大型企业仓储管理的作业规范500强企业仓储作业示例PPT

500强企业仓储作业示例一、区域划分及组织架构二、SAP系统及仓储系统的结合作业说明三、收料组的相关作业四、仓管员的相关作业及库位规范五、其他的相关作业编写人：damon.wang一、区域划分及组织架构1、区域划分根据物料的状态分为良品仓、不良品仓、报废仓。

良品仓根据材料再分为若干仓别，不良及报废不管材料只按状态来区分。

某一些小件东西设置自动高位仓，并有相关自动仓管理软件

一些贵重物品用保险柜来存储。示意图2、组织架构收料组独立，设置组长一名及若干拆点人员。

每一层都有备料区（产线领料点料区），每一层都有自动仓存取人员。面积最大的一层设置一名组长和一名代理，不良品仓及废品仓在此楼层，且各设一名仓管，且是工作经验丰富的仓管，只上白班；代理只上白班，处理本层组长不在时一切事宜。其中一层设置了二次备料区（用于补充面积最大一层备料区不足），负责与其他厂区的调拨工作，此楼层设置一名组长。分白夜班，每个班次一名资深组长，统管一切事宜，且坐镇贵重物品楼层/区域。各层的仓管人员集中管理，且一处设置一部内部固定话机。以高位仓为中心，东、西各有两部电梯，用于周转物料。不良品仓、及废品仓转运通过专用电梯从出货口运转。（此厂出货口达到10个）每班次人员设置：资深组长1名，

仓储组长3名，收料组长2名，

代理1名（长白班）。二、SAP系统及仓储系统的结合作业说明SAP系统与仓储系统相辅相成，SAP系统是前提，仓储系统是帮助仓管员保证账实一致的有力工具。SAP系统的操作权限划分严格，采购生成订单，文员进行送检和入库，产线生成计划内外领料，仓管员只可以应用SAP的查询功能。仓储系统内，仓管员只有本仓位的操作权限。物料的进、出、存的操作级别是SAP为最高级别，在SAP处理后会生成一系列仓储系统的单据，由仓管员来进行相关操作，产线的领料、退料、转不良、报废等。由于SAP是最高级别，且仓储系统只是从属关系，不用担心SAP数据库会受影响，仓储系统是把一切操作更加细化，且必须完成系统内所有单据的操作，具有监督性和务必完成的特点。三、收料组的相关作业供应商送货至收料处，提供通过供应链系统打印的单据，收货处在仓储系统查询，将单据做审核提交，品质部会接到通知前来检测。由品质部检测出的来料不良，会直接被拒收，相关SAP订单不受影响，显示还未送货，且不会在仓储系统里产生数据。来料不良品的由品质部检测后由供应商直接带走。收料处做收货拆点工作，贵重物品会百百点检。拆点无误后提交。文员会在SAP里过账，并且在仓储系统里自动生成待入库单据。收料处拆点人员对每一托来料都要标明相关详细信息，比如仓储系统内生成的待入库单据号、共几托、第几托，并把料打进电梯，通知各库位人员接货。供应商送货所做的只需将物料码放整齐，做好不混料放置、不混单放置。四、仓管员的相关作业及库位规范仓管员日常作业可分为收、存、发三个方面。要做好这三项，离不开详细的库位规范和仓储系统的应用。（一）、库位规范仓位内要划分区域，可根据相关工作的关联来进行划分，也可以直接以实际区域为界进行划分，比如A区、B区、C区，并制作标示。相关区域内则要划分详细的储位，一般以一个托盘的面积为一个储位，起名并标示，示例：A区域的A001、AB01，B区域的B001，BZ99，一般前两位是字母，后两位是数字。储位标线用地贴胶带，制定相关颜色的使用规则。如：黄色--储位标示线红色--不良品放置区域线

黑黄相间--非仓储人员不可通过仓库“五距”1．顶距：指堆货的顶面与仓库屋顶平面之间的距离。一般的平顶楼房，顶距为50厘米以上；人字形屋顶，堆货顶面以不超过横梁为准。2．灯距：指仓库内固定的照明灯与商品之间的距离。灯距不应小于50厘米以防止照明灯过于接近商品（灯光产生热量）而发生火灾。3．墙距：指墙壁与堆货之间的距离。墙距又分外墙距与内墙距。一般外墙距在50厘米以上，内墙距在30厘米以上。以便通风散潮和防火，一旦发生火灾，可供消防人员出入。4．柱距：指货堆与屋柱的距离一般为10～20厘米。柱距的作用是防止柱散发的潮气使商品受潮，并保护柱脚，以免损坏建筑物。5．堆距：指货堆与货堆之间的距离，通常为100厘米，堆距的作用是使货堆与货堆之间，间隔清楚，防止混淆，也便于通风检查，一旦发生火灾，还便于抢救，疏散物资。储位细分示例储位细分的好处1、对于数量较多的物料可以做到分批次存放，方便管理，并且实现先进先出的发料原则。2、细化数据，降低盘点难度，每次发料即是一次盘点，做好账实时刻一致。3、5S整理工作会更加细致、方便，可有效避免死角的产生。（二）、仓管员的日常作业1、收接收来料时要与收料组做好协调工作，避免边收边发。发现异常要及时与收料组联系，不可不入账，隐瞒问题。收料核对完毕，先在存储系统内查询物料储位，务必做到固定或临近储位，便于发料作业、盘点作业及储位的合理利用。实物入库时做好记录工作，入库完毕后在仓储系统里处理相关单据，详细到每个储位每种物料入了多少。示例：物料代码为*****111的小纸箱2018/8/23来料1200PCS，在实物入库时发现有1捆（20PCS）被收料人员不小心撞破，上报沟通后将破损的交给收料组，仓管员在仓储系统上录入BA01入600PCS，BA02入580PCS，仓储系统内会显示类似以下图片的数据：2、发生产及各个部门需求，会先在SAP系统内进行扣账，然后仓储系统会自动生成相关单据，各仓位仓管员将各自的单据审核提交，系统会自动打印如下单据，仓管员按单备料。此单的信息齐全：有领料部门且详细到线别、有出单人员和仓别，且可以在系统内查询历史数据。有物料的详细储位，且储位数量的变化情况，且保证了自动先进先出。出单时还可以单据号、需求部门、需求线别、需求仓位、需求物料、需求类型（211或311或351）等为关键因子出单，系统会以物料为唯一、以储位来参考进行自动合计或拆分，十分智能。仓管员新人也可快速上手，无需认识物料外观，前期只需快速熟识储位即可，以物料代码为准，按储位发料，且可做到一发一盘，发现问题。由于此厂拥有物料部门作为仓储和生产的沟通和缓冲，且前期沟通良好，因此有很多内部做法①形态过小、且需求过大的某些物料，如螺丝、透明小袋子等均以来料时的最小整箱或整袋的倍数发货。大于生产需求的会存放于物料部门，用于日常损耗或在盘点前退回仓库。示例：此做法优点：点料明确，减少点料困难且称量不准相互扯皮的问题。②需求量过大的物料，如包材类，直接在收料区划分一块区域来进行存储，产线需求的直接先拉后扣账，设专职仓储人员来进行管理，做好产线拉料详细数据记录，下班前交物料部门扣账，并做好核对。示例：此做法优点：节省入库发料时间，节省扣账频繁度，降低工作量。*生产领料

*仓储每一层都有备料区，仓管员备完料会放在备料区，物料组领料人员直接来仓储备料区点料，点检中发现问题，可直接与仓储人员沟通；拉走视为点检无异议，不存在后续回找问题。3、存由于储位的细化，使得物料的存储更加细致性、有批次性。此厂归纳总结了物品摆放十大原则：①同类、同种物品集中摆放

②防止倾倒性的摆放③先进先出的原则

④摆放不可超出托盘、货架的边缘⑤拒绝单边式的摆放，一般情况下高不可超过长和宽⑥⑦⑧⑨⑩（暂只记得这5条）**并储作业物料存储的位置并不是一成不变的，仓管员在日常作业中，可根据实际需要改变物料的存储位置，并且在仓储管理系统中进行录入变更，即为并储作业，且也有历史数据可查。五、其他的相关作业

1、盘点由于此厂是美国产品的代加工企业，因此一年之中有两次重大盘点：6月30日年中盘点和12月31日年终盘点，且有海关部门前来抽盘。每一个储位张贴一张储位存储明细表，标明物料代码及此储位的存储数量2、退料作业：生产及其他部门退料，会先在SAP内提交申请单，然后在仓储系统内生成相关单据，仓储人员点检后签字并上报组长或代理，组长和代理有权限在SAP审核此单据，仓储人员再在仓储系统内处理相关单据。3、不良品和报废作业：生产及其他部门的不良品或报废作业，流程与退料作业一致，不良品或废品仓储人员拥有在SAP审核单据权限，再在存储系统内处理相关单据，因此不良品及废品仓储管理人员一般为经验丰富的老员工负责。4、调拨作业：由各厂采购的协调，会进行相互调拨作业。调出：在仓储管理系统内接到通知（看到单据生成），相关仓别人员备料完成后，等待负责调出的同事统一打包并张贴标示，从出货口完成调出作业。调入：接收调拨的仓位一般是资深组长坐镇的区域，SAP系统处理完毕后，通知相关仓位人员入库。呆料管控及处理，，

----提升干部素质训练课程编写:tqcRev:011.呆料的定义2.呆料的分类

3.呆料管控的目的

4.如何管控呆料

5.如何评估呆料管控绩效

6.如何处理呆料

一.呆料的定义和认定1.呆料是不可避免的;

只要有生产，就会因生产过程中客户订单变更，产品设计变更等外部因素以及物料管理部门和制造相关部门作业问题等内部因素产生呆料.

认识至此，产生呆料不是可怕，可怕的是没有勇气面对，也找不到真正原因，从而无法做出改善.

任何呆料的产生，都可追溯到其源头，找出根本原因，而通过从业人员的强力管控以及相关作业流程的完善便可以达成降低和控制呆料的目的.

关键是公司对“呆料”是否有深刻认识和管控的决心.2.呆料是可控制的;A.不同的企业对呆料有不同的认知程度;一般来说，因各行业各业面临市场压力及营利状况不一样，以及各企业经营管理模式不一样，导致各家对‘呆料‘的认知及重视程度不一样.3.呆料的定义;

B.同一企业在不同的时期对呆料有不同的重视程度;

一般来讲，同一企业在不同的生产时期对呆料的重视程度不一样，产品销售利好时，对呆料管控相对宽松，而产品销售利薄时，则呆料管控将成为重要环节.生产旺季时因忙于保障生产而疏于呆料管控，

生产淡季时因需节流而务必重视呆料管控.传统的定义方式:

将设定之过去某一时段(如90天)内未曾发生交易行为的物料定义为‘呆料‘本公司现行定义方式:

将设定之未来某个时段内(3个月内)未被物料需求计划(MRP)考虑使用之物料定义为‘呆料‘C.以上两个方面导致各企业对“呆料”定义不同.B.纳入项目管控和处理.A.预提呆料损失;因为呆料产生不可避免，故年度预算须对其损失进行预编.因呆料损失是产品直接销售利润无关之作业，却直接影响公司盈利状况，故应纳入项目管控和处理项目.4.呆料的认定;1.依公司经营模式看，

可分为外部客观因素呆料及内部主观因素呆料;2.从管控角度看，

可分为不可控呆料和可控呆料;3.从仓储管理角度看，

可分为内仓呆料，JIT仓呆料，厂商呆料.二.呆料的分类A.产品设计变更(工程变更):

产品研发部门(RD)或相关工程单位(PE.ME.MECH)依据产品设计和改进需要对原产品所用料件进行修改并行文(ECN，EN，ECN.PCN.DCN)而造成之呆料，此部份呆料损失归属研发部门或相应工程单位.

针对新开发机种在未量产(MASSPRODUCTION)前变更造成呆料一律由研发部门承担，归入该机种研发成本中.4.依呆料产生原因及责任归属分类B.订单变更(客户砍单，内销砍单):

因客户订单(S/O)变更或公司产销管理依据市场销售结果修改生产预测(FCST)及主生产排程(MDS)而导致之呆料，此部分呆料损失归属业务部门.本公司分台北业务(外销及OEM客户之内销)及内销业务(内销业务部开发之大陆客户).C.作业管控及人为因素漏失(部门责任):

物料管理及制造生产之相关作业所出现管控漏失或从业人员疏失造成之呆料，该部分呆料损失依据产生原因及作业权责归属相应责任部门.

此类呆料虽牵涉面比较广，数据查核和责任区分比较困难，但属可控呆料，是呆料管理之重点，也最能反映物料管理过程中各相关单位之绩效.E.系统缺陷或突发故障(系统问题):

因系统本身之缺陷或正常操作规范下出现系统突发故障而导致物料计划(MRP)结果错误造成之呆料，此部份呆料损失应归属于系统维护部门或系统供货商.D.兄弟工厂材料转(友厂来料):

公司经营决策决定之生产转移和物料转移而导致之呆料，该部分呆料损失依公司决议结果进行专案处理.1.最直接的目的:

降低公司存货，减少资金积压和直接经济损失，

以提高物料管理之绩效;

呆料愈多，给存货管理的压力愈大，也意味着公司要承担损失愈大，故对物料管理绩效之影响也愈大.三.呆料管控的目的2.较长远一点的目的:

减轻公司仓储管理压力，减少公司人力.物力.仓库空间及设备的浪费;

呆料将给仓储管理造成以下困扰:

A.浪费仓库空间和设备;

B.耗费人力盘点和整理整顿，影响备料效率;

C.经时损坏，造成材料损失.

3.长远目的:

降低公司产品制造成本，为市场销售赢得先机;

欲在竞争激烈的市场营销中获优势，须在以下方面用功:

A.相对低廉的价格是赢得客户的基础;

B.良好的质量是赢得客户信心的保证;

C.完善的售后服务是赢得客户信赖的后盾;

D.品牌效应和有效促效手段是赢得客户的快捷方式.

四.如何管控呆料1.高阶主管的重视，防呆意识的建立.‘呆料即损失’，公司的高阶主管必须清楚地认识到这一点.呆料的管控，首先在于预防呆料的产生，只要高阶主管高度重视呆料预防，坚持强化员工的‘防呆’意识，有效的管控模式，呆料管控就一定会取得好成绩，2.相对准确的销售生产预测(Forecast)销售/生产预测是物料部门制订物料计划的直接依据，因而相对准确的数据至关重要，将对呆料管控产生非常积极的作用;而一份不确实的销售/生产预测给公司造成的呆料损失也会是‘’灾难性‘’的.3.严谨的物料需求计划(MRP)A.严格的资料审核(Forecast)B.谨慎合理的MRP参数设定和修正.C.切实地完成MRP执行程序.D.严格的PR/PO审核程序.4.完善的存货管理模式.a.设定明确的存货管理目标，籍此制定相应的管理措施或管理流程.b.定期检讨存货管理过程中出现的问题，以期能找出发生问题的根本原因并制订出更精进的改善计划.5.及时有效的呆料处理方法.呆料处理的三大手法:‘’快.准.狠‘’后续再做介绍.五.如何考虑呆料管控绩效.呆料管控可从以下两个方面进行考虑:1.呆料损失率:呆料损失率=产生呆料金额/产量成本x100%

即:产生呆料金额占对应之生产过程中使用物料总金额(产量成本)的比率.

我们不妨将以上算式理解为“公司做100元生意 要承担多少钱的呆料损失.“一般采用月/半年/年 来考虑比较合理，也能相对客观地反映情况.2.部门责任呆料损失PPM:部门责任呆料损失PPM=部门责任呆料金额/产量成本X1，000，000.