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TotalCycleTimeSM

总周期时间

TheDriverofCompetitiveness

竞争力提高的驱动器

定义Definition从需求产生，到需求被满足，期间所有业务流程的周期时间。总周期时间TotalCycleTimeSM使命更快的反应速度更快的取得结果，但使用最少的资源利用总周期时间

使业务更具竞争力并驱动时间所有竞争对手们都同样拥有所有行业，任何国家的时间都是一样是所有业务流程绩效改善的驱动因素比竞争对手更有效地利用时间，产生的结果将会是在市场中与众不同，并获得相当的利润回报决大多数的公司都知道该作什么，但问题是，怎么作怎么作的关键要点:通过排除不增值的步骤，及减少现行事务来获得流程简化通过简化来缩短所有流程障碍的识别、分类及排除创造及使用“循环学习”来加快改善的实现创建多层级的衡量指标及控制行动迅速的公司将超越行动缓慢的公司

由时间驱动的结果更短的回应客户速度意味着...流程价值管理…提高的竞争力更短的总周期时间定单录入计划D/D机械.生产发票D/D电子较长的周期时间定单OrderEntryPlanningD/DInvoiceProduction产品Product定单基础状况与目标状况时间绩效表现总周期时间流程价值管理目标状况（使用现有或更少的资源可实现的绩效水平）基础状况（现有的绩效水平）基础状况（Baseline） “当前情况”，任何业务或业务流程的日常绩效表现水平

衡量的基础，以及在流程障碍排除后的改善参照基础状况可建立在任何时间点通常是汇总了几个月的实际数据后确定的基础状况没有好坏－只是当前的实际绩效水平目标状况（Entitlement）

某业务在仅使用现有资源就能达到的绩效水平 要取得目标状况，现有资源可能需要重新调整使用重点及重新分配

周期时间－常见绩效分布理论最佳X 高重复性流程的2至3倍X 非重复性流程的2至10倍发生频率周期时间CycleTime目标状况（使用现有或更少的资源可实现的绩效水平）基础状况（现有的绩效水平）StatisticalArgumentforEntitlement周期时间分布天数频率050100150200250300350400012345678910117.5基础状况4.8目标状况如何预计目标状况三种方法:历史最佳水平（基于“紧急定单”）

标杆法：其他企业的最佳水平（可来自另一行业）

理论最佳的某个比例

不用过于精确或复杂

Noapproachisthataccuratenorisprecisionrequired!时间是所有资源中最为宝贵的!时间无法倒流、无法恢复、无法操纵.时间无法买卖、创造，所以...时间是流程改善的绝好驱动因素!周期时间显示了理想驱动因素的特征,例如:

容易理解和测量

难以操纵

与所需结果相联系

跨于企业各部门的界线为什么衡量周期时间?周期时间

周期时间是:(1)流程有效性的基本指标(2)流程中遵守操作规程、次序和活力的良好体现流程或叠加周期时间：各分流程周期时间的合计.它是反映流程效率、资源利用和成本的指数项目周期时间:关键路径（步骤）周期时间的总和。（分流程的重叠导致了它和“叠加”周期时间的不同)周期时间

(续)步骤周期时间或项目周期时间流程或叠加周期时间SP1SP2SP3SP4SP5CT1CT2CT3CT4CT5CT1CT2CT3CT4CT5SP1SP2SP3SP4SP5关键路径（周期）=累计叠加使用的目的和理由问题或疑虑显示所有分流程的改进.“隐藏的”流程也许很关键.使用很迅捷与资源利用相结合与排期无关.不显示重叠或平行活动的改进.不提供反应速度和客户需求的指数.与项目思路一致与历史和手头资料相联系（静态周期时间）衡量客户反应新项目或订单所必须.不是分流程的指标总和.每个项目都有所不同(甚至同一个项目也不同).很容易产生争论&平行活动的开始时间不统一.与项目思路相联系但和流程不相关.不反映资源利用/成本.累计周期时间–叠加周期时间静态周期时间6月12日开始7月19日结束的项目静态周期时间为37天.开始6月12日结束7月19日静态周期时间=37天(PopulationofOne)我们可以计算工作站的平均周期时间.例如:30个工件在如下时间内完成: 2天完成2个 7天完成3个 3天完成6个 8天完成4个 4天完成5个 9天完成2个 5天完成7个 10天完成1个

静态周期时间 =(2X2)+(6X3)+(5X4)+(7X5)+(3X7)+(4X8)+(2X9)+(1X10) 30 =平均5.3天静态周期时间(数量超过一个)单位平均=5.3天周期时间—天数10通常将延续846201086420也可以用频率分布来表示静态周期时间动态周期时间主要的指数动态周期时间=现行事物/处理速度现行事物和处理这些事物的速度在衡量的范围内发生变化动态周期时间参数预测AIPs:考察期内特定时刻流程中行动的数量在考察期开始时和结束时的平均数量处理速度考察期内完成的AIPs动态周期时间-dCTPurchaseRequisition某周开始时有9个订单等待处理(BOH).同一周内订单完成数为6新订单增加数为5，所以这一周结束时订单存数为8个。(EOH).部门的产量=每周完成6个订单新订单(5)PurchaseRequisition某一周开始时某部门有9个订单销售订单处理的周期时间是几天？完成的订单(6)PurchaseRequisition订单销售订单处理步骤

(根据流程图)输入输出

(交付件)有5个订单进入该流程6个完成的订单输出该流程考察流程的起点考察流程的终点衡量动态周期时间这一周开始时有9个销售订单在处理：BOH=9这一周结束时有8个销售订单在处理：EOH=BOH+IN–OUTEOH=9+5–6=8AIP=(BOH+EOH)/2=(9+8)/2=8.5dCT=AIP/OUT=(8.5/6)x7=10天动态周期时间-dCTAIPs(正在处理的事物)开始时的存数(BOH): 9结束时的存数(EOH): 8期间的平均存数: 8.5输出(期间内完成的数目)处理并输出了6个订单动态周期时间=AIP(平均数)处理速度(期间内输出的数目)=8.5/6=1.42周x7=10天结论:动态周期时间与静态周期时间的对比静态周期时间滞后指标只涉及已完成工作的周期时间适用于处理速度慢的流程数据分析可提供分布频率

周期时间1+…..+周期时间n N动态周期时间前瞻性指标不仅同已完成的工作有关，还涉及AIPs及处理速度适用于处理速度快的流程用于康佳，驱动业务改进

AIP平均数量

平均处理速度

==一个简单的公式传递了重要的信息周期时间=现行事务数量处理速度在某一时间段，按照规定首次完成流程的AIP比率。首次通过率(FPY)首次通过率=

按规定首次完成的数量x100

进入流程总数量首次通过率通用模型首次通过率和流程产出总量是多少？流程产出总量范围流程范围生产合格?返工合格?报废首次通过率合格90%不合格

10%不合格20%合格80%首次通过90100进入流程返工之后通过98实际产出总量计算总产出量–返工总产出量+废品首次通过率=x100

总产出量

总产出量+废品流程产出率=x100每个特定时间首次通过率通用模型首次通过率(首次合格的)=90%流程产出量(包括返工的总量)=98%废品=2%关键流程指标汇总在多步骤流程中，总周期是把各个分流程的周期时间加在一起。流程的全面首次通过率是由各分流程的首次通过率相乘得到的。有5个分流程的订单履行流程在前一个测量时期得到如下数据：

计算上一个月的合计周期时间。全部流程的首次通过率是多少？关键流程指标汇总

小组练习(10分钟)

速度

周期衡量指标

周期价值

首次通过率

1 静态 5天 80% 2 动态 21天 95% 3 动态 10天 77% 4 静态 6天 97% 5 动态 17天 100%

总周期(合计):5+21+10+6+17= 59天

首次通过率(总的):(.8*.95*.77*.97*1.0)*100%= 56.8%

关键流程指标

小组练习

准时交货(OTD)在指定的可接受的按时交货时间内，所有分流程面对“客户”的“交付成果”与最初的计划日期比。“交付成果”包括每一个分流程的产出。0早晚可接受的按时交付时间范围日历(计划=实际)-21-14-7714