桥式起重机装配作业指导书

任丘市杰华起重机有限公司文件类型作业指导书文件编号JHQZ/GL2-132010A文件名称桥式起重机装配作业指导书1目的保证起重机装配质量。适用于桥式起重机的装配工作。2引用标准GB/T14405-93通用桥式起重机GB10183-2005桥式和门式起重机制造及轨道安装公差3装配过程3.1首先具备与装配相适宜的场地及环境。行走轨道的安装要满足标准要求及检验要求。3.2桥架（起重机运行机构组装完成后）3.2.1主梁上拱度为（0.9~1.4）S/1000。3.2.2桥架组装检测按GB/T14405-93通用桥式起重机执行。3.2.3主梁水平方向的弯曲对轨道居于箱形梁中间或半偏不大于S1/2000（S1为两端始第一块筋板的实测长度在离上翼缘约100mm筋板处），当起重量≤50t时，只能向走台侧凸曲。对全偏轨箱形梁、单腹板梁及桁架梁，应满足其特殊要求。3.2.4主梁允差范围见下表：项目允差范围直线度L/2000且不大于15mm垂直度H/400H：主梁高度总长±3对角线±53.2.5小车轨道接头高低差1mm，间隙≤2mm，侧向错位≤1mm。对正轨、半偏轨箱形梁轨道接缝应放在筋板上，允差不大于15mm。两端最短一段轨道长度不小于1.5m，并在端部加档铁。小车轨道中心与轨道下面腹板中心之间偏移不得超过腹板厚度的1/2。3.2.6小车两行走轮之间轨距K的极限偏差不得超过下列数值：1）Ga≤50t的对称正轨箱形梁及半偏轨箱形梁在跨端处为±2mm。在跨中处：当S≤19.5m时为+5、+1mm；当S>19.5m时为+7、+1mm。2）其他梁不应超过±3mm。3.2.7在与小车行走方向相垂直的同一截面上两根小车轨道之间的高低差△h应符合下列要求：1）K≤2m时，△h≤3mm；2）2m<K<6.6m时，△h≤0.0015K，经圆整和简化后，可按下表选取（单位mm）K，m≤2>2-2.3>2.3-2.7>2.7-3.0>3.0-3.3>3.3-3.7>3.7-4.0>4.0-4.3△h33.544.555.566.5K，m>4.3-4.7>4.7-5.0>5.0-5.3>5.3-5.7>5.7-6.0>6.0-6.6>6.6△h77.588.599.5103）K>6.6m时，△h≤10mm。3.2.8两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差△hr，不得超过下列数值中的较小值，相对于四轮形成的标准平面。△hr≤0.001Wc或者△hr≤0.001K,(Wc—小车基距)公差值经圆整和简化后可按下表选取：Wc和K中的较小值，m≥0.5-1>1-1.5>1.5-2>2-2.5>2.5-3>3-3.5>3.5-4△hr11.522.533.54Wc和K中的较小值，m>4-4.5>4.5-5>5-5.5>5.5-6>6-6.5>6.5-7>7-7.5△hr4.555.566.577.53.2.9小车轨道的侧向直线度应符合下列要求：1）每2m长度内偏差不大于1mm。2）在轨道全长范围内偏差值b应符合下列要求：S≤10m时，b≤6mmS>10m时，b≤6+0.2（S-10）且最大为10mm（S—跨度）偏差值经圆整和简化后，可按下表选取：（单位mm）S，m≤10>12.5-15>15-17.5>17.5-20>20-22.5b677.588.5S，m>22.5-25>25-27.5>27.5-30>30>10-12.5b99.510106.5起重机运行机构1）同一组行走台车的车轮，必须在同一轴线，平直度满足标准要求。2）安装后跨度偏差、基距偏差要满足标准规定的要求。3.2.10装配1）传动链中各部件间的联接，同一轴线的偏斜角不应大于所用联轴器允许的安装误差。2）装配好的各机构，用于转动其制动轮，使最后一根轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周时，应转动灵活，不得有卡住等非正常现象。3）起重机跨度S的极限偏差△S，应符合以下规定：当采用可分离式端梁并镗孔直接装车轮的结构时S≤10m时，△S=±2mm；S>10m时，△S=±[2+0.1（S-10）]mm上式经圆整和简化的偏差值，可按下表选取：（单位：mm）S，m10>10-15>15-20>20-25>25-30>±30-35△S±2±2.5±3±3.5±4±4.5对单侧装有水平导向轮的起重机，△S值可以取表中偏差值的1.5倍。当采用焊接连接的端梁及角型轴承箱车轮的结构时，△S=±5mm，且每对车轮测出的跨度相对差不大于5mm。起重机跨度检测条件如下：a．测量时采用下表的规定拉力值和修正值：起重机跨度m拉力值N钢卷尺截面尺寸mm10*0.2513*0.215*0.215*0.25修正值mm10.5；1013.5；1316.5；16；15.519.5；19；18.51502.02.01.51.02.52.52.01.53.02.52.01.53.53.02.51.522.5；22；21.525.5；25；24.528.5；28；27.531.5；31；30.534.5；34；33.53.53.52.5143.52.50.543.52.5043.52-0.543.51.5-1.5注：表中的修正值已扣除了根据JJG4-89《钢卷尺检定规格》规定检定时需加50N力产生的弹性伸长。b．测量时钢卷尺和起重机温度相一致，钢卷尺不得摆动并自然下垂。c．测量所得钢卷尺上的读数加上表所列修正值，再加上钢卷尺的计量修正值（正或负，必须经计量部门检定合格，并在有效期内），即为起重机的实际跨度。4）由小车车轮量出的轨距K的极限偏差不得超过±2mm。5）在车轮架空（见起重机跨度检测条件及桥架检测条件）的情况下测量，起重机和小车的车轮在垂直面上偏斜，当镗孔直装车轮轴时，轴斜偏斜角α应控制在以下范围内：-0.0005≤tgα≤0.0025。当采用角型轴承箱，用测量车轮端面控制这种垂直偏斜时，测量值α应不大于L/400,且车轮端面的上边应偏向外侧（L—测量长度，见图2）。6）起重机和小车车轮的水平偏斜应符合如下的规定：当采用可分离式端梁并镗孔直接装车轮的结构时，车轮轴线的偏斜角∮的正切值应不大于下表的规定：机构工作级别M1M2-M4M5-M7tg∮≤四轮0.00080.00060.0004四轮以上0.00100.00090.0008当采用焊接连接的端梁及角型轴承箱装车轮的结构，且用测量车轮端面控制这种偏斜时，测量值∣P1-P2∣,对四个车轮的起重机和小车应不大于下表的规定值，但在同一轴线上的两个车轮的偏斜方向相反，对多于四个车轮的起重机和小车单个平衡梁（平衡台车）下的两个车轮按下表规定，同一轨道上的所有车轮不得大于L/800,且不控制车轮偏斜方向。机构工作级别M1M2-M5M6-M7∣P1-P2∣≤L/800L/1000L/12007）同一端梁上车轮的同位差：两个车轮时不得大于2mm，三个或三个以上车轮时，不得大于3mm，在同一平衡梁上不得大于1mm。8）如采用水平导向轮，同一端梁下的两组导向轮间距中心线对车轮中心线的偏差不大于1mm。9）装配好的空载小车，各车轮与轨道接触点形成的平面度△ht（相对于两轨道顶部形成的标准平面）不大于△ht的2/3。公差值经圆整和简化后，可按下表选取：（单位mm）Wc和K中的较小值，m0.5-1>1-1.5>1.5-2>2-2.5>2.5-3>3-3.5>3.5-4△ht0.711.31.722.32.7Wc和K中的较小值，m>4-4.5>4.5-5>5-5.5>5.5-6>6-6.5>6.5-7>7-7.5△ht33.33.744.34.7510）起重机车轮支撑点高度差应不大于0.0015W（W—大车基距）。以端梁上翼缘板为检测基准时，基准面的平面度不大于1mm，调平条件见：起重机跨度检测条件及桥架检测条件。经圆整和简化后的高度差可按下表选取。单位：mm大车基距，m1.7-2>2-2.3>2.3-2.7>2.7-3>3-3.3>3.3-3.7>3.7-4高度差≤33.544.555.56大车基距，m>4-4.3>4.3-4.7>4.7-5>5-5.3>5.3-5.7>5.7-6>6-6.3高度差≤6.577.588.599.5编制审核批准日期日期日期任丘杰华起重机有限公司起重机工艺流程图JHQZ/GL2-14箱形主梁工艺流程图原材料划线下料清理检划划半剪清割坡验出出自除渣口入拱外动切焊等打库度形气区物磨线线割校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理达度埋反超确垂内工清焊到要弧面声保直部电除渣平求自清波隔度行焊内杂直动根检板用接脏物焊焊测手检验装配点焊四条主缝焊接清理校正内焊装成用φ2.5清磨修修腔缝配箱埋HJ431除光正正检质下形弧直焊焊拱旁验量盖主自流渣疤度弯板梁动反焊接自检打钢印专检待装配焊接工人填质量控制表轮组装配工艺流程图1清洗检测润滑装配煤清轮确尺轴部油洗孔认寸承位或轴等各及等加洗承部种公工润涤，位规差作滑济轴格剂自检打钢印专检待装配操作者代码小车装配工艺流程图准备清洗检测润滑场按领煤清轴确尺轴加最注地技取油洗及认寸承油后油清术各或轴孔各及内脂减理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱济轮位格面内装配自检空载运行检测标识入库螺手起行噪钉工升走音松盘机机震紧动构构动度灵活性2端梁工艺流程图原材料预处理划线下料清理校正装配点焊划线钻铰孔装配焊接接板划板确垂内焊工口点出上保直部焊处焊连孔弯水先接连工接位板平清理清理检验装配点焊四条主缝焊接清磨内每垂装成埋或除光腔组直配箱弧CO2焊焊焊2.度下形自气渣疤缝件平盖端动保质弯行板梁焊焊量板度清理校正装配检测自检清磨校垂装两两两除光正直车轮轮轮焊焊弯度轮轴端端渣疤板组平面面行垂共度直面度度打钢印专检待装配操代作号者3桥架工艺流程图准备装配点焊检测修正整托水主向端平主上四跨四面道理架平梁外梁行梁拱轮度轮度轨场找度旁平垂放对度对着轨地准弯行直置应角力距放主截线点置梁面共焊接连板编号拆开清理油漆对磨毛余清号掉刺飞除标焊及溅表记疤残等面标识专检入库合安格装标标记记电动单梁起重机工艺流程图U型主梁工艺流程图原材料预处理划线下料成形检表涂剪冷验面无切压入除害弯库锈漆校正装配焊接划线气割U对装先后划外气形型接配焊外出形割成槽U点内侧U尺两上外型焊侧清型寸边拱形槽隔对根槽裕度鋼板接焊量缝修正装配焊接清理专检火上工加清渣内钢超U焊焰拱字热除等腔焊声型缝修度钢求内杂及缝波槽正火拱腔物工探对焰度焊字伤接装配焊接清理自检专检待装配装磨清填控斜掉除写制腹焊焊质表板疤渣量5端梁工艺流程图原材料预处理划线下料成形检喷油剪冷验丸锈切压入除弯库校正装配焊接清理装配U对装先后清装装型接配焊外除封垫槽U点内侧内底板外型焊侧清腔板形槽隔对根杂钢板缝焊物焊接清理校正自检打钢印校确操正保作旁机者弯加代工码量通刨通镗专检待装配垫轮板轴平孔面3车轮组装配工艺流程图清洗检测润滑装配自检煤清轮确格轴油洗孔认尺承或轴等各寸内洗承部件及加涤轴位规公油济差脂打钢印专检待装配4主梁连接板装配工艺流程图准备装配自检焊接清理整具工装确保打焊机调跨主两四磨疤组整度梁端轮毛等装与梁着刺用端平力胎梁行点垂共直面打钢印专检拆开清理涂漆标识入库整机技术部2011．4．3任丘杰华起重机有限公司电动单梁起重机制作作业指导书文件号JHQZ/GL2-152010A编制：刘金婵审核曹福祿批准纪清杰日期：2011年3月15日2011年3月15日发佈2011年目录1引用标准------------------------------------------------------------------------------32电动单梁起重机种类、工艺流程图和关键质量控制点---------------------42.1、本公司生产的起重机种类----------------------------------------------------42.2工艺流程图和关键质量控制点-------------------------------------------------63桥架制作------------------------------------------------------------------------------83.1电动单梁压制箱型实腹梁制造工艺-------------------------------------------83.2电动单梁龙门起重机加工------------------------------------------------------124起重机的装配-----------------------------------------------------------------------154.1电动单梁起重机的装配控制---------------------------------------------------155起重机钢结构钢材预处理和涂装-----------------------------------------------176火焰校正的工艺要求--------------------------------------------------------------17附件：1、埋弧焊接机悬空焊接工艺参数---------------------------------------182、埋弧焊机开坡口双面焊接工艺参数------------------------------------------193、气体保护焊接工艺参数---------------------------------------------------------201引用标准GB700-2006碳素结构钢GB1591-2008低合金高强度结构钢GB3811-2008起重机设计规范GB6067-2010起重机械安全规程JB/T1306-2008电动单梁起重机JB/T2603-2008电动单梁悬挂起重机JB/T5663.1-1991电动葫芦门式起重机型式及基本参数JB/T5663-.2008电动葫芦门式起重机技术条件GB/T5905-86起重机试验规范和程序GB/T50278-2010起重设备安装工程施工及验收规范TSGQ7001-2006起重机械制造监督检验规则JB/T9008.1-2004銅丝绳式电动葫芦2电动单梁起重机种类、工艺流程图和关键质量控制点2.1、本公司生产的起重机种类：2.1.1，LD型电动单梁起重机（JB/T1306-2008）型号表示方法为：操纵方式：地面操纵加“D，”司机室操纵加“S”工作级别如：A1~A8跨度，m额定起重量，t产品代号注：1）产品代号LD：电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁下方的起重机；LDP：电动葫芦安装在角形小车上的起重机；LDC：电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁侧面的起重机。2）起重机的额定起重量（代号为Gn,单位吨）系列规定如下：1，1.6，2，2.5，3.2，4，5，6.3，8，10，12.5，163)起重机跨度（代号为S单位米）规定如下：7.5，8，10.5，11。，13，.5，14，16.5，17，19.5，22.5，25.5，28.5，31.54)起重机各机构工作速度如下表：m/min机构类别操纵方式司机室操纵（S操）地面操纵（D操）起重机运行机构40~808~40小车运行机构8~408~40起升机构0.5~12.50.5~12.52.1.2、电动葫芦门式（电动单梁）起重机型号表示方法为：导电方式（滑线导电用U表示，电缆导电无表示）起重机工作级别跨度，m额定起重量（代号Gn，以下简称起重量）t产品代号注：1)种类：电动葫芦吊钩门式起重机，代号为MH；电动葫芦抓斗门式起重机，代号为MHZ；电动葫芦电磁门式起重机，代号为MHC；2)相关标准a电动葫芦门式起重机型式及基本参数(JB5663.1-91)b电动葫芦门式起重机技术条件JB5663.2-913）悬臂方式起重机门架可采用无悬臂、单悬臂或双悬臂结构，主梁一般采用箱型、桁架或组合主梁结构。支腿采用双刚性支腿，跨度大时可采用一刚一柔性支腿，本作业指导书主要针对箱型梁的门式起重机，对桁架式的门式起重机另以质量计划的方式策划实施。4）起重机的起重量系列（代号Gn吨）：2，3.2，5，8，10，12.5，165）起升高度系列（代号H米）6.3，8，10，12.56）起重机跨度系列（代号S米）6，10，14，18，22，26，30，35，407）悬臂长度系列（米）跨度S悬臂有效长度L1、L210，143~518~265~730~407~108）起重机各机构工作速度参照m/min起重量2~58~16起重机运行机构20~6320~50小车运行机构10~40起升机构4~12.52.2工艺流程图和关键质量控制点本公司起重机的制作主要是指起重机钢结构桥架的制作加工和组装焊接，司机室、起重小车、电动葫芦、吊钩等部件均为外购件。钢结构桥架主要指：起重机主梁、起重机端梁、起重机马鞍、起重机支腿及支腿横梁等，主梁和支腿主要有箱型梁和桁架两种形式。2.2.1电动单梁起重机制作总流程：U型主梁制作+端梁制作运行机构装配起吊机构装配（电动葫芦）2.2.2电动葫芦门式起重机的制作总的流程：主梁制作+端梁制作+支腿制作运行机构装配起吊机构装配（电动葫芦）注：主梁、端梁、支腿的制作可以是同时展开的。2.2.3,U型主梁的制作原材料检验入库钢板表面除锈预处理号料剪切下料U型槽拼接校正U型槽预拱调整U型槽装配焊接内隔板工字钢预拱制作内隔板和工字钢焊接U型槽和工字钢对接焊缝的超声波探伤装配斜腹板焊接清理焊接飞溅和焊渣检验喷漆、安装、标识入库2.2.4端梁制作原材料检验入库钢板表面除锈预处理号料剪切下料垫板钻孔U型槽预拱U型槽装配焊接内隔板减载凸缘垫板安装焊接焊接飞溅焊渣清理校正弯曲减载凸缘缘平面刨平轮轴孔镗孔检验喷漆标识入库2.2.5箱型支腿制作原材料检验入库钢板表面除锈预处理号料剪切下料法兰板钻孔板校平装配隔板和盖腹板焊接焊接飞溅焊渣清理缝超声波探伤检验喷漆标识入库2.2.6车轮组装配轮轴清理加润滑剂性能、尺寸检查轮轴装配电机装配主梁、支腿和端梁组装桥架几何尺寸检查调整小车轨距检查调整小车轨距局部平面度检查调整标识入库注：黑体字表示该工序为关键工序3桥架制作本作业指导书适用于装配制作工作级别为A2~A5，工作环境温度-250~+4003.1电动单梁压制箱型实腹梁制造工艺LD系列电动单梁起重机主梁和端梁和电动单梁门式起重机主梁和下横梁是由压制的Π形槽钢通过内隔板、斜腹板与工字钢组焊而成的五边形箱型梁。本公司生产的五边形箱型梁一般用5~8mm的钢板在折弯机上压制，侧腹板为两边带弯边的结构，焊缝适用于CO2气体保护焊或其它自动焊接。共有四条主焊缝，斜腹板与工字钢的两条连接焊缝焊在工字钢腹板同一位置的两侧，相当于十字头焊缝，易出现过烧或晶粒组织粗大，降低抗疲劳能力。也有的葫芦门式起重机的主梁截面，由三块板组成倒三角形形状，下部与工字钢上翼缘板焊接，但仍是四条主焊缝。3.1.1工艺过程3.1.1.1，压制Π形槽钢和侧腹板Π形槽钢下料时必须在钢板的两端头打坡口，单边坡口角度一般控制为250±50，下料尺寸公差为±1.5。Π形槽钢一次压制成形，盖板和腹板角度为900±0.50，目前槽宽有220、350、400、450mm等四种规格，公司采用数控折弯机最长可一次压制12米。能在折弯前拼接焊好的钢板就一定不要等折弯后再行拼接。侧腹板的压制类同同Π形槽钢的工艺过程。3.1.1.2Π形槽钢和侧腹板对接压制成型后，在组装平台上接长，拼接时保证横向位错不大于1.5mm，二板之间间隙控制不大于1.5mm，采用相应的对接胎具保证对接口的几何尺寸和平面度要求；接口处用气割随时修正，保证焊缝间隙，修正后要用磨光机打磨出金属光泽以保证焊接质量。然后点固焊接，点固焊点为30mm长的焊缝，每条直焊缝点固三个焊点，不得有太多点。侧腹板对接工艺同Π形槽钢对接工艺要求。3.1.1.3装配内隔板装配内隔板前要检查内隔板的平面度，确保不出现弯曲变形，尺寸误差不超过1.5mm，不得扭曲变形。Π形槽钢点固后，依据图纸要求点焊Π形槽钢里的内隔板，点固方法同Π形槽钢对接焊缝的点固。点固时确保隔板纵向和横向中心线均各在一条直线上。3.1.1.4Π形槽钢焊接首先对Π形槽钢的盖板和腹板内侧面焊缝进行焊接，焊接前应打磨对接口，使之出现金属光泽，焊接后翻身从外面清根、打磨出金属光泽的坡口后再行焊接，确保焊接处于平焊位置,一般焊缝余高为0~3mm，。对接焊缝质量为超声1级或射线2级要求。3.1.1.5内隔板与腹板和盖板之间的焊接内隔板和Π形槽钢之间的焊接一般采用断续焊（断续对称焊或断续交错焊接），其焊缝高度、焊接长度、间断长度等均要依据图纸要求，若图纸无要求时，一般焊脚高度为最薄钢板厚度，图纸有要求时以图纸要求为依据。间断焊接一般焊缝长度为100mm，间隔100mm或依据图纸要求。采用平焊方式焊接，焊接时放在合适的平台上并采用相应的夹板控制以避免出现腹板的波浪变形。3.1.1.6内隔板与工字钢的焊接内隔板与Π形槽钢、Π形槽钢之间的对接均焊接完毕后，应调整Π形槽钢的整体使之直线度达到规定的要求，然后把予弯好的工字钢平放在隔板上，并点焊固定，确保工字钢中心线和Π形槽钢纵向中心线平行。点固之后把Π形槽钢连同工字钢整体翻转180度，采用平焊方式焊接隔板和工字钢上翼缘，焊脚高度一般为最薄板厚度或依据图纸要求。个别内隔板尺寸短缺达到2mm以上而靠不到工字钢的，应分别在隔板两侧贴两块辅助连接板，采用有垫板的单面焊双面成形的焊接工艺。严禁堆焊，以免造成焊接变形。3.1.1.7装配焊接侧腹板、减载凸缘板工字钢和内隔板焊接好之后可以装配侧腹板，分段的侧腹板要先在平台拼装好，采用双面焊接确保100%焊透，校平后用专用吊具吊到规定的位置组装点焊，侧腹板在工字钢两侧应是对称的布置，把Π形槽钢整体下面垫上相应高度的垫块，垫块高度确保拱度达到（0.9~1.4）/1000L，然后进行侧腹板的四条焊缝的焊接，侧腹板的四条焊缝必须对称焊接，否则易出现工字钢的扭曲。一般四条焊缝焊接收缩力完全可以确保主梁的拱度达到规定的要求。端头的侧腹板要在减载凸缘板装配双面焊接完毕后再行装配，应把对接口打磨出合适的坡口角度，采用单面焊双面成型的焊接工艺。装配减载凸缘板前应先把横梁上的车轮装配好，确保起重机的跨度、基距偏差、车轮着力点高度差、车轮对角线、车轮间距均应符合图纸的要求，确保四个车轮在一个水平面内（通过车轮着力点偏差来保证）。减载凸缘板应采用双面焊接，确保100%焊透。具体尺寸公差范围如下：a跨距偏差表S7.5~1010~1515~2020~2525~3030~31.5ΔS±2±2.5±3±3.5±4±4.5b车轮基准点对角线差为-5≤E1-E2≥5mm。c基距偏差为：基距基距偏差≤3m±3mm＞3m±w/1000d四轮着力点偏差Δh跨度Sm公差Δhmm≤10±2＞10~15±3＞15~20±4＞20~25±5＞25~31.5±63.1.1.8侧腹板加工主梁最重要的构件是Π形槽钢和工字钢，侧腹板则是将二者连接起来，四条纵长缝均与侧腹板有关，侧腹板的结构形式和焊接质量都会影响主梁的焊缝质量和作业效率。一般采用压制弯边的侧腹板，侧板接长应在平台上进行，不准将侧板单块与Π形槽钢、工字钢直接焊接，因为这样只能焊接一面，容易开裂。3.1.1.9工字钢加长1）进厂后应调直，选翼缘外观好的做主梁的下翼缘。2）工字钢一般长12米，有的需要接长，一般不允许有两个以上接头，同时不允许在跨中拼接。对接焊缝要打坡口，坡口角度为600±50，各向位错不大于1mm，下翼缘的上表面和腹板两侧应打磨平滑。3）根据本公司的经验，经调直的接长的工字钢点焊在隔板上，可以通过焊接达到拱度要求，焊接热变形可以消除因焊接造成的强迫变弯的内应力。4）工字钢可在和缝机上通过压力机的作用冷弯出需要的予拱度。3.1.1.10减载凸缘连接板其精度影响跨度公差和对角线差，也影响车轮着力点高度要求，影响整机性能甚至跑偏、啃道、爬轨、掉道等。连接板一般应用25mm厚钢板用龙门刨或牛头刨床刨成20mm厚板。不成批量的起重机装配，公司采用整体组装方式确保凸缘连接板的装配精度，成批量的加工时公司采用胎具组装焊接减载凸缘连接板。3.1.1.11上拱与旁弯的矫正应同时矫正，否则还需重新矫正，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。矫正位置应选择在有筋板处，且距跨中2m以上，加热间距不小于1m。矫正的一般顺序为死弯-旁弯-拱度。加热温度为700~8000C，颜色成暗红或暗樱桃红，严禁在3000~3.1.2横梁（或端梁）的制作3.1.2.1同主梁的箱体制作一样，制作好的横梁应确保直线度和拱度要求。必须在横梁焊接结束后才可进行机械加工。要注意各种孔、螺纹孔机械加工方法，轴孔采用镗床镗制，先用钻床钻出螺纹孔的荒孔，再用丝锥攻丝，必须注意其加工的粗糙度、孔间距和公差符合图纸要求。加工好的横梁才可组装电机、减速机和车轮，组装前应确保零部件的润滑到位。3.1.2.2根据图纸，端梁的截面有箱型截面和槽型法兰板截面两种，端梁制成后要求盖板水平倾斜C≤B/250（B-盖板宽度），腹板垂直倾斜h≤H/250（H-腹板高度）。槽型法兰板截面端梁系由折弯机折制成或压力机压制而成的槽型钢与筋板和法兰板焊接而成。端梁分为角形轴承箱式梁和车轮嵌入式端梁。上角形轴承箱式端梁即车轮、轴和轴承座等零部件装在角形轴承箱上，然后用螺栓紧固在端梁的弯板上。厚钢板压制成的900弯板焊接在端梁的腹板上，要求弯板的两平面交为900，其允许偏差为对角尺的间隙≤1.5mm，并且要求一组两块弯板在两个方向上的不平差g≤2mm。走轮嵌入式端梁，在端梁的两端镗出轴承孔，将轴承连同车轮和轴直接安装到端梁的两端，端梁腹板上的法兰板应控制在同一平面内。3.1.2.3端梁焊接变形的控制1)端梁与主梁连接为焊接接头形式主梁连接的内侧焊缝较多，桥架组装焊接后，端梁会产生向外的水平弯曲，为防止此种情况的发生，可采取预支反变形法，即要求端梁单件制成后应有向内侧的水平弯曲为2~5mm，可采用如下方法：*采用上下盖板反弯变形，平台组装定位焊上下盖板，可通过调整盖板两端接口的间隙使盖板形成预弯曲；*焊接筋板的方向应由外侧向内侧；*焊接梁的内壁焊缝，先焊接外侧腹板与筋板的焊缝，后焊接内侧腹板与筋板的焊缝。3.1.2.4角形轴承箱式端梁两端的弯板与腹板焊接会使弯板的角度变小，在端梁制造时弯板压型弯角要略大于900，折合间隙为0.5~1.5mm，腹板两端的900采用数控切割或靠模切割，要求与弯板一致。3.1.2.5角形轴承箱式端梁两端弯板焊接时易产生扭曲，影响走轮装配质量，要求端梁两组弯板组装焊接后扭曲小于3mm，控制方法如下：将一组两块弯板放置在平台上，用定位胎将其一端联成一体，用直角弯尺测量两个弯板平面，经调整符合要求再与端梁组装焊接；或在端梁上研配弯板，用水平尺检查弯板水平度，符合要求方可定位焊接。3.1.2.6车轮嵌入式端梁通常采用法兰板接头形式，两个法兰板结合面应在同一平面内，组装车轮的腹板应与法兰板平行，控制方法为：1）箱形截面端梁的法兰板最好在腹板拼接时焊好，当腹板与盖板组装时，用直角弯尺或框架水准仪测量控制法兰板的垂直度，最好把法兰板的厚度留出适当的机械加工余量，此种方式可得到更高的精度。2）槽形对接截面端梁的槽形钢，在组装法兰板处和两端安装车轮处要用直角弯尺或框架水平仪控制垂直度，在装配定位焊法兰板时同样要加以控制，法兰板留出适当的机械加工余量，焊接完成后机加工，法兰板焊后校正焊接变形。3.2电动单梁龙门起重机加工3.2.1无悬臂的电动单梁龙门式起重机无悬臂的电动单梁龙门式起重机的制作加工，其桥架同电动单梁起重机的制作工艺，箱形支腿和横梁的制作同电动单梁起重机横梁的制作工艺。马鞍体深入主梁时，应先把马鞍体组装好并点焊在主梁上盖板上然后再铺装腹板和侧腹板；其余步骤同3.1。3.2.2有悬臂的电动单梁门式起重机3.2.2.1支腿马鞍体伸入主梁箱形体的要注意