运营管理课程设计方案

目录一、实训的目的1二、基本思想以及理论1三、解析与实训过程1四、实训总结13一、实训的目的：学习并运用运营管理的相关理论，在实践中牢固专业知识，解决实责问题，为实践中的运营管理提出一整套完满合理的方案，在这个过程中提升自己解决问题的能力。二、实训基本思想与基本理论：本实训是运用运营管理的相关思想和方法，为企业生产运营设计出一套完满操作方案。运营管理就是对运营过程的计划、组织、推行和控制，是与产品生产和服务创立亲近相关的各项管理工作的总称。本小组在设计过程中，查阅运营管理的相关课本和参照书，积极查阅网络资料，综合运用各种设计方法，各个组员合作设计出了运营方案。三，实训过程第一题的设计方案1．1各生产环节的投入产出提前期计算提前期的公式为：车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；依照题目可得出各个车间的投入生产提前期表1各车间出产投入提前期的计算车间出产提前期（天）投入提前期（天）锻件车间150150+90=240锻件车间150150+90=240冷作车间6060+90=150油漆车间150150+30=180冲压车间6060+90=150一金工车间6060+90=150二金工车间6060+90=150装置车间00+60=601.2计算全年各月份的出产投入累计编号依照要求选择方案三：月份123456789101112产品出产量253030303029253030303029上年度出产累计编号为2210号，依照表1，则2009年各月份出产累计编号为：1月份出产累计编号：2210+25=22352月份出产累计编号：2235+30=22653月份出产累计编号：2265+30=22954月份出产累计编号：2295+30=23255月份出产累计编号：2325+30=23556月份出产累计编号：2355+29=23847月份出产累计编号:2384+25=24098月份出产累计编号:2409+30=24399月份出产累计编号:2439+30=246910月份出产累计编号:2469+30=249911月份出产累计编号:2499+30=252912月份出产累计编号:2529+29=25581.3计算各车间的出产投入累计编号一月份各车间的出道投入累计编号本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间出产提先期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间投入提先期平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期依照以上公式和表1，可得：装置车间出产累计号=2210+25=2235装置车间投入累计号=2235+30+30=2295二金工车间出产累计号=2295二金工车间投入累计号=2295+30+30+29=2384一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2384油漆车间投入累计号=2384+25=2409锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2384锻件车间投入累计号=2384+30+30+30=2474铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2384铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24741.4编制各车间投入产出计划表表1月份12本月计划253030303029253030303029任务本月出产223522652295232523552384240924392469249925292558累计投入2469249925292558铸件出产2384240924392469249925292558投入2469249925292558锻件出产2384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558冷作出产2295232523552384240924392469249925292558投入240924392469249925292558油漆出产2384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558冲压出产2295232523552384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558金工出产2295232523552384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558金工出产2295232523552384240924392469249925292558投入2295232523552384240924392469249925292558装置出产223522652295232523552384240924392469249925292558第二题的设计方案2.1编制零件的综合工艺路线图编制零件的综合工艺路线图以下表所示：原零件加工的从至表原零件加工的从至表A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

合至

计从A毛坯21134314库B铣床11417C车床241119D钻床11226E刨床22F磨床145G车床1517H锯床44I钳台211215J检验台合计7962574151469DCHAGFIJBE合至计从D钻床12216C车床411129H锯床44A毛坯12433114库G车床5117F磨床415I钳台212115J检验0台B铣床11417E刨床22合计69407515147269⑶计算并绘制出零件搬动总距离计算表；零件运输总距离运算表次别前进退后第一格数*对角位上各次格数*对角位上各次次数之和数之和1*（4+12）=161*（2+1+5）=62*（2+1+1）=82*1=23*（1+2+4）=213*2=64*（1+1）=84*（1+1）=85*（1+2）=155*（1+4）=86*（3+1）=246*2=127*（4+4+1）=638*（3+1）=32小计：187小计：61零件搬动总距离：187+61=248改进的零件运输总距离运算表次别前进退后第二格数*对角位上各次格数*对角位上各次次数之和数之和1*（1+3+5+4+12）=251*（4+4+4+1+2）=152*1=22*（2+4）=123*（1+3+1+1）=183*1=34*（2+1）=124*1=45*1=55*2=106*（2+1+1）=248*1=87*2=148*1=8小计：108小计：52零件搬动总距离：108+52=160⑷绘出改进后的设备部署图。A：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床；I：钳台；J：检验。第三题的设计方案3.1三种零件的标准批量和生产间隔期工件的准备结束时间1、标准批量=Qmin工件的单件加工时间（δ=0.05）甲：标准批量=Qmin=（1×60）/（3×0.05）=400乙：标准批量=Qmin=（2×60）/(4×0.05)=600丙：标准批量=Qmin=（0.5×60）/(3×0.05)=2002、生产间隔期=标准批量/日产量=标准批量/（月产量/每个月工作天数）甲：生产间隔期=400/(2000/25)=5乙：生产间隔期=600/(3000/25)=5丙：生产间隔期=200/(1000/25)=5综上所述：零件最小批量标准批量生产间隔期甲（1×60）/（3×0.05）=4004005乙（2×60）/(4×0.05)=6006005丙（0.5×60）/(3×0.05)=2002005第四题的设计方案4.1变化后结构层次图我组选择方案3方案1产品A第8周500第9周500物料需求计划——MRP附表4品周次名总需500500求存货20202020202020量A净需480500求收货480500订货480500总需C480390900求存货3030303030量净需450390900求收货450390900订货450390900总需135100450900求00存货40404040量D净需135100410900求00135100收货41090000135100订货41090000总需270180200820390400求000存货300300300218量0000净需180200E520390400求00180200收货52039040000180200订货52039040000总需225126280130F410780900求0000存货200200200159量0000净需126280130660780900求000126280130收货660780900000126280130订货660780900000总需104360400780800求000存货G

600600量净需360400440780800求00360400收货44078080000360400订货78080000H总需520390180200400求00存货400400量净需120390180200400求00收货12039018020040000订货39018020040000第五题的设计方案：5?运用PERT和横道图进行时间——资源的优化5.1进行作业计划的初步安排及优化1）时间-资源优化的目标是：在资源限制的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。2）办理这种问题的思路是：①绘制网络图，用要点路线法找出要点路线，从而保证要点活动需要的资源量。②利用“时差”将那些与要点活动同时进行的活动推迟，以除掉负荷巅峰期。5.2绘制网络图5.3人员作业横道图以下：调整前的横道图：（依照最早开始时间排任务）日期工

资源i~j

t

ij

ESij

LSij

STij序

量18A1-230526B1-340409C1-4203112D2-543927E5-7371225F3-624602G4-632619H4-8421047I6-7661208J7-95121706K8-9761744调整前网络图的时间——资源优化表调整后调整后的横道图：日期工ESLF资源i~jtijSTijijij序量18A1，230526B1，340409C1，4203112D2，543927E5，7371225F3，624602G4，632619H4，8421047I6