模板的加工工艺分析及线切割程序编制设计

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优秀设计

毕业设计说明书

模座的工艺过程及线切割程序编制设计

专业：班级：姓名：

任务书

一、论文（设计）方向：制造工艺及线切割二、主要参考资料：

《机电学院毕业设计（论文）教学工作规范》三、课题的内容和任务要求：1.模座的制造工艺2.线切割程序3.工艺卡片、毕业论文

四、毕业论文（设计）进度安排：（自行修改）

起讫日期第6学期第1周第2周～第3周第4周～第8周第9周工作内容下发任务书，需求分析，撰写开题报告撰写工艺卡片资料整理、撰写设计说明书准备毕业辩论备注学生（签名）：年月日指导教师（签名）：年月日毕业设计（论文）工作指导小组看法：组长（签名）年月日注：1.指导教师填写，任务下达人为指导教师，指导教师和接受任务的学生均应签字。

2.此任务书最迟必需在学生毕业设计（论文）开始前下达给学生。

前言

数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否稳固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。

在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面状况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。

为完成此任务，首先必需确立符合中国国情的发展道路。为此，本文从总体战略和技术路线两个层次及数控系统、功能部件、数控整机等几个具体方面探讨了新世纪的发展途径。

数控技术的发展趋势

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，由于这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势

目录

摘要

第一章工艺设计说明书3

1.1毛坯设计31.2表面加工方法和加工顺序31.3余量及工序尺寸51.4机床、工装的选择61.5基准的确定及夹紧71.6工艺路线7

其次章线切割加工8

2.1概述82.2数字程序控制基本格式82.3加工主要参数92.4程序10

致谢11

2．毛坯设计。

毛坯件是一块材料为灰铸铁的铸件，如下图：

3．表面加工方法和加工顺序。

加工方法的选择原则与方案的确定都是在保证加工表面的加工精度和表面的要求。

由于获得同一个精度和表面粗糙度的加工方法有好多，因而在实际选择的时候，要结合零件的结构形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于零件大部分未注尺寸公差IT14，形状误差C级的各表面用半精加工就能符合要求，就不用再进行磨削加工等方法。

（1）．零件主要加工方法有以下几种。

1）．刨削加工在模具零件的加工中，应用较广的是刨削加工，加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra=1.6um。在我所设计的零件中，面加工所选用的加工方法就是刨削加工，加工尺寸310×150，310×20，150×20表面尺寸到300×140，300×10，140×10以及保证300×140上表面中50×14的突台的尺寸。

2）．磨削加工为了达到模具的尺寸精度和表面粗糙度等要求，必需要经过磨削加工，上表面中180×140尺寸中的表面需要用磨削加工的方法，由于上表面的表面粗糙度要求精磨就可以达到，所以我选用精磨。

3）．钻孔当然钻孔加工加工是必不可少的，镗削，螺纹，线切割都需要钻孔

4）．镗削加工由于我所要加工的孔表面粗糙度为Ra=1.6um，所以需要精加工才能达到设计要求。零件四个角上的孔之间的位置关系要求保证，孔的精度也要求保证

为达到尺寸精度，孔加工我所选用的设备是坐标镗床，用的刀具是普通镗刀，这样才能达到精度的要求。

5）．线切割图中七个内孔由于有直角，所以用铣床加工不了，就选用线切割机床

6）．攻螺纹应为我所加工的摸具零件中还有一个螺纹，所以还需要攻螺纹我所选用的刀具是M15的丝锥。

（2）．加工顺序。1）．基面先行原则。

用做精基准的表面应优先加工出来，由于定位基准的表面越确切，装夹误差就越小。我所选用的基面是300×140的下表面，以这个表面为精基准加工。

2）．先粗后精原则。

各个表面的加工顺序依照“粗加工—半精加工—精加工〞的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。

3）．先面后孔原则。

为了保证加工零件的尺寸精度要求，应先加工重要的表面，然后再加工孔以及其他的位置。我所选择的加工顺序是先在刨床上加工6个表面，然后以300×140下表面作为精加工的基准，钻孔，镗孔，磨，线切割都是以这个表面作为加工的基准。

4．余量及工序尺寸。

1）．尺寸

上图零件长度300mm，宽度140mm；离中心位置各90mm有2个14

×50的突台，4角相距260×100有4个Φ20的孔，上偏差尺寸+0.025mm，下偏差尺寸-0.015mm表面粗糙度为1.6；距中心点相对位置有7个成形孔，上偏差尺寸+0.025mm，下偏差尺寸-0.015mm，表面粗糙度1.6。图中还有1个M15的螺纹。加工表面单边留余量5毫米粗加工表面，留2毫米精加工表面。

2）．余量。

a.单边余量：零件非对称结构的非对称表面，其加工余量一般为单边余量（图a）Zi=li-1-li

式中Zi本道工序的工序余量

li本道工序的基本尺寸li-1上道工序的基本尺寸

b.双边余量：零件对称结构的对称表面，其加工余量为双边余量（图b）2Zi=li-1–li

在刨削粗加工时，保存单边2毫米的余量用做精加工，精加工时保证要求尺寸在磨削加工时直接保证要求尺寸及表面粗糙度的要求，在镗削加工时保存2毫米的加工余量，精加工保证要求尺寸，线切割直接精加工，保证尺寸及表面粗糙度要求。

所以具体加工的尺寸如下：

粗刨零件尺寸304×144以及54×18精刨零件尺寸300×140以及50×14线切割保证尺寸30×14及其他的尺寸粗镗零件尺寸Φ18

精镗零件尺寸Φ20并保证在公差范围内精磨保证高度尺寸10

5．机床、工装的选择。

1）．工件的装夹与夹具的选择。

在加工时，无论机床本身具有多高的精度，假使工件因装夹不合理而产生变形或歪料，就会因此降低零件的加工精度。要正确装夹工件，必需合理地选用数控夹具，才能保证加工出高质量的产品。

2）．工件装夹的基本原则。

根据具体轻快合理选择定位基准和夹紧方案。在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下几点：

A．力求设计基准、工艺基准和编程计算的基准统一。

B．尽量减少工件的装夹次数和辅助时间，即尽可能在工件一次装夹中加工出

全部待加工表面。

C．避免采用占机人工调整方案，以充分发挥数控机床的效能。3）．选择夹具的基本原则。

加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一．要保证夹具的坐标方向和机床的坐标方向相对固定；二．要协调工件和机床坐标系的尺寸关系。除此以外，对于大量生产时，要考虑采用专用夹具，并力求结构简单。例如，为此零件所设计的弹性夹套既满足了加工精度要求的同时也达到了工件装卸迅速、便利、可靠的要求，也对其它的加工表面没有造成任何的阻碍。

4）．对刀点的与换刀点的确定。

对刀点是用来实现找正刀具与一个在工件坐标系中确定位置的点。选择对刀点的原则是：便于确顶工件坐标系与机床坐标系的相互位置：在机床上简单找正，加工过程中便于检查：引起的加工误差小。对刀点可选在工件上，也可选在夹具上或机床上，但必需与工件定位基准有已知的确凿尺寸关系，这样才能确定工件坐标系与机床坐标系的关系。一般状况下在铣削加工时，对刀精度不是很高，由于在加工的时候可以利用精加工的时候修改刀补来提高加工精度的要求。在加工一道工序中往往出现需要多把刀才能完成加工的状况，此时，换刀点的选择就显