磨辊返修装配工序

CK磨辊胎更换培训教材安徽海螺川崎节能设备制造有限公司二〇一三年九月

CK磨辊胎更换培训教材目录：一、CK磨辊胎更换主要工序1.1.部件拆卸1.2.部件清理及清洗1.3.部件组装二、安全注意事项（一）.CK磨辊胎更换主要工序(工厂）：螺栓螺纹清理拆除止动块、螺母、垫片拆除锥环装龙门架·千斤顶辊皮加热拆除辊皮螺栓修复、垫片辊体清理、打磨、机加工锥环清理、打磨、机加工轴承清洗检查油封清洗更换辊皮、辊体、锥环接合面红丹粉检测接合面合格后涂刷二硫化钼拆除锥环增加垫片锥环组装磨辊最终紧固焊接止动块油漆、组装完成磨辊回厂拆除轴承端盖轴承内圈清洗新辊皮、辊体组装锥环预组装计算垫片厚度轴承内圈、端盖组装（二）.CK磨辊胎更换主要工序(用户现场）：螺栓螺纹清理拆除止动块、螺母、垫片拆除锥环装龙门架·千斤顶辊皮加热拆除辊皮螺栓修复、垫片辊体清理及接合面打磨锥环清理及接合面打磨辊皮、辊体、锥环接合面红丹粉检测接合面合格后涂刷二硫化钼拆除锥环增加垫片锥环组装磨辊最终紧固焊接止动块组装完成立磨摇臂翻转新辊皮、辊体组装锥环预组装计算垫片厚度立磨摇臂翻转:用户现场可以利用摇臂翻转后状态作为操作平台,或者制作工装平台将磨辊取出后放入工装上进行操作。1.1.主要部件拆卸目的：

新辊皮到达用户现场后，我们需对磨辊的旧辊皮进行拆卸更换，本节主要讲：辊皮拆卸步骤及拆卸中的注意事项。立磨停机后，将需更换的磨辊通过摇臂翻出，可利用摇臂翻出后的状态再增设脚手架支撑构成作业平台，或者现场制作工装平台，将需更换磨辊吊出放入工装平台上，对其进行更换。注：工装平台水平度应控制在0.1mm，摇臂可通过在下部垫木板或调整垫片调整其水平度。1.1.1磨辊表面清灰及螺栓螺牙清洗目的：磨辊表面清灰是防止拆卸过程中，灰渣掉入轴承或接合面处，造成轴承损坏或接合面磨损；螺牙清洗是防止拆卸螺母时损坏螺杆螺纹；使用工具：毛刷、煤油、棉布注意事项：1、防止螺纹损坏；2、若轴承端盖已拆除需用物体遮挡轴承，防止灰渣落入轴承内。1.磨辊表面清灰2.螺栓螺牙清洗（如图）1.1.2止动块打磨拆除目的：止动块焊接在垫片上，作用是防止磨辊运转时螺栓松动，拆除螺母之前必须先拆除止动块；使用工具：角向磨光机注意事项：1、止动块切除时防止损伤到垫片；2、操作人员正确穿戴防护用品，避免飞渣溅入眼睛；止动块图1：切除前图2：切除后1.1.3拆除螺栓、螺母及垫片拆除步骤：1、通过液压扭力扳手逐个拧松螺母；2、拧松后用气动扳手逐个拆除螺母及垫片，并将拆除的螺母、垫片统一放置。使用工具：液压扭力扳手、气动扳手注意事项：1、液压扳手扭力控制约为40MPa；2、拆除螺母时要按上述步骤进行，防止损坏螺杆螺纹。1.1.4锥环拆除拆除步骤：1、螺栓全部拆除后，将锥环起吊工装用螺栓与锥环连接；2、试起吊能否将锥环取出；3、若不能取出，如图在两侧对应位置放置千斤顶，通过压起千斤顶使锥环和辊体分离；4、将锥环吊离辊体。工装对称位置各放置1个千斤顶，通过压千斤顶使锥环分离千斤顶使用工具：锥环起吊工装、2台10t千斤顶注意事项：1、起吊前检查起吊螺栓是否拧紧，防止锥环跌落；2、千斤顶与辊体接触面需用木板隔离，防止受力后损伤辊体；3、现场操作人员防护用品穿戴正确。木板隔离1.1.4锥环拆除图：锥环与辊体分离锥环与辊体分离后需吊离锥环，起吊时应注意以下问题：1、起吊前检查起吊螺栓是否拧紧，防止锥环跌落；2、吊离后的锥环不能直接放置在地面上，需放置在枕木或托盘上；3、现场操作人员要正确穿戴防护用品，避免意外发生。1.1.5辊皮拆除(吊入龙门架）辊皮拆除工装拆除步骤：1、吊入辊皮拆除工装；2、安装辊皮拆卸工装；3、辊体与工装相应位置上放置千斤顶；4、用千斤顶顶紧工装与辊体，使辊皮受到约40t向上的力；5、在辊体与辊皮锥面接触位置进行加热（加热温度为：100~150℃，加热时间：辊皮与辊体分离为止）；6、辊皮与辊体分离。使用工具：辊皮拆卸工装、辊皮起吊工装、2台20t千斤顶、氧气、乙炔注意事项：1、辊皮加热位置、加热温度要正确；2、现场操作人员防护用品穿戴，避免火焰灼伤。1.1.5辊皮拆除（吊入龙门架）图：工装与辊皮安装辊体中心位置注意事项：1、起吊辊皮工装，由磨辊侧面套入工装；2、工装与辊体安装时，应保证工装中心位置在辊体中心位置一致；3、操作人员要正确穿戴防护用品，避免意外发生。1.1.5辊皮拆除（千斤顶装配）图：工厂辊皮工装安装后图片调节千斤顶，顶紧工装与辊体注意事项：1、工装安装后，在辊体与工装对应的位置放置2台20t千斤顶；2、千斤顶与辊体接触面需用木板隔离，防止受力后损伤辊体；3、2台千斤顶同时顶紧工装与辊体，使辊皮受到约40t向上的力；千斤顶安放位置脚手架支撑图：现场辊皮工装安装后图片1.1.5辊皮拆除（辊皮加热）图：工厂辊皮加热锥面接触位置对称对辊皮同时进行加热图：现场辊皮加热锥面接触位置对称对辊皮同时进行加热注意事项：1、工装与辊体顶紧后，在辊皮与辊体锥面接触位置用乙炔对其两点对称同时进行加热；2、加热温度控制在：100~150℃，加热时间：辊皮与辊体分离为止；3、现场操作人员防护用品穿戴，避免火焰灼伤。1.1.5辊皮拆除图：辊皮起吊分离辊皮起吊工装注意事项：1、辊皮与辊体分离后，吊入辊皮起吊工装；2、旧辊皮套合起吊工装后拧紧起吊工装上螺母；3、钢丝绳连接工装上4个起吊吊耳，吊离辊皮；4、起吊前应检查连接是否牢固，防止跌落；5、起吊前找起吊中心，避免辊皮与辊体碰撞损伤接合面；6、操作人员要正确穿戴防护用品，避免意外发生。1.2.主要部件清洗及清理目的：

旧辊体拆除后，需对二次使用的部件进行清灰清洗，对易损件、密封件进行更换，已保证新辊体组装质量。本节主要讲：磨辊主要部件的清灰清洗以及清洗过程中注意事项。注：用户现场更换辊皮，由于现场条件的限制原则上不建议打开轴承端盖对轴承内圈及轴承的清洗，可在试运行时对其进行油循环冲洗，所以本节对轴承清洗不予叙述。1.2.1螺栓、垫片修复清理及打磨技术要求：1、对拆卸下来的螺栓螺母用煤油和毛刷对其清灰清洗；2、垫片用毛刷清洗后，用角向打磨机或磨光机对其进行打磨抛光，要求表面光滑平整、无毛刺；3、将清洗干净的螺栓、螺母、垫片存放好，避免再次积灰。使用工具：磨光机、毛刷、煤油、棉布螺杆螺牙清洗两孔垫片打磨、清洗1.2.2辊体清理及接合面打磨技术要求：1、对辊体表面用毛刷、煤油、棉布进行清灰清洗；2、清洗后对辊体与辊皮锥形接合面进行打磨，打磨时应使用砂纸或平面磨，打磨至露出金属本色为止，对于表面有划痕应打磨至平滑过渡且手摸后无凸出感；3、打磨时若锥面发现有裂纹，需进行PT检测确认，检测后若裂纹存在，需通知海川公司，由海川公司确认辊体是否更换。使用工具：1号砂纸、平面磨、毛刷、煤油、棉布、着色剂、显像剂、清洗剂接合面打磨1.2.2锥环清理及接合面打磨技术要求：1、对锥环表面用毛刷、煤油、棉布进行清灰清洗；2、清洗后对锥环与辊皮锥形接合面进行打磨，打磨时应使用砂纸或平面磨，打磨至露出金属本色为止，对于表面有划痕应打磨至平滑过渡且手摸后无凸出感；3、打磨时若锥面发现有裂纹，需进行PT检测确认，检测后若裂纹存在，需通知海川公司，由海川公司确认锥环是否更换。使用工具：1号砂纸、平面磨、毛刷、煤油、棉布、着色剂、显像剂、清洗剂接合面打磨1.2.3新辊皮、辊体、锥环接合面红丹粉检测图：辊皮与辊体红丹粉检测（工厂）图：辊皮红丹粉涂刷（工厂）图：锥环与辊皮红丹粉检测（工厂）现场可采用锥环吊装工装图：辊皮与锥环水平检查（工厂）XXtY1T锥环辊皮adcb1.2.3.1新辊皮与锥环接合面检查确认（该步骤只装配新辊皮与锥环）技术要求：1、将打磨清洗合格后的锥环通过锥环起吊工装吊入接合面涂有红丹粉的新辊皮中;2、锥环放入后，如图所示在a、b、c、d四点测量Y1值，调整锥环与辊皮水平使四点Y1max-Y1min控制在0.1mm范围以内；3、水平调整后，通过塞尺测量锥环与辊皮上、下接合面间隙，并记录测量数据（合格标准见下表），若数据不在下表范围内，将实测数据传回海川公司，由海川公司确认是否返厂修复；4、间隙测量合格后，吊起锥环，检查锥环接合面红丹粉附着情况，若红丹粉附着占70%以上即接合面检查合格，若红丹粉附着70%以下，通知海川公司，由海川公司确认是否将辊皮返厂加工。图：锥环接合面间隙检查示意图注：当Y1值超出0.1mm时，可以使用铜锤在锥环相应位置进行敲击，已调整水平。1.2.3.1新辊皮与锥环接合面检查确认（该步骤只装配新辊皮与锥环）塞尺尺寸（mm）测量数据（mm）合格标准T-aT-bT-cT-d0.05XXXXX尺寸深度＜130mm合格0.10XXXXX尺寸深度＜60mm合格0.15XXXX不合格T-a：表示在位置a测量的T值、T-b：表示在位置b测量的T值、T-c：表示在位置c测量的T值、T-d：表示在位置d测量的T值、X表示锥环与辊皮接合处塞尺插入的深度。塞尺尺寸（mm）测量数据（mm）合格标准t-at-bt-ct-d0.05XXXXX尺寸深度＜130mm合格0.10XXXXX尺寸深度＜60mm合格0.15XXXX不合格t-a：表示在位置a测量的t值、t-b：表示在位置b测量的t值、t-c：表示在位置c测量的t值、t-d：表示在位置d测量的t值、X表示锥环与辊皮接合处塞尺插入的深度。图：锥环接合面间隙合格标准1.2.3.2新辊皮与辊体接合面检查确认（该步骤只装配新辊皮与辊体）adcb图：辊体接合面间隙检查示意图技术要求：1、将接合面涂有红丹粉的新辊皮通过辊皮吊装工装吊入清洗打磨合格后的辊体上;2、起吊时找起吊中心，避免辊皮与辊体碰撞损伤接合面；3、辊皮放入后，如图所示在a、b、c、d四点测量Y值，调整辊皮与辊体水平使四点Y2max-Y2min控制在0.1mm范围以内；3、水平调整后，通过塞尺测量辊皮与辊体上、下接合面间隙，并记录测量数据（合格标准见下表），测量上部辊体间隙需用加长塞尺（约500mm）测量，若数据不在下表范围内，将实测数据传回海川公司，由海川公司确认是否返厂修复；4、间隙测量合格后，吊起辊皮，检查辊体接合面红丹粉附着情况，若红丹粉附着占70%以上即接合面检查合格，若红丹粉附着70%以下，通知海川公司，由海川公司确认是否将辊皮返厂加工。注：当Y2值超出0.1mm时，可以使用铜锤在辊皮相应位置进行敲击，已调整水平。XY2tTX辊皮辊体1.2.3.2新辊皮与辊体接合面检查确认（该步骤只装配新辊皮与辊体）图：辊体接合面间隙合格标准塞尺尺寸（mm）测量数据（mm）合格标准T-aT-bT-cT-d0.05XXXXX尺寸深度＜130mm合格0.10XXXXX尺寸深度＜60mm合格0.15XXXX不合格T-a：表示在位置a测量的T值、T-b：表示在位置b测量的T值、T-c：表示在位置c测量的T值、T-d：表示在位置d测量的T值、X表示辊体与辊皮接合处塞尺插入的深度。塞尺尺寸（mm）测量数据（mm）合格标准t-at-bt-ct-d0.05XXXXX尺寸深度＜130mm合格0.10XXXXX尺寸深度＜60mm合格0.15XXXX不合格t-a：表示在位置a测量的t值、t-b：表示在位置b测量的t值、t-c：表示在位置c测量的t值、t-d：表示在位置d测量的t值、X表示辊体与辊皮接合处塞尺插入的深度。1.2.3.3新辊皮、辊体、锥环接合面红丹粉清除技术要求：1、接合面检测合格后，需用毛刷、煤油、清除新辊皮、辊体、锥环接合面处的红丹粉，并用棉布擦拭干净；2、锥环红丹粉清除合格后，如图所示在锥环下部垫一个基准块（也可是平整的铁块），通过锥环6个吊装孔用深度尺测量锥环厚度并记录Q1~Q6值，Qmax-Qmin应控制在0.05mm范围内，若超出0.05mm需对锥环平面打磨或机加工；所需工具：红丹粉、锥环起吊工装、辊皮起吊工装、塞尺、深度尺、煤油、毛刷、棉布、基准块图：锥环接合面红丹粉清除（工厂）煤油图：锥环厚度测量示意图1.2.4新辊皮、辊体、锥环接合面二硫化钼涂刷技术要求：1、将合格的辊体、锥环、新辊皮接合面均匀涂刷二硫化钼；目的：1、装配时起润滑作用；2、防止磨辊运行时接合面烧结增加磨辊拆卸难度。使用工具：二硫化钼（品牌：MOLYKOTE）、毛刷图：锥环接合面二硫化钼涂刷（工厂）图：二硫化钼1.3.辊皮、辊体、锥环部件组装目的：

当锥环、辊体清洗、打磨合格后，需要与新辊皮进行组装。本节主要讲：辊皮、辊体、锥环的组装顺序及组装过程中的注意事项。辊皮、辊体、锥环组装后要按该文件中的内容进行相应的扭力管理，并根据文件中的表格做好记录及存档。1.3新辊皮、辊体、锥环组装1.3.1辊体螺栓螺母组装图：辊体螺栓螺母组装（工厂）技术要求：1、辊体二硫化钼涂刷；2、将清洗后的螺栓、螺母重新组装在辊体上。1.3.2新辊皮、辊体套合组装图：新辊皮、辊体水平度测量（工厂）技术要求：1、将辊皮吊装工装放入新辊皮；2、钢丝绳连接工装上四个吊耳；3、辊皮起吊前要找起吊中心防止碰撞损伤接合面，将辊皮缓缓放入辊体上；4、辊皮放入后根据1.2.3.2中示意图，测量Y2-a、Y2-b、Y2-c、Y2-d并调整，使四点Y2max-Y2min控制在0.1mm范围以内；（注：当Y2值超出0.1mm时，可以使用铜锤在辊皮相应位置进行敲击，已调整水平。）使用工具：辊皮吊装工装、塞尺、刻度尺、深度尺、铜锤图：新辊皮、辊体套合组装（工厂）1.3.2螺杆螺纹涂刷二硫化钼图：螺杆螺纹涂刷二硫化钼（工厂）技术要求：1、新辊皮装入，水平度调节完成后，用枕木在磨辊底部固定螺杆，拆除螺母、垫片；2、在螺杆螺纹处均匀涂刷二硫化钼。使用工具：二硫化钼（MOLYKOTE）、毛刷1.3.3锥环与辊体套合组装技术要求：1、将锥环吊装工装放入锥环中；2、锥环起吊过程中将锥环缓缓的放入辊体中，在放入时要找辊体与锥环中心防止碰撞损伤接合面；3、锥环放入后根据1.2.3.1中示意图，测量Y1-a、Y1-b、Y1-c、Y1-d并调整，使四点Y1max-Y1min控制在0.1mm范围以内；（注：当Y1值超出0.1mm时，可以使用铜锤在辊皮相应位置进行敲击，已调整水平。）使用工具：锥环吊装工装、塞尺、刻度尺、深度尺、铜锤图：锥环与辊体套合组装（工厂）可使用锥环吊装工装已涂二硫化钼的接合面1.3.4磨辊预紧固（组装垫片、螺母）图：锥环、螺母、垫片组装（工厂）图：液压扳手对称紧固螺栓（工厂）技术要求：1、锥环放入辊体后，调节辊体与锥环的水平度；2、对24个螺栓进行编号，并在对应位置标识；3、放入2孔垫片，24个螺栓拧上螺母；4、按《扭力管理表》对液压扳手扭力调节，并按左图所示对24个螺母进行对称紧固；图：螺母对称紧固顺序示意图1.3.4磨辊预紧固（数据测量及记录，计算调整垫片厚度）a①bd②③④⑤⑥C图：数据测量及记录（工厂）图：测量位置示意图如图所示：Y1：辊皮与锥环的高度（深度尺测量）;

C1：锥环与辊体的高度（深度尺测量）；Y2：辊皮与辊体的高度（深度尺测量）；P：锥环到辊体的距离（深度尺测量）；Q：锥环厚度（深度尺测量）；t：锥环与辊体的间隙，即：调整垫片厚度（计算得出）；a~d：对称测量位置；①~⑥：锥环吊装孔位置。1.3.4磨辊预紧固（数据测量及记录，计算调整垫片厚度）技术要求：5、24个螺母紧固完成后通过上图a、b、c、d四点测量辊皮与辊体Y2-a、Y2-b、Y2-c、Y2-d值、辊皮与锥环Ha、Hb、Hc、Hd值，并记录数值，Y1max-Y1min和Y2max-Y2min值应控制在0.1mm范围以内，若超出范围，可在对应位置进行铜锤敲击、调节液压扳手松紧等方法调整其水平度；6、合格后在锥环6个起吊孔附近位置测量锥环与辊体的高度C1值（如图:①~⑥）并记录，Cmax-Cmin值应控制在0.05mm范围内，若超出范围，可在对应位置进行铜锤敲击、调节液压扳手松紧等方法调整水平度；7、水平调节完成后，通过锥环6个起吊螺栓孔测量锥环面到辊体面的深度P1

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P6值,Pmax-Pmin值应控制在0.05mm范围内，若超出范围，可在对应位置进行铜锤敲击、调节液压扳手松紧等方法调整水平度；8、按《扭力管理表》逐次调节液压扳手扭力（10kgm、……、360kgm），根据螺母紧固顺序示意图拧紧螺母重复5~7步骤，并按下表记录该扭力下的相应数据；（注：根据扭力管理，每一个扭力下测量的C1值都与5kgm测量的C1值进行比较，当两者之差在3.4~3.5mm范围内，不论液压扳手扭力在多少时都应在该扭力下结束，以该扭力下数据计算垫片厚度，原因是防止锥环继续下沉而造成辊皮开裂，通常扭力在330kgm时，数值在3.4~3.5mm范围内）；9、最终扭力下计算的P值平均值与锥环厚度平均值Q比较，计算垫片厚度，t=P-Q；10、记录保存好预紧固数据资料，并存档。1.3.4磨辊预紧固(数据记录表)一、预组装水平找正情况/位置abcd平均值水平度≤0.1mm扭力为5kgm下Y2值Y2-aY2-bY2-cY2-d(Y2-a+Y2-b+Y2-c+Y2-d)/4Y2max-Y2min最终紧固后Y2值Y2-aY2-bY2-cY2-d(Y2-a+Y2-b+Y2-c+Y2-d)/4Y2max-Y2min扭力为5kgm下Y1值Y1-aY1-bY1-cY1-d(Y1-a+Y1-b+Y1-c+Y1-d)/4Y1max-Y1min最终紧固后Y1值Y1-aY1-bY1-cY1-d(Y1-a+Y1-b+Y1-c+Y1-d)/4Y1max-Y1min单位：mm1.3.4磨辊预紧固（数据记录表）二、扭力管理表紧固扭力kgm测量C1值测量H值①②③④⑤⑥平均值（①+…+⑥）/6水平度

Cmax-Cmin≤0.05mm下沉量Y1-aY1-bY1-cY1-d平均值（YI-a+…+YI-d）/4水平度

Y1max-Y1min

≤0.1mm510203045607590120150195255315330345360单位：mm注：1、螺栓紧固时在每个扭力下测量上述内容，并记录；

2、下沉量计算方法为：C1(Xkgm平均值)-C1(5kgm平均值),X=10、20......360kgm；3、按上式若下沉量计算值在3.4~3.5范围内，则判断该扭力为最终扭力（一般情况该扭力为：330kgm）。1.3.4磨辊预紧固（数据记录表，计算调整垫片厚度）三、计算垫片厚度测量值①②③④⑤⑥平均值水平度≤0.05mm锥环厚度QQ1Q2Q3Q4Q5Q6（Q1+Q2+…+Q6)/6Qmax-Qmin5kgm下P值P1P2P3P4P5P6（P1+P2+…+P6)/6Pmax-Pmin最终扭力下P值P1P2P3P4P5P6（P1+P2+…+P6)/6Pmax-Pmin单位：mm技术要求：1、在1.2.3.3节中已测量锥环厚度Q1~Q6值，按上表计算锥环厚度的平均值；2、记录最终扭力下锥环到辊体面的距离P1~P6值，按上表计算锥环到辊体面距离的平均值；3、根据以上数值计算垫片厚度：t（调整垫片厚度）=P（最终扭力下锥环到辊体的平均值）-Q（锥环厚度平均值）。1.