2023年公司产能分析报告

2023公司产能分析报告模板一、产能修改记录及主要产品信息产能分析报告——修改记录产能分析报告简述注：产能分析报告——修改记录

日期 备注初次提交修订产能发生变化时以便准时追踪。如进展增产以到达完全生产力量，此时生产线通过一系列步骤可以到达完全生产力量，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。此次产能分析报告均记作初次提交。B)主要产品关键信息B)主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能2023年需求打算备注注：产品信息求信息等。二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准A〕打算工时计算公式：净可用工时e=a*b*c*d说明a 单班时间/时8依据自身工时打算安排填写b 班次/班2依据自身工时打算安排填写c 作业率〔%〕80依据自身工时打算安排填写年出勤天数/天净可用时间/时302依据自身工时打算安排填写注：单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。〔总工时-无效工时〕/总工时。人员休息-假设在人员休息的时候，机器也停顿运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。打算的修理时间-这是打算的每班中机器停机用于维护的时间长度。年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数〔扣除法定节假日、双休日。5〕8280302=8*2*80%*302=3865.6时。产品年产能=净可用时间〔年〕/瓶颈工序总加工时间备注2产品年产能=净可用时间〔年〕/瓶颈工序总加工时间备注工序设备设备设备加工工时关心工时总加工日加工人员名称名称编号台数min/件min/件时间力量配置生产线瓶颈工序设备产能描述：生产线瓶颈工序设备产能描述：1〕瓶颈工序、设备产能2〕其他注：产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进展线力量分析。2〕评价瓶颈工序应排解可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。3〕2产品年度毛产能=代表产品/产品定额系数产品年度毛产能=代表产品/产品定额系数产品系产品名工时定产品定额系线产能所占比例实际产能备注列称额数A1aa/a代表产品AA2bb/a小计B1dd/d代表产品BB2B3efe/df/d小计合计注：分析的依据，需进一步平衡。2〕其他产品可依据代表产品计算方法计算出出毛产能。有效设备产能核算〔OEE有效设备产能核算〔OEE〕及人员负荷平衡净产能=毛产能*OEE*人员负荷率产品/生产线毛产能设备可用性100%性能效率合格率OEE 人员配现有人置 员人员负荷率净产能100%100%注：因此有效产能必需是以毛产能为根底，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2〕总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。依据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的〔OEE期时间来的。假设计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进展强调。3〕人员负荷率=〔现有生产人员/人员配置〕*100%反映了以设备为依据的人员配备状况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。OEE=OEE=X表现性X其中：可用率=操作时间/打算工作时间大事，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的转变等。表现性=〔/操作时间〕/〔总产量*生产速率/操作时间〕表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运/总产量〔包括返工的产品〕。OEE停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与 的关系：六大损失类别OEE损失类别大事缘由注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等 由于一些大的故障，或者突发大事所引起的停工。换装调试损失有效率转变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等预备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨堵塞清洁，检查 停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等 阻挡设备到达设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调整等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进展时产生的次品表一六大损失与OEE的关系编辑本段OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h,班前打算停机15min,故障停机30min,25min,产品的理论加工周期为0.6min/450件,有20件废品,求这台设备的OEE。依据上面可知：打算运行时间=8x60-15=465(min)=465-30-25=410(min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(抱负速度x410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)〔另外解法：表现性=抱负加工周期*/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)〕〔45020〕/450=0.955(95.5%)=55.4%OEEOEE=/最大理论产量此例中最大理论产量=〔8*60-15〕/0.6=775符合质量要求产品=450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE实践证明OEE它准确清楚地告知你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进展那些改善工作。长期的使用 响生产效率的瓶颈，并进展改进和跟踪。到达提高生产效率的目的，同时使公司避开不必要的消耗。编辑本段OEE数据采集方法产品等生产要素联系在一起时，便变得格外简单，利用人工采集数据计算OEEOEEOEE越来越成为人们关心的话题，OEEToolkit是世界上最优秀的OEE，可以轻松地猎取有关设备的生产信息，为OEE供给最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包通过这些有价值的数据，企业的治理工作无疑会变得轻松而简洁。该系统已在世界上很多著名公司得到广泛的应用，例如波音飞机，通用电气， 阿斯利康，道达尔石油等。编辑本段OEE计算实例设某设备某天工作时间为8H，班前打算停机10MIN30MIN设备调整1min/40020件废品，求这台设备的OEE。依据上面可知：=8*60-10=470〔min〕实际运行时间=470-30-35=405〔min〕有效率=405/470=0.86〔86%〕表现性=400/405=0.98(98%)质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*=80%在上表中,我们只列举了一些大事缘由，在实际应用中它可能包括与生产有关的任率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进展哪些改善工作。长期的使用 OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进展改进和跟踪，以到达提高生产效率的目的。编辑本段设备综合效率〔OEE〕OEE质量水平OEE选定单元，计算OEEOEE的计算与意义的解释如何改善OEE：评价目前的OEE如何建立基于编辑本段OEE是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请留意，当开放 OEE公式，有OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=〔/负荷时间〕×[加工数量//理论加工周期〕]×〔/加工数量〕=〔开动时间×加工数量×理论加工周期×合格产量〕 /〔负荷时间×开动时间×加工数量〕约去分子、分母的公因子，OEE=〔理论加工周期×合格产量〕/负荷时间=合格产品的理论加/负荷时间三个环节的治理重点:间、产品切换时间。性能开动率：重点治理单件生产时间，即，削减单件生产时间。合格频率：重点治理成品率，提高制程掌握力量，削减不良品的发生。三、产能需求平衡/预警机制1、产能负荷率计算产能负荷率：

产能负荷率需求打算净产能产品/生产线 净产能

需求打算 产能负荷率＞1＞1

预警设置红黄

初步方案中长期扩能短期扩能＝1 蓝

短期扩能/不需扩能＜1 蓝 不需扩能注：产能负荷率反映了企业中长期、短期需求打算对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的根底数据，对产能提升打算起指导性作用。当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案实行短期产能提升打算；3-6月以上，实行中长62〕预警设置实行红黄蓝三色，具体设置见〔三、2〕产能预警。2、产能预警注：线为需求线(变化状况可参照历史数据)。与长期扩能预警线之间时，设置黄色预警，实行短期产能提升打算；当红色需求线超过长期扩能预警线，并长时间处于短期最大可获得差能之上，实行红色预警，并筹划中长期扩能打算。四、需求平衡/产能提升策略1、约束产能的解决对策议，并针对各类扩大对策预留实施提前期。2、超过短期预警线的解决对策：可以在标准产能的根底上快速扩大，并在1个月内投入使用，内容概括为〔括号内为预备周期：人力资源：－1〕B)加班，适当延长工作时间〔1－1〕－1〕〔1〕;增大外协量、外包量〔增大现有的打算外协比