XX集团铝模工艺作业指导书

铝合金模板工艺作业指导书编制日期审核日期批准日期修订记录日期修订状态修改内容修改人审核人批准人目的提高施工效率、提升工程质量，有效提升客户对于工程质量的满意度。适用范围适用于集团所有在建及新建高层项目的模板工程。术语及定义铝合金模板体系：由紧固连接的铝合金模板和支撑系统组成的体系。铝合金模板：面板为铝合金的直接接触新浇混凝土的承力板。支撑系统：支撑模板用的楞梁、立柱、连接件、斜撑、剪刀撑、水平拉条等构件的总称。加筋：对铝合金型材及模板进行加固的铝型材构件。封边：铝合金模板成品制作中使用的边框型材。钢支撑/顶：承受模板竖向荷载的支撑构件。背楞：承受模板传递荷载的水平构件。推广说明本标准做法原则上要求所有在建及新建项目参考此做法执行，但由于是新工艺的推广阶段，各事业部应与供方共同做好研究工作，制定项目实施专项方案。前期准备铝合金模板对结构设计的要求结构截面尺寸模数以50mm进级，墙、柱截面宽度与梁相同。结构设计中，尽可能的减少或优化阴角位置、降板位置、孔洞位置的尺寸，空间不能太小，因为这些位置会对后期的拆模带来较大难度。（相关要求在联合审图的结构图方案阶段向设计师提出，减少后期的变更）。铝合金模板的生产周期从图纸会审起计至铝模板运到现场总工期60-80天，各阶段工期如下：全套施工图（包括建筑、结构、水、电图纸）图纸会审8天（厂家专项图纸提前介入）铝模专项图纸会审7天深化铝模加工图纸时间15天铝模生产时间20-35天工厂试拼装、项目部和监理验收及编号、包装、货到现场时间共15-25天项目部在铝模深化设计过程中需及时提供铝模设计以下相应图纸和施工资料：建筑、结构、装修图、水电（强弱电箱、线盒及给排水管定位）图；消防箱和管道安装定位图、电梯门安装定位图、防火门安装定位图、栏杆安装定位图外架方案、放线孔位、布料机位、混凝土泵管位、施工用水电位等；图纸应由项目部下发，有相关签发记录。标准层铝模板配置标准序号模板名称单位数量（套）备注1剪力墙、柱模板层12梁模板层13楼面模板层14楼面板早拆头层3独立钢支撑3套5梁模板早拆头层4独立钢支撑4套6悬挑位置梁模板早拆头层4独立钢支撑4套技术要求原材料技术要求铝合金材料铝合金模板采用铝、锰、镁等合金元素构成的轧制板或挤压型材，符合《变形铝及铝合金化学成》GB/T3190规定和要求。铝合金材质采用牌号为6061-T6的铝型材，性能指标符合表1的要求。其他未列出牌号也需符合《铝合金模板技术规范》DBJ15-96-2013的要求。表SEQ表格\*ARABIC1铝合金材料的技术要序号指标要求1抗拉、抗压和抗弯fa，N/mm22002抗剪fva，N/mm21153弹性模量Ea，N/mm20.7×1054剪变模量Ga，N/mm2270005线膨胀系数αa，以每℃计23×10-66质量密度ρa，kg/m32700铝合金模板焊接应符合国标标准《铝及铝合金焊丝》GB10858,宜选用SALMg-3焊丝（Eur5356）及SALSi-1焊丝（Eur4043）。焊接工艺可采用钨极惰性气体保护电弧焊。钢材铝合金模板工程中的钢材应符合国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。钢材宜选用Q235钢，性能指标符合表2的要求。其他未列出牌号也需符合《铝合金模板技术规范》DBJ15-96-2013的要求。表SEQ表格\*ARABIC2钢材的技术要求序号指标要求1弹性模量Es，N/mm22.06×1052剪变模量Gs，N/mm2790003线膨胀系数αs，以每℃计12×10-64质量密度ρs，kg/m378505抗拉、抗压和抗弯fs，N/mm2d≤1621516＜d≤4020540＜d≤602006抗剪fvs，N/mm2d≤1612516＜d≤4012040＜d≤601157钢支顶表面处理热浸镀锌处理，镀锌层厚度≥60μm注：d为钢材厚度或直径焊接钢管应符合国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送焊接钢管》GB/T3092中规定的Q235钢的要求，并符合《碳素结构钢》GB/T700中Q235B级钢的规定。不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。无缝钢管应符合国家标准《结构用无缝钢管》GB/T8162的规定。钢管扣件应符合国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831的规定。钢材之间进行焊接时，焊条应符合国家标准《碳素焊条》GB/T5117中的规定。成品技术要求铝合金模板、模板成品及配件成品技术要求分别见表3、表4及表5。表SEQ表格\*ARABIC3铝合金模板技术要求序号指标涂层要求1表面处理阳极氧化AA15级，平均厚度≥15mm，最小厚度≥12mm粉末喷涂最小厚度≥40μm2脱模剂采用水性高效脱膜剂表SEQ表格\*ARABIC4铝合金模板成品技术要求项目要求尺寸（mm）允许偏差（mm）平面模板厚度≥3.5—边框、端肋公称壁厚≥5连接角模公称壁厚≥6阴角模板公称壁厚≥3.5外形尺寸长度L-1.00，0,宽度B-0.80，0肋高65+0.50，0销孔沿板长度的孔中心距n×100±0.50沿板宽度的孔中心距—±0.50孔中心与板面间距40.00+0.50，0孔直径16.50+0.25，0面板端部封边与边框的垂直度90°±0.20°板面平面度宽度方向±0.80长度方向±1.10凸棱直线度—±0.50加筋加筋高度差—±1.20两端加筋组装位移±0.30±0.60焊缝加筋与面板焊缝长度30.00+5.00，0加筋与面板焊缝高度4.00+1.00，0封边与面板焊缝长度30.00+5.00，0封边与面板焊脚高度4.00+1.00，0角模垂直度90°Δ≤1.00°表SEQ表格\*ARABIC5配件成品技术要求配件名称项目要求尺寸（mm）钢支顶内管直径48外管直径60壁厚≥3背楞矩管壁厚≥3截面尺寸60*40（主背楞）50*30（次背楞）模板重复使用技术要求模板和配件拆除后，及时清除粘接砂浆、杂物、模板油，修复后的模板和配件符合表6的标准要求后才能使用。表SEQ表格\*ARABIC6模板及配件修复后的主要技术标准项目指标允许偏差（mm）铝模板配件板面平整度≤2.0凸棱直线度≤0.5背楞及钢支顶直线度≤L/1000注：L为背楞及钢支顶长度主要管理动作铝模板深化设计前必须完成全套施工图图纸会审（包括建筑、结构、水、电、风、门窗、楼梯、节点详图等图纸）。铝模板深化设计前须组织铝模专项图纸会审（建筑设计师、结构设计师、水电设计师、土建工程师、水电工程师和铝模设计师必须参加，同时总包单位技术总负责也需要一同参加），并明确一次结构与二次结构构件的做法。并且各方需对会议上提出的问题及解决方案签字确认。对铝膜厂家的考察检查要求对铝模长考察时要能清楚铝膜厂的生产能力，每天能出多少平方的料，根据我们所用铝模的总量计算出要多少天能够全部生产出我们所需要的产品。过程中甲方派专人和总包单位的人员进行跟进，和生产部门负责人确定每一种板的总数量，即根据配模图计算出来的配模清单，排出每天的生产计划。根据生产计划，核实每天的出货情况，检查是否全力在生产我们的货，必要时要求安排生产工人进行加班或停掉其他公司的铝模生产。跟踪生产部门移交给工程部门（工厂）的清单，检查是否还缺货，不要等到试拼装时才发现材料不够再去生产，影响拼装进度。铝模厂要建立自己的编号图及编号，可以快速地找到相应铝板的规格尺寸。铝模厂内拼装及验收要求铝模必须提前在厂内进行试拼装，且试拼装由总包派遣相应的铝模班组来实施。严禁没有在厂内试拼装就直接拉到工地现场进行安装。铝模工厂试拼装须安排项目工程师或监理工程师驻厂全程跟进验收。铝模加工试拼装完成后项目部、总包、监理、事业部工程部应对铝模节点、加固体系、尺寸偏差、预留洞口、窗边（梁、墙）部位压槽等进行验收确认，对存在的问题要通过邮件形式提出，并发相关人员；试拼装完成验收后，模板编号、拆除、包装、运输、卸货、吊装由总包相应铝模班组完成；模板移交必须办理三方验收单，模板移交资料：配模图、模板编号图、模板背楞加固图、模板清单、三方验收单、模板施工技术交底等铝模板传递预留洞口不得留设在厨房卫生间等有防水要求的部位。铝模早拆体系的非承重早拆模板拆除时间不早于36小时，承重支撑拆除时的砼强度要求如下：序号构件类型构件跨度（m）达到设计混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）1板≤2≥50＞2,≤8≥75＞8≥1002梁≤8≥75＞8≥1003悬臂构件—≥100模板安装顺序：测量放线剪力墙钢筋绑扎——定位钢筋固定——外墙模板安装——内墙模板安装——穿墙螺杆及背楞安装——斜支撑安装——墙、柱模板校正——梁模板安装——楼面龙骨安装——楼面板安装——模板整体验收——梁、板钢筋绑扎——钢筋验收——模板再次验收——混凝土浇筑标准工期模板支撑完成后由总包进行100%实测合格后，报监理及项目部进行实测验收，验收合格后方可进行下道工序施工。铝合金模板工程标准做法原材料A1：采用整体型材模，最薄处≥4mm(模板表面采用酸洗氧化处理)，铝模板自身设有横向加筋，加筋之间的间距全部是200mm,这样更能保证铝模板表面的平整度A2：墙背楞用两条40×60矩形钢管焊接而成，矩管壁厚≥3mm。转角背楞必须一体化加工成型A3：墙柱模采用双向可调支撑，并曾设竖向背楞，使整个斜撑系统形成一个三角结构，更加稳固。可调钢管直径48mm、壁厚≥2.5mmA4:楼板模采用可调独立钢支撑，外管直径60mm、壁厚≥3mm，内管直径48mm、壁厚≥3mmA5：可拆卸带内撑对拉螺杆A6：带定位胶塞对拉螺杆（胶塞可重复利用），另外在整个模板体系设计时要求对螺栓位置做受力分析，螺杆孔要求设置在模板靠近加筋的位置A7：销钉和销片A8：边梁用背楞与对拉螺杆加固A9：早拆头（即周边连接的模板拆除后保留），必须采用梯形早拆头，不能用长条铝模板A10：斜撑固定预埋件（禁止打膨胀螺栓）A11：承接模板（K板）：承接上层外墙、柱外侧及电梯井道内侧模板A12：转角模板（C槽）：连接楼板模板与梁侧或墙柱模板测量放线A13：需放设轴线、墙柱定位线、墙柱控制线，阳台、厨房、卫生间的梁放出定位线、外墙大角控制线，利用建筑物主体传递标高。控制线距墙柱边300mm,在楼面钢筋安装前监理需按控制线复核墙梁位置A14：水电位通过控制线测量放线，进行精确定位焊墙柱定位钢筋A15：墙柱定位线、控制线完成以后。开始焊接墙柱定位钢筋，定位钢筋必须保证与墙体结构线宽度一致，位置一致。墙端头定位钢筋至少三根，定位钢筋焊接高度不应大于100mm,间距不应大于900mm,钢筋直径不应小于10mm,定位钢筋必须与墙体结构线保持垂直。墙柱梁支撑A16：墙柱侧模采用背楞和对拉螺杆加固，最底、最顶一层背楞距板面间距≤300mm，两道背楞间距≤700mm。层高2.8-3m的墙柱：外墙柱必须设不少于5道背楞（顶部增加一道K板背楞），内墙柱必须设不少于4道背楞。横向螺杆间距≤800mm。K板加固采用上、下两排固定螺母/螺杆，每排不少于两个螺母/螺杆，中间用对拉螺杆加固，螺杆外侧设置一道背楞,K板的高度不得小于300mmA17：柱、墙体模板两侧安装斜支撑，斜支撑间距不大于2000mm，宽度≥2000mm的墙体须设置不少于两根斜撑，宽度＜1200mm的墙体或剪力墙短支设不少于一根斜撑，根据结构型式选用A18：墙柱模板安装时，需楼面板进行精确找平，砼平整及标高偏差≤5mm，水泥砂浆塞缝A19：梁底支撑用早拆独立钢支撑，支撑间距≤1200mm，距剪力墙第一根支撑间距≤1000mm（据空间大小，最小550mm，最大1000mm）A20：梁侧模加固：梁高H≤800mm：无需背楞，但需设对拉螺杆。梁高800＜H≤1200mm：在梁中增设一道背楞，对拉螺杆固定；梁高H＞1200mm：按墙体模板设置背楞对拉固定，可曾设至两道背楞；当梁与墙柱平齐时，梁背楞与柱子背楞连为一体加固；对拉螺杆横向间距≤800mmA21：根据情况边梁可以采用三角撑辅助加固，间距≤800mm（视结构而定）A22：梁采用成品内撑或砼内撑，间距≤800mmA23：安装外墙模板时，顶部最上一块K板不拆，作为上层根部固定及限位，以防跑模、错台或漏浆，降板处先用板条垫平后再安墙柱模板梁模板和平板模板安装

A24：安装梁模板和平板模板前，必须对墙柱模板进行调平，使所有墙柱模板顶端必须在同一水平且与楼层标高一致。先安装梁底模板，梁底支撑安装，然后进行梁侧模板安装，调节梁侧模板顶部标高，与墙柱顶端标高一致，为平板安装提供条件。A25：平板模板安装时，首先安装楼面主龙骨，立杆支撑随主龙骨一起安装，主龙骨安装完成后进行调平，标高正确后，开始平板模板大面安装，平板全部完成后，再一次对整个平板进行平板极差检查，发现不合格处，及时整改。板支撑及钢筋预留A26：楼板支撑配用早拆独立钢支撑，支撑间距≤1200mm×1200mmA27：二次结构飘板钢筋预留：两铝模板用螺栓固定，中间夹胶合板垫片或钢管控制间距。对于上翻梁，在浇完楼面后进行二次浇注吊模设置A28：卫生间沉箱和小降板处采用不少于两根拉杆固定。卫生间、阳台须采用斜口铝模，下口坡度1%A29：用背楞对拉，间距≤1000mm楼梯支撑A30：楼梯模板采用全封闭方式，支撑间距≤1200mm×1200mm，施工可踏面采用挤塑板铺垫。每隔3个踏步打一组通气孔，一组3个，孔径16。拆模要求踏步面平整，菱角分明，不裂边，不掉角。通道采用苯板铺垫A31：楼梯间接茬部位、在下侧楼梯间的剪力墙上设置K板，防止浇筑时梯段铝模上下浮动导致墙板偏位铝模施工控制要点A32：铝模支撑加密，尤其是浇筑垂直度有爆点的位置予以加强，在铝模最下面一道支撑可以通过架设钢管与地面顶死，来防止振捣过程中出现铝模垂直度偏差的情况A33：墙身底部铝模板受力较大，需比其他部分加固力度大，最底下的背楞与楼面高度需≤300mmA34：二次结构防错台措施：为避免二次结构位置与浇筑的剪力墙错台，要求设计时阳台檐口两侧的柱脚处设置上翻梁高度为20cm，与檐口同时浇筑，取消三角铁支撑A35：混凝土浇筑时，派专人看模，负责校验顶板水平度、墙柱垂直度和平整度，发现问题，及时通过调节支撑予以矫正A36：对楼梯间及厨卫间开间过小无法设置斜撑的，可以在两侧铝模背面设置剪刀式撑杆来加固A37：对于门洞口连接，可最上面和最下面的背楞联通，起到加固的作用，提高平整度。A38：为控制标高，在混凝土浇筑前在墙板下口倒个小角，留1cm高差调整铝模底标高，在混凝土用铝合金条收面平整后，用抹刀在墙柱钢筋边压出3cm左右小槽即可A39：窗下墙加固：窗下墙必须设置两道背楞，与大面墙拉通设置A40：墙柱加固：原则上背楞必须在平面位置连接（墙阴角严禁断开），阳角加固采用45度对拉螺杆；平面背楞连接处采用槽钢连接成整体；螺杆间距小于800mm二次构件A41：二次构件模板支设。