支持75`ERP项目组织机构ERP领导小组财务与管理会计组项目经理关键用户销售与分销组关键用户物料管理组关键用户生产管理组关键用户数据组信息支持组项目负责人

环环相扣层层尽责全心投入76`ERP实施—系统建设

系统选型

项目准备系统建设系统交付持续改善

流程优化

培训

系统配置

系统测试

模拟运行

静态数据

最终用户

手册项目管理，变革管理77`实施ERP所需的时间经典文献中－－1.5至2年实践中－－中小公司6至8个月应当强调：ERP的应用是无止境的－－“ERP不是目的地，ERP是长征的历程。78`实现基本MRP库存记录准确度在95%以上，物料清单准确度在98%以上。这样的数据准确性要对所有的物料项目达到，而不仅仅限于测试项目在整个企业范围内，80％以上的员工接受了初始教育和培训指导委员会批准进行现场测试现场测试成功，用户签字确认79`ERP实施—系统交付运行

系统选型

项目准备系统建设系统交付持续改善

生产系统

准备

系统权限

最终用户培

训

动态数据

切换运行

项目管理，变革管理80`并行策略以一个月为周期验证数据明晰新流程熟练操作技巧安全稳键企业信息系统的实施步骤ERP实施—持续改善81`实施成功的关键因素“一把手”工程优秀的项目团队分模块实施策略项目报告和沟通机制文档记录有效地引导客户贯彻始终地培训82`“一把手”工程“一把手”的作用保证资源到位保证各部门的通力配合关键问题的决策保证系统持续运行强调重在管理而非重在技术！83`成功的项目管理控制需求变动有